Металлы повышение стойкости к коррозии

В промышленном масштабе диффузионные покрытия применяют для металлов со сравнительно низкой температурой плавления, в основном на железной основе. Как известно, из конструкционных материалов, применяющихся в народном хозяйстве, около 90 % составляют сплавы железа, поэтому их предохранение от коррозии является задачей первостепенной важности. Диффузионные покрытия наносят обычно в целях повышения стойкости к коррозии, высокотемпературному окислению и истиранию. Наиболее совершенные антикоррозионные слои — покрытия на основе хрома и его сочетаний с [c.136]

В гл. 1 были описаны некоторые способы повышения стойкости металлов к окислению, а в гл. 2 — способы повышения стойкости к коррозии в водных средах. , [c.127]

Для повышения стойкости против коррозии детали после оксидирования и тщательной промывки в воде подвергают специальной обработке для уплотнения оксидной пленки, чтобы закрыть доступ окружающей среды к металлу через поры пленки. Для этого детали погружают в расплавленный парафин или воск, покрывают их олифой, лаками, наполняют поры хромата-ми и др. [c.336]

Стойкость против коррозии. Это свойство особенно важно для оценки качества проволоки. Малые поперечные размеры проволоки делают её особенно чувствительной к коррозии. Наклёп в результате волочения (или холодной прокатки) сильно снижает устойчивость проволоки против коррозии. Повышение стойкости против коррозии обеспечивается улучшением качества поверхности (лучше всего полированием), легированием состава (нержавеющая сталь, медистая сталь и т. п.), чистотой металла (например, железо типа Армко), защитными металлопокрытиями (оцинкование, кадмирование и т. п.), протекторной защитой [32] и смазкой. [c.408]

Так как горячая коррозия может играть определяющую роль в общей деградации металлов и сплавов, то важное значение придается экспериментальному и теоретическому изучению этого явления, имеющее своей конечной целью создание сплавов и покрытий, обладающих повышенной стойкостью к горячей коррозии. Можно отметить целый ряд достаточно подробных обзоров по проблеме горячей коррозии [1—6]. В этой области уже достигнуты значительные успехи, однако полного согласия относительно действующих механизмов коррозии и влияния на нее различных химических элементов до сих. пор нет. В этой главе рассмотрены механизмы горячей коррозии металлов и сплавов, а также коррозионная стойкость некоторых суперсплавов. [c.49]

Развитие авиации, ракетостроения, увеличение мощности и повышение рабочих скоростей машин предъявляют возрастающие требования к металлическим материалам. Путь к повышению прочности металлов лежит в повышении их чистоты, уменьшении содержания примесей, ухудшающих механические свойства металла. Одной из таких вредных примесей является водород, который, проникая в металл уже в процессе его плавки, вызывает появление флокенов в стали, водородной болезни в меди и ее сплавах, пористости алюминия и его сплавов и т. д. Следующими стадиями технологического процесса обработки стали, сопровождающимися поглощением водорода, являются термическая обработка, сварка, травление в растворах кислот и занесение гальванических покрытий. Нанесение гальванопокрытий является, обычно, завершающей технологической операцией, которой подвергается большинство деталей из разных сортов сталей для предохранения их от коррозии, повышения стойкости к истиранию (хромирование) и т. д. Как показывает практика, особенно опасным является наводороживание сталей, прежде всего высокопрочных, в процессе нанесения гальванопокрытий и подготовительных операциях (обезжиривание, травление). [c.3]

В заключение следует указать, что возможны и другие сочетания способов защиты оборудования от сероводородного растрескивания. Например 1) применение низколегированных сталей с повышенной стойкостью к сероводородному растрескиванию, снижение величины рабочих напряжений, термическая обработка, прибавка к расчетной толщине стенки для компенсирования потери вследствие общей коррозии 2) нанесение защитных лакокрасочных покрытий, введение ингибиторов (в этом случае металл в дефектных или разрушившихся со временем участках покрытия будет защищен действием ингибиторов) 3) термическая обработка оборудования, нейтрализация среды и т. д. [c.104]

Покрытия сплавами цинк — кадмий представляют интерес с точки зрения экономии дорогостоящего и дефицитного кадмия. Наибольшую стойкость к коррозии во влажной атмосфере с содержанием в воздухе морских солей имеют покрытия сплавом, содержащим 15—20% цинка. Эти покрытия хорошо сцепляются с основным металлом и отличаются повышенной твердостью. Они легко полируются и приобретают голубоватый оттенок. [c.577]

Сварные соединения на изделиях из магниевых сплавов, как правило, обладают не равнопрочностью с основным металлом отношение предела прочности сварного соединения к пределу прочности основного металла составляет 60—80%. Кроме того, сварные соединения в некоторых случаях обладают пони )кенной коррозионной стойкостью. Для повышения стойкости против коррозии на сварные соединения могут наноситься различные защитные покрытия. [c.295]

Отрицательный разностный эффект проявляется, когда Уме)обр . Vj,. Этот эффект имеет практическое значение, так как отвечает повышенной склонности металла к коррозии под влиянием катодный контактов и более сильному влиянию катодных примесей на коррозионную стойкость металла. [c.296]

В конструкциях и деталях, имеющих зазоры, зачастую возникает щелевая коррозия — интенсивное растворение металла в зазоре (щели). Происходит это вследствие изменения pH среды Б щели при гидролизе продуктов коррозии. Основной метод повышения стойкости материала к щелевой коррозии — рациональное конструирование, уплотнение зазоров, выбор более стойких к щелевой коррозии материалов. [c.8]

При температуре воды 268 С, скорости ее движения 9 м сек и в присутствии 50 мл л водорода коррозия хромоникелевой стали, дополнительно легированной титаном или ниобием, незначительна и ею можно пренебречь. При повышении температуры воды до 317° С, в присутствии 100 мл л водорода и при скорости ее движения 6 лг/се/с скорость коррозии этой стали увеличивается примерно в пять раз, а в продуктах коррозии ее содержится 90% железа, 1% хрома и 5% никеля. Состояние поверхности стали на скорость коррозии не влияет. В сварных конструкциях из стали 18-9, легированной титаном, возможно появление усиленной местной коррозии в переходной зоне (между основным металлом и сварным швом). Склонность к коррозии в этом случае не зависит от закалки шва, сильно уменьшается при температуре отпуска сваренной конструкции 650° С, длившегося в течение 2 час, резко увеличивается при закалке перед отпуском и уменьшается при стабилизирующем отжиге сварного шва. Наилучшие результаты получаются при закалке этой стали перед сваркой и отжиге после сварки при температуре 800° С в течение 4 час (испытания проводились в азотной кислоте). Холоднодеформированные образцы из стали 18-9 усиленной коррозии подвергаются в серной кислоте. Стойкость их становится высокой после стабилизирующего отжига при температуре 850° С в течение 2 — 3 час. [c.299]

Увеличение содержания хрома и алюминия в стали приводит к повышению стойкости металла против ванадиевой коррозии. Если никель в аустенитных сталях оказывает положительное влияние на коррозионную стойкость в воздухе, паре и продуктах сгорания многих топлив, то при ванадиевой коррозии в продуктах сгорания мазута никель вреден. Явно отрицательное влияние на коррозионную стойкость в продуктах сгорания мазута оказывает молибден. [c.53]

Добавление к платине или палладию элементов, упомянутых выше в этом разделе, приводит к изменению физических свойств, которое даст некоторые практические преимущества сплавам перед чистыми металлами. Вообще легирующие элементы обычно повышают удельное электрическое сопротивление, твердость и предел прочности при растяжении этих металлов. Добавление других металлов платиновой группы или золота способствует повышению стойкости их против потускнения и коррозии при действии различных химикалий. [c.497]

В печах с контролируемой атмосферой азота, аргона или в вакууме паяют изделия из магния контактно-реактивным способом. Для этого поверхность под пайку покрывают слоем металла (меди, никеля), который образует с магнием легкоплавкую эвтектику при 450—600 °С. С целью повышения стойкости магниевых сплавов против коррозии поверхность их после пайки часто анодируют. При определении оптимальных режимов пайки магниевых сплавов необходимо иметь в виду, что при 300—400 С происходит разложение гидридов оксида магния, что приводит к образованию пористости. [c.542]

При сварке жаростойких сталей под воздействием температуры в металле швов могут наблюдаться такие же структурные изменения, как и при сварке жаропрочных сталей. Высокая коррозионная стойкость жаростойких сталей в газовых средах при повышенных температурах определяется возможностью образования и сохранения на их поверхности прочных и плотных пленок оксидов. Это достигается легированием их хромом, кремнием, алюминием. Поэтому во многих случаях необходимая жаростойкость сварного соединения достигается максимальным приближением состава шва к составу основного металла. Во многих случаях к сварным соединениям жаростойких сталей предъявляется требование стойкости к газовой межкристаллитной коррозии. [c.357]

Межкристаллитная коррозия в металле шва (см. рис. 9.4, 6) возникает в результате выделения под действием термического цикла сварки из аустенита карбидов хрома, приводящего к местному обеднению границ зерен хромом. Основная причина этого - повышенное содержание в металле шва углерода и отсутствие или недостаточное содержание титана или ниобия. Неблагоприятный термический цикл сварки - длительное пребывание металла шва в интервале критических температур (/ > f p, рис. 9.3) приводит к появлению склонности к межкристаллитной коррозии шва. Шов может потерять стойкость против межкристаллитной коррозии в результате воздействия критических температур при эксплуатации изделия. Аустенитно-ферритные швы с дезориентированной структурой имеют и повышенную стойкость против ММК по сравнению с ау-стенитными. [c.358]

Для повышения стойкости швов к межкристаллитной коррозии и создания в их металле аустенитно-ферритной структуры при сварке их обычно легируют титаном или ниобием. Однако титан обладает высоким сродством к кислороду и поэтому при способах сварки, создающих в зоне сварки окислительную атмосферу (ручная дуговая сварка, сварка под окислительными флюсами), выгорает в количестве 70. .. 90 %. Легирование швов титаном возможно при сварке в инертных защитных газах, при дуговой и электрошлаковой сварке с использованием фторидных флюсов. В металле швов содержание титана должно соответствовать соотношению Ti/ > 5. Ниобий при сварке окисляется значительно меньше и его чаще используют для легирования шва при ручной дуговой сварке. Его содержание в металле шва должно соответствовать Nb/ >10. Однако он может вызвать появление в швах горячих трещин. [c.364]

Окисление углерода, кремния и марганца приводит к уменьшению их содержания в металле шва, образованию различных включений, ухудшающих механические свойства сварных соединений, особенно пластичность и ударную вязкость. Повышенное содержание кислорода отрицательно влияет и на другие свойства соединений уменьшает стойкость против коррозии, повышает склонность к старению, хладноломкость или красноломкость. [c.27]

В отличие от большинства технически чистых металлов титан и его сплавы устойчивы в растворах хлоридов как при комнатной температуре, так и при повышенных (скорость коррозии оценивается значениями 0,02 мм/год). В большинстве органических сред титан обладает высокой коррозионной стойкостью. К таким средам относятся бензин, метиловый и этиловый спирты, толуол, фенол, формальдегид, трихлорэтан, уксусная, муравьиная, молочная, винная, лимонная, никотиновая кислоты и ряд других органических соединений. [c.191]

Поверхности с большой, грубой шероховатостью быстрее корродируют. Коррозия — это разрушение поверхностей под влиянием химических веществ — газов и различных жидкостей. Корродирующие вещества скапливаются на дне впадин и проникают в глубь металла. Окисление приводит к периодическому отделению частиц металла и образованию новой, более грубой, шероховатости. Следовательно, для повышения антикоррозионной стойкости поверхностей деталей необходима более тонкая обработка. [c.54]

По данным А. В. Рябченкова [111,136], отсутствиеа-фазы в аустенитной нержавеющей стали после ее деформации, как правило, совпадало с отсутствием склонности к коррозионному растрескиванию. В тех же случаях, когда в структуре исследованных сталей обнаруживалась а-фазы в виде сплошной сетки по границам зерен, металл был склонен как к межкристаллитной коррозии, так и к коррозионному растрескиванию. Трещины в этом случае носили меж-кристаллитный характер. Когда же а-фаза выделялась по плоскостям скольжения после деформации, сталь была также подвержена коррозионному растрескиванию, причем трещины имели транскри-сталлитный характер. Как уже указывалось выше, в сталях с большей стабильностью аустенита а-фаза при деформации не образуется. Поскольку никелья вляется аустенитообразующим элементом, становится понятным повышение стойкости к коррозионному растрескиванию аустенитных нержавеющих сталей с большим содержанием никеля. Аустенитная нержавеющая сталь с концентрацией 50% никеля совершенно стойка к коррозионному растрескиванию в растворах хлоридов [111,134]. Стойки к коррозионному растрескиванию инконель и никель. В многослойном образце из стали 18-8 и никеля при испытаниях в напряженном состоянии в кипящем насыщенном растворе хлористого магния трещины, образовавшиеся в стали 18-8, больше не развиваются когда достигают никеля [111,139]. [c.163]

Лакокрасочные материалы, содержащие в качестве наполнителя цинковый и алюминиевый порошки, относят к группе протекторных покрытий. Для изготовления цинкнаполненных лакокрасочных материалов используют различные связующие эпоксидные, полиуретановые, хлоркаучуковые смолы, а также в некоторых случаях связующие на неорганической основе — силикаты щелочных металлов кремнийорганических смол. Благодаря повышенной стойкости к атмосферной коррозии и к действию влаги, конденсирующейся из газового пространства резервуара, к нефтяным продуктам и органическим растворителям эти протекторные покрытия при высококачественном [c.354]

Таким образом, покрытие сплавов Ре—N1—Сг не обеспечивает надежной защиты стальной основы от коррозии, в результате чего в порах тонких покрытий и в трещинах осадков большей толщины были обнаружены продукты коррозии основного металла. С целью повышения стойкости против коррозии было опробовано пассивирование покрытий, отвечающих составу стали 18-9 в растворе I, содержащем 150 г л СгОз, 85 г/л Н3РО4, температура 85—90° С, время 30 мин и растворе II, содержащем 50 г л МагСггО , 1 г/л Сг2(504)з, к = 0,5 а дм , температура 85— 90° С, время 1 мин [13]. [c.31]

Увеличение коррозионной стойкости хроматных покрытий, полученных при пассивировании в поле ультразвука двух частот (22 кГц и 1 мГц), объясняется тем, что при совмещении ультразвуковых колебаний указанных частот резко возрастает скорость акустических потоков, создающих интенсивное перемешивание раствора, усиливается массо- и теплообмен, значительно облегчаются ди( узионные процессы, ультразвук оказывает более интенсивное влияние на окислительно-восстановительный потенциал среды и другие физико-химические свойства системы металл — раствор. В результате значительного увеличения массо- и теплообмена, локального повышения температуры и давления процесс пассивирования протекает ускоренно. Все это приводит к получению пассивных пленок, обладающих повышенной стойкостью против коррозии. [c.451]

При полировании алюминия в борфтороводородном электролите на поверхности металла образ ется тонкая пористая окисная пленка, весьма восприимчивая к влаге и загрязнениям. Ре удаляют обработкой изделий в растворе, содержащем 70 г/л Н3РО4 и 18 г/л СгОэ при температуре 75—80° и продолжительности 1—3 мин. После этого для повышения стойкости против коррозии детали подвергают анодному оксидированию. [c.58]

Легирование никеля медью несколько повышает стойкость металла в восстановительных средах (например, в неокислительных кислотах). Ввиду повышенной стойкости меди к питтингу, склонность сплавов никель—медь к питтингообразованию в морской воде ниже, чем у никеля, а сами питтинги в большинстве случаев неглубокие. При содержании более 60—70 ат. % Си (62—72 % по массе) сплав теряет характерную для никеля способность пассивироваться и по своему поведению приближается к меди (см. разд. 5.6.1), сохраняя, однако, заметно более высокую стойкость к ударной коррозии. Медно-никелевые сплавы с 10—30 % Ni (купроникель) не подвергаются питтингу в неподвижной морской воде и обладают высокой стойкостью в быстро движущейся морской воде. Такие сплавы, содержаш,ие кроме того от нескольких десятых до 1,75 % Fe, что еще более повышает стойкость к ударной коррозии, нашли применение для труб конденсаторов, работающих на морской воде. Сплав с 70 % Ni (мо-нель) подвержен питтингу в стоячей морской воде, и его лучше всего применять только в быстро движущейся аэрированной морской воде, где он равномерно пассивируется. Питтинг не образуется в условиях, когда обеспечивается катодная защита, например при контакте сплава с более активным металлом, таким как железо. [c.361]

Разница в магнитном состоянии труб объясняется комплексом физических свойств металла, связанных с его сопротивлением намагничиванию. К таким свойствам прежде всего следует отнести легко измеряемую неразрущающим способом коэрцитивную силу, т. е. магнитное напряжение, необходимое для уничтожения остаточного магнетизма и размагничивания железа. Возможно определять стойкость экранных труб из ферромагнитной стали к внутрикотловой коррозии путем измерения коэрцитивной силы ме галла. Чем ниже коэрцитивная сила, тем быстрее приобретает металл трубы повышенную намагниченность в процессе эксплуатации, тем меньшей стойкостью к внутрикотловой и прежде всего к водородной коррозии обладает данная труба. [c.55]

Межкристаллитная коррозия (МКК) - oд и из наиболее часто наблюдаемых и опасных видов коррозионного разрушения аустенитных хромоникелевых, а также хромистых коррозионно-стойких сталей. Как видно из названия этого вида коррозии, разрушению подвергаются в основном границы зерен. металла, происходит избирательная коррозия.. Металл в течение короткого времени теряет прочность и пластичность. При этом отсутствуют внешние признаки разрушения, что затрудняет контроль и раннюю диагностику экснлуатарующихся деталей на МКК- К настояще.му вре.мени разработаны довольно эффективные способы повышения стойкости сталей к МКК., по несмотря на это необходимость в тщательном контроле возможности появления этого вида разрушения не отпадает. Тем более необходимо это при изменении конструкции. машины, условий ее эксплуатации. Практика показывает, что чаще всего и.менио в этих случаях происходят разрушения от МКК. [c.46]

Стойкость снаряжения к коррозии и повышению давления может быть различной. Упаковка обычно бывает герметичной, но в зависимости от условий, рано или поздно начинает протекать. Затопленные вещества могут влиять на непосредственное окружение, причем в замкнутых объемах это влияние будет особенно сильным. Скорость разрушения материалов изменяется в результате выщелачивания солей, огшслите-лей и бактерищздных добавок, коррозии металлов, образования гальванопар, включений и осадков и прочих взаимодействий. Таким образом, суммарное влияние погружения в морскую воду на военное снаряжение труднопредсказуемо. Можно сделать лишь общие замечания, пока превалирующие условия в данном месте точно не известны. [c.491]

Выбор и количество вводимой легирующей добавки определяются требованиями, предъявляемыми к сплаву. Иридий обычно добавляют к платине для повышения ее твердости и стойкости против коррозии. При содержании иридия до20% сплавы сохраняют пластичность, а при содержании до 30"6 могут подвергаться горячей обработке. Рутений при добавлении в том же количестве обеспечивает значительно большее повышение твердости и прочности, но для сохранения обрабатываемости металла добавка не должна превышать 15%. Дороговизна рутения ограничивала н прошлом его применение для этих целей. В связи с потерями при высоких температурах, объясняемыми образованием летучих окислов, иридий и ру- [c.497]

Для большего повышения коррозионной стойкости в состав хромоникелевых нержавеющих сталей вводят молибден. Молибден улучшает пассивируемость сталей в неоьсислительных средах, сужая область активного растворения, и способствует существенному снижению их склонности к питтинговой и щелевой коррозии за счет затруднения питтингообразования, облегчения репассивации, снижения скорости растворения металла в очагах локальной коррозии и увеличения индукционного периода. [c.188]

Во ВНИИживмаш проведены исследования, позволяющие установить допустимые и недопустимые контакты металлов в средах животноводческого производства. Целью работы явилось повышение стойкости машин и оборудования для животноводства и кормопроиз Бодства к контактной коррозии. [c.85]

Питтинг может возникать на поверхности всех металлов. На практике он чаще обнаруживается на пассивных сплавах, у которых благодаря весьма стойкой пленке разъедание приобретает местный характер. Это относится также к таким металлам, как железо, которые могут быть пассивированы ингибиторной добавкой с недостаточно высокой концентрацией (см. разд. 3.4). Питтинг особенно активно развивается в некоторых средах, в частности в хлоридных растворах. Зарождение питтинга может потребовать продолжительного времени. Для изучения этого явления питтинг стимулируется с помощью анодной поляризации. Этот метод полезен для сравнительной оценки стойкости к питтингу различных сплавов в конкретных условиях. Образцы анодно поляризуются, и пробой пассивной пленки определяется по повышению тока при потенциале пробоя Этот эффект представлен на фиг. 74. Чем более благороден потенциал тем выше стойкость сплава к пит-тинговой коррозии. Если Ef, более активен, чем орр. то питтинг может возникнуть в условиях разомкнутой цепи (т. е. без приложения тока). Потенциал становится более активным при понижении pH и с увеличением концентрации хлоридов. Потенциал Е рр-делается- более благородным с повышением концентрации катодных деполяризаторов (см. разд. 2.3), например при понижении pH [c.169]

Ослабить подверженность хромоникелевой стали межкристаллитной коррозии, как и в случае хромистых сталей, можно введением в их состав карбидообразующих элементов титана или ниобия, термической обработкой полуфабрикатов или готовых изделий с последующей (при возможности) закалкой на аустенит при 1000— 1100°С, а также-снижением содержания углерода до 0,020% (см. рис. 1.3). С этой целью разработаны и внедряются 8, с. 129 9 10] низкоуглеродистые аустенитные стали типа 000Х18Н11 (ЭП550), содержащие <0,03% (0,026%) углерода. Эти стали обладают повышенным сопротивлением не только к межкристаллитной и ножевой коррозии, но и к общей коррозии, особенно в окислительных средах, что в равной мере относится как к основному металлу, так и к сварным соединениям [8]. Коррозионная стойкость низкоуглеродистых аустенитных сталей, примерно, в 15 раз выше, чем стали 0Х18Н10Т [9]. В них отсутствуют карбидные включения и поэтому они обладают высокими пластичными свойствами. [c.101]

Значение критической влажности воздуха при излучении смещается в область значений относительной влажности 15... 30 % и зависит от мощности поглощенной дозы. Минимальная доза, ускоряющая коррозию при у-и р-излучении, — 10 эВ/см с. Повышение дозы до 10 эВ/см -с для листового металла ведет к его перегреву, при котором пленка влаги на поверхности отсутствует и коррозии не происходит. Деструктирующий эффект Эдо обусловлен упругим и тепловым воздействием поверхности металла с излучаемыми частицами. Ионизирующее излучение, особенно тяжелыми частицами, приводит к появлению в структуре твердого тела различных дефектов вакансий, дислокаций, пустотелых каналов, атомов внедрения и т. д. В окисных пленках в результате воздействия излучения происходят аналогичные процессы и возникают изменения структуры оксида и поверхностного слоя металла. Возрастает скорость диффузии различных компонентов раствора через пленку и ее ионная проводимость. особенно опасен для металлов, коррозионная стойкость которых обусловлена образованием плотных защитных слоев покрытий конверсионного типа, например, окисных пленок. - [c.535]

Легирование хромом, алюминием и кремнием в общем случае повышает окалиностойкость металла для печных устройств. Из технологических и эксплуатационных соображений обычно для печных змеевиков пользуются сталями, легированными хромом. Дополнительное легирование (никелем, молибденом и др.) преследует цели повышения технологичности металла, стойкости к другим видам коррозии (например, при остановках оборудования), улучшения жаропрочности и др. При прочих равных условиях повышение температуры сопровождается резким усилением окалинообразо-вания (рис. 5.13). Сжигание сернистого топлива и появление ЗОа в газах особенно усиливают коррозию при неполном сгорании. Но и при обычных условиях (некоторый избыток воздуха) присутствие 50г вызывает такое же усиление окалинообразования, как и газы без ЗОг, нагретые на 100—150 °С выше. Понижение скалиностой кости сталей при наличии ЗОг в газах сгорания связывается с воз никновеиием сульфатов в составе золы, оседающей на стенках печ ных змеевиков сульфаты разъедают окисную защитную пленку [27] [c.148]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...