Сталь инструментальная — Удельный

Сталь инструментальная — Удельный вес 79 [c.881]

Для закалки без деформации по объему (например, специальных марок инструментальной стали) подбирают такое соотношение между аустенитом и мартенситом, при котором средний удельный объем равнялся бы исходному объему перлита (см. рис. 9.14). [c.130]

Электросопротивление удельное 89 Стали специальные — см. под их наименованиями, например Инструментальные стали Нержавеющие стали [c.439]

В табл, 4 приведены данные объёмных изменений в различных стадиях превращений и удельных объёмов аустенита, тетрагонального мартенсита, отпущенного аустенита и феррито-цементитной смеси (отвечающей третьей стадии превращений) инструментальной углеродистой стали с различным содержанием углерода. [c.440]

В будущем ожидается расширение области применения холодной объемной штамповки путем снижения удельных сил и применения более стойких инструментальных сталей для пуансонов и матриц. [c.107]

Ключевым вопросом развития технологии машиностроения являются улучшение качества средств производства и выпуск их в требующемся количестве. Эти задачи могут быть решены путем повышения технического уровня инструментального производства. В Венгрии весьма велик удельный расход инструмента он в два раза выше, чем, например, в Советском Союзе. Затраты на обеспечение, оснащение инструментом в себестоимости производства очень велики, что объясняется не столько высокой стоимостью инструмента, сколько небольшим сроком его службы, дополнительными издержками, обусловленными быстрой изнашиваемостью. Срок службы инструмента и инструментальной стали непосредственно определяет стоимость производимых изделий. Совсем небезразлично, сколько комплектов инструмента и какое число промежуточных переточек необходимо для производства той или иной серии деталей. [c.7]

Под влиянием изменения структуры стали, протекающего, в зависимости от температуры и времени отпуска, существенно изменяются сопротивление сталей хрупкому разрушению и вязкость, каким бы показателем, пригодным для оценки, их не характеризовали. На рис. 21 показано изменение показателей вязкости инструментальных сталей, полученных различными способами, в зависимости от температуры и продолжительности отпуска. Естественно, что предел текучести сталей (твердость) зависит также от этих структурных изменений, хотя и не в такой мере, как вязкость. На основе экспериментальных результатов для каждой стали можно подобрать такую оптимальную комбинацию параметров термообработки (температура и продолжительность аустенитизации, температура и продолжительность отпуска), при которой показатель, характеризующий структуру стали, сложившуюся под ее воздействием (будь то удельная работа разрушения или вязкость разрушения), будет максимальным и предел текучести также будет наибольшим. В этом состоянии распределение выделений по размеру и по объему стали сравнительно равномерно и за время заданного срока службы инструмента это распределение, а также распределение легирующих между матрицей и карбидами остаются практически неизменными. [c.42]

Т>ис. 21. Влияние способа выплавки, температуры и. продолжительности отпуска на вязкость при изломе инструментальной стали и удельную работу [c.43]

Ледебуритные инструментальные стали обычно затвердевают в интервале высоких температур. В составе и удельной массе различных фаз имеются значительные различия. Эвтектика (аустенит и карбиды) затвердевает в виде сетки по границам ранее сформировавшихся зерен. [c.89]

Для обеспечения стойкости ножи отрезных штампов должны быть изготовлены из инструментальной стали, хорошо воспринимающей ударную нагрузку с высокими удельными усилиями, и термически обработаны (табл. 18—20). [c.189]

Рекомендуемые марки инструментальных сталей для мастер-пуансонов в зависимости от наибольшего удельного давления и класса сложности выдавливаемой полости приведены в табл. 20. [c.201]

Как видно из изложенного, номенклатура отечественных быстрорежущих сталей чрезвычайно велика. Иностранные фирмы выпускают быстрорежущие стали также в достаточно широком ассортименте. Химический состав современных марок этих сталей, выпускаемых в США, приведен в табл. 2.6. Наибольший удельный вес в общем объеме быстрорежущих сталей, применяемых в США, занимают стали марок М2 и М35 (по американской классификации). Британские стандарты содержат еще большую номенклатуру (около 200 марок) быстрорежущих сталей. Достаточно широка номенклатура сталей в ФРГ, Франции, Японии. С точки зрения превышения эффективности применения инструмента в каждом конкретном случае должна применяться определенная сталь. Но тогда номенклатура сталей станет чрезвычайно большой, что нецелесообразно ни с точки зрения изготовителей стали и инструмента, ни с точки зрения потребителя, так как инструментальные склады должны будут увеличиться до огромных размеров. [c.77]

Основы технологии сварки оплавлением. Установочная длина для стержней 0,5—1,5 диаметра, для труб не более 3—4 толщин стенки трубы. Для сварки разнородных материалов их установочная длина определяется электрическим сопротивлением. Например, при сварке малоуглеродистой стали с инструментальной вылет детали из малоуглеродистой стали равен 1 диаметру, из инструментальной стали — 0,5 диаметра при сварке малоуглеродистой стали с аустенитной соответственно — 1,2 и 0,5 диаметра, стали с латунью — 1,5 и 1,5 диаметра, стали с медью —2,5 и 1 диаметру. Температура предварительного подогрева для стали 800—1100°. Длительность нагрева составляет 3—5 сек при сварке труб малого сечения, 1—3 мин — при сварке рельсов и 3—8 мин — при сварке толстостенных труб. Скорость оплавления (мм/сек)-, для малоуглеродистых сталей 2—6, аустенитных сталей 5—7, цветных металлов 8—16. Скорость осадки для малоуглеродистой стали 12—15 мм/сек, аустенитной стали 30—50 мм/сек. Удельное давление осадки кгс/мм )-. для малоуглеродистых сталей 3—12, для перлитных сталей 5—15, для жаропрочных аустенитных сталей 15—50. [c.189]

Работающие по металлу режущие инструменты испытывают трение и удельные давления на рабочую кромку. Инструменты испытывают также повышенные напряжения изгиба и кручения, достигающие наибольших значений главным образом в участках, значительно отдаленных от контактирующей поверхности (например, в основании зуба фрезы или метчика). В некоторых инструментах (например, в протяжках) могут возникать растягивающие напряжения. При недостаточной прочности инструментальной стали или при повышении рабочих нагрузок, еще до наступления нормального износа, происходит поломка инструмента или выкрашивание его у основания рабочей кромки. Работе ряда инструментов сопутствуют и ударные нагрузки (например, строгального резца или зуборезного долбяка). [c.254]

Фиг. 15. Схема для расчета сечения где Р — сечение СТружки В мм -, ks — удельное давление резания в кГ/мм -, [а] — допускаемое напряжение на изгиб (для инструментальной стали около 20—25 кГ/мм ). При обработке стали средней твердости сечение резцов можно выбирать по табл. 26 и 27.

В процессе резания инструменты испытывают большие удельные усилия, подвергаются нагреву и износу, поэтому инструментальные материалы должны обладать определенными физико-механическими и технологическими свойствами, из которых основным являются твердость, прочность и пластичность, теплостойкость и теплопроводность, сопротивляемость схватыванию с обрабатываемым материалом, износостойкость, а также закаливаемость и прокаливаемость (для инструментальных сталей), устойчивость против перегрева и окисления, свариваемость или способность к соединению пайкой, склонность к образованию трещин при пайке и шлифуемость. [c.48]

Крупные режущие инструменты нельзя изготовлять из углеродистых инструментальных сталей из-за их низкой прокаливаемости и высокой критической скорости закалки. При закалке крупных инструментов даже в воде действительная скорость охлаждения получается меньше критической скорости закалки, и необходимой твердости не получается. В лучшем случае закаливается на мартенсит лишь тонкий поверхностный слой, и он может быть продавлен большими удельными давлениями, возникающими в процессе резания. При закалке же даже в масле крупных инструментов из низколегированных инструментальных сталей действительная скорость охлаждения получается больше критической скорости закалки. Инструменты прокаливаются насквозь и получают высокую твердость. Вместе с тем опасность возникновения закалочных трещин при закалке в масле почти полностью устраняется, что очень существенно для крупных инструментов сложной формы. [c.246]

Неподвижные задние центры работают как подшипники скольжения с большими удельными давлениями и подвергаются сильному нагреву и износу. По этой причине центры, изготовленные из инструментальных углеродистых сталей, не пригодны для обработки на высоких скоростях. [c.288]

Наконец, повышение температуры заготовки при плазменном нагреве в местах контакта влияет на трение режущих поверхностей инструмента с обрабатываемым материалом. Известно, что с увеличением температуры контакта коэффициент трения при резании вначале возрастает, а затем снижается, причем максимум при обработке сталей твердосплавными резцами приходится на температуры порядка 400... 600°С. Если при обычном резании средняя температура контактных площадок инструмента (особенно на задней поверхности резца) часто оказывается близкой к упомянутому выше диапазону, соответствующему максимуму коэффициента трения, то при ПМО вследствие дополнительного нагрева металла температуры на контактных поверхностях инструмента, как правило, выше 600°С. Это позволяет предположить, что при ПМО коэффициент трения между обрабатываемым и инструментальным материалами ниже, чем при обычном резании. Следует также иметь в виду и то, что удельные нормальные силы, действующие на контактных площадках резца со стружкой и поверхностью резания, при ПМО ниже, чем при обычном резании, так как прочность металла заготовки вследствие нагревания снижается. Комбинация двух упомянутых выше факторов — коэффициента трения и нормальной нагрузки — приводит к тому, что удельные силы трения на поверхностях инструмента при ПМО существенно ниже, чем при обычном резании. Естественным результатом этого является снижение интенсивности изнашивания и повышение стойкости инструмента при ПМО резанием. [c.7]

Наибольшее значение указанная зависимость имеет при расчете локальной удельной нагрузки режущих кромок штампов [127]. До сих пор такие расчеты не выполнялись и выбор инструментально-штамповых сталей производился без расчетных обоснований, независимо от фактической нагрузки режущих кромок, с вытекающими отсюда ошибками и неудачами, как то преждевременным выкрашиванием и поломкой пуансонов. [c.456]

Удельное давление выбирают в зависимости от механических свойств свариваемых металлов для цветных металлов — от 2,5 до 5 кгс/мм для низкоуглеродистых сталей — от 10 инструментальных сталей — от [c.178]

Маловольфрамовые и безвольфрамовые инструментальные материалы. Острый дефицит вольфрама как в нашей стране, так и за рубежом, обусловил необходимость создания новых маловольфрамовых и безвольфрамовых инструментальных материалов. Быстрорежущие стали составляют наибольший удельный вес среди инструментальных материалов, применяемых при изготовлении режущего инструмента. В настоящее время основной быстрорежущей сталью при производстве режущего инструмента является сталь Р6М5. [c.35]

Быстрорежущие стали имеют наибольший удельный вес среди инструментальных материалов, применяемых при изготовлении режущего инструмента (основной быстрорежущей сталью при производстве режущего инструмента является сталь Р6М5). [c.78]

Схема всестороннего сжатия металла при прессовании приводит к значительным удельным усилиям, действующим на инструмент. Поэтому инструмент для прессования работает в исключительно тяжелых условиях, испытывая кроме действия больших давлений действие высоких температур. Износ инструмента особенно велик при прессовании сталей и других труднодеформируемых сплавов из-за высоких сопротивления деформированию и температуры горячей обработки. Инструмент для пресования изготовляют из высококачественных инструментальных сталей и жаропрочных сплавов. Износ инструмента уменьплают применением смазочных материалов, например, при прессовании труднодеформируемых сталей и сплавов используют жидкое стекло со специальными свойствами. Основным оборудованием для прессования являются вертикальные или горизонтальные гидравлические прессы. [c.116]

Исследоваиия износостойкости ионно-плазменного покрытия TiN в условиях, сходных с условиями работы режущего инструмента [13], подтверждают целесообразность применения этого покрытия в инструментальном производстве. Вместе с тем комплекс физико- механических свойств, присущий покрытию TiN, позволяет предположить, что данное покрытие может успешно использоваться также при изготовлении и восстановлении деталей машин, работающих в условиях трения скольжения, и особенно без смазки. Для проверки такого вывода нами на машине СМТ-1 проводились исследования влияния ионно-плазменного покрытия TiN на коэффициент трения при скольжении термообработанной стали 45 (НЕС 35- 37) в условиях, характерных для работы ряда деталей ткацких станков небольшие (до 5 МПа) удельные Нагрузки на поверхности трения отсутствие смазывающей жидкости высокая (до 20 м/с) скорость скольжения. [c.101]

Для точной штамповки требуется полный охват заготовки рабочей поверхностью штампа и создание в замкнутой полости значительного гидростатического давления, достаточного для полного заполнения н четкого отпечатка рельефа штампа. Штамповка и прессование в закрытых штампах происходят при удельных давлениях 100—200 кГ/лглг и более (в зависимости от материала), что значительно снижает стойкость штампов. В связи с этим важной задачей становится задача по изысканиям соответствующих инструментальных материалов. Опыт показывает, что штампы из обычно применяемых инструментальных сталей имеют стойкость 2000—3000 изделий при штамповке деталей из легированных сталей. Чтобы повысить стойкость штампов предприятия [c.215]

Внедрение прогрессивных методов холодной объемной штамповки, в частности выдавливания и прессования, ограничивается низкой стойкостью штампов. Заготовка во время прессования и выдавливания подвергается деформированию в условиях объемного сжатия в закрытой полости штампа развиваются высокие удельные давления, доходящие при штамповке легированных сталей до 300 кГ/жж1 Проблема изыскания высокопрочных инструментальных материалов является основной и определяет дальнейшее развитие холодной объемной штамповки. Большое значение имеют также исследования течения металла и определение оптимальной формы инструмента. Например, форма входной части матрицы при прессовании оказывает существенное влияние на образование мертвых зон металла, на условия контактного трения, а следовательно, и на удельное давление применение матрицы для обратного выдавливания не с плоским дном, а с конической выточкой снижает удельное давление при штамповке сталей на 50—70 кГ1мм . Эффективным средством повышения стойкости штампов является помещение матриц в обоймы с прессовой посадкой, что создает предварительное напряженное состояние сжатия и снижает распирающие напряжения, возникающие в процессе штамповки, [c.218]

Магнитные характеристики и удельное электросопротивление, рекомендуемые для контроля качества отдельных стадий термической обработки инструментальной стали (с учетом возмохного разброса по плавкам) [c.235]

Доля стоимости материала — инструментальной стали —составляет 15% стоимости инструмента удельная доля материала вырубных инструментов ниже (6—7%), а стоимость материала горячеформующих инструментов может достигать даже 40—50 %. Цена новых марок сталей с развитием технологии производства инструментальной стали, возможно, возрастет. Экономичность использования той или иной инструментальной стали целесообразно исследовать с позиции оценки общей эффективности инструмента в целом. Даже 2—3-кратное повышение цены материала может оказаться выгодным, если срок службы инструмента соответственно возрастет. [c.7]

При обработке холодом до температуры —70° С довольно интенсивно продолжается мартенситное превращение, повышается твердость стали, но не изменяется состав твердого раствора и таким образом не изменяется теплостойкость. При этом образуется более равномерная структура стали, что в отдельных случаях оказывает благоприятное влияние на прочностную стойкость инструментов. Однако не следует забывать об отпуске после обработки холодом. Во Время отпуска закаленной быстрорежущей стали при низких температурах (150—350° С), таких же, как у эвтектоидных и доэвтекто-идных инструментальных сталей, начинается распад мартенсита, уменьшается содержание растворенного углерода (см. табл. 84), выделяются карбиды МвзС, уменьшаются искаженность кристаллической решетки мартенсита, внутренние напряжения и удельный объем, происходит снижение твердости на HR 3—6. Изменение твердости быстрорежущей стали R6, закаленной от различных температурах нагрева, в зависимости от температуры отпуска представлено на рис. 191. Для сравнения на рисунке показаны кривые отпуска ледебуритной инструментальной стали с 12% Сг (сталь марки К1) и эвтектоидной инструментальной стали S81. На первом и втором участках характер кривой быстрорежущей стали подобен характеру кривых нелегированной инструментальной стали, При дальнейшем увеличении температуры отпуска в быстрорежущих сталях в интервале температур 450—600° С при дальнейшем распаде твердого раствора уменьшение твердости сменяет значительное ее увеличение (рис. 192). Увеличение твердости данных быстрорежущих сталей тем больше, чем выше была температура нагрева при закалке или же чем больше легирующих компонентов растворилось в аустените. Этот процесс можно ясно наблюдать на кривых отпуска быстрорежущих сталей R6 (см. рис. 191) и RIO (рис. 193). Сначала вместо цементита появляются со все более увеличивающимся Содержанием легирующих компонентов карбиды Ме С (содержание углерода в мартенсите при 400°С не снижается), затем появляются собственные карбиды легирующих компонентов и сложные карбиды. [c.215]

Вместо твердости, прочности и пластичности при разрушении неоднократно предлагалось использовать в качестве определяющего параметра энергию разрушения [33, 55, 77, 84]. Если считать, как это делается в работах [55, 84], что этот параметр примерно пропорционален площади под стандартной кривой напряжение — деформация, то для материала заданной прочности он приблизительно пропорционален удлинению при разрушении и, следовательно, может быть параметром, определяющим сопротивление разрушению пластичных материалов. Существование такого определяющего параметра было подтверждено Тирувенгадамом и др. [84, 88]. Однако между указанным параметром и сопротивлением кавитационному воздействию прочных хрупких материалов, таких, как инструментальная сталь [19, 33, 43], у которых энергия деформации убывает с повышением прочности, существует обратная связь. Другими словами, для таких материалов твердость (или предел прочности) играет главную роль. Исходя из этого, Хоббс [33] предложил в качестве определяющего параметра использовать предельную удельную работу деформации , пропорциональную произведению предела прочности на величину деформации если она остается упругой до момента разрушения). Иначе говоря, он считал, что при хрупком разрушении главную роль играет энергия разрушения. Если учесть, что при кавитации циклы нагружения повторяются с очень высокой частотой, то это допущение становится весьма реалистическим. [c.442]

Лимитирующим фактором, ограничивающим применение холодной объемной штамповки, являются низкая пластичность некоторых материалов и недостаточная стойкость инструмента, имея в виду его поломку вследствие высоких удельных нагрузок. Установлено, например, что при выдавливании инструмент является достаточно стойким при давлении на пуансон, не превышающем 2000...2500 МН/м . Матрицы могут выдерживать более высокие давления, так как они бандажируются. В ближайшие годы этот предел будет доведен до 3500 МН/м и даже выше, так как разработаны и проходят испытания новые высокопрочные инструментальные стали с пределом, прочности порядка 4000 МН/м . [c.295]

В отношении снижения веса машин 1 кг деталей из порошкового железа равноз1 ачен (благодаря отсутствию потерь металла в стружку, меньшему удельному весу и пр.) 2—4 кг литого металла, а в отношении экономии металлов 1 кг металлокерамических твердых сплавов при обработке металлов резанием и давлением заменяет десятки килограммов высоколегированной инструментальной стали. [c.68]

Титан как элемент открыт в 1791 г. Его промышленное производство началось в 50-х годах XX века и получило быстрое развитие. Титановые сплавы имеют наиболее высокую удельную прочность среди всех металлических материалов, а также высокую жаропрочность и коррозионную стойкость и находят все более широкое применение в авиационной технике, химическом машиностроении и других областях техники. Титан используют для легирования сталей. Двуокись титана Ti02 используют для производства титановых белил и эмалей карбид титана Ti — для особо твердых инструментальных сплавов. [c.104]

Введение промышленной технологии КИБ и создание специализированных участков на ряде предприятий страны уже сегодня позволяет решить важную народнохозяйственную задачу — повысить эффективность больщой номенклатуры режуш,их инструментов при обработке различных сталей и сплавов, в том числе и труднообрабатываемых, и снизить удельный расход дорогостоящих инструментальных материалов. Особенно эффективно покрытия повышают стойкость инструмента сложных типов — протяжек, метчиков, долбяков, червячных фрез, разверток, фасонных резцов и т. д. [c.223]

Ф. Л. Локшин с сотрудниками [10] изучал влияние электрического поля на структуру и свойства углеродистых и легированных инструментальных сталей (марок У8, У12, ШХ15 и др.), закаленных в воде или масле. Использованная ими специальная установка позволила получать мощные ударные волны и ультразвуковые колебания частотой 100—600 кгц. Механические параметры ударных волн (давление, удельный импульс, удельная энергия), возникающих при электрических разрядах в закалочной жидкости, определяются величиной разрядного напряжения и емкостью конденсатора. В исследованиях Ф. Л. Локшина напряжение изменялось от 30 до 80 кв, а емкость конденсатора составляла 0,24 мкф. Исследования показали, что при охлаждении стали с наложением электрического поля мартенситное превращение облегчается, а степень распада аустенита увеличивается. Мартенсит получает более тонкое строение. [c.218]

Характер процесса изнашивания и работоспособность инструмента зависит от условий обработки, режимов резания и нагрева, свойств инструментального и обрабатываемого материалов. Исследования по прерывистой обработке точением с плазменным нагревом заготовок из стали 30Х2Н2М на карусельном станке, выполненные в ЛПИ, показали, что в процессе работы на поверхности твердосплавной пластины образуются микротрещины, развивающиеся перпендикулярно главной режущей кромке резца на ее активном участке. Когда глубина рспространения трещин достигает критической для конкретных силовой и тепловой нагрузок величины, происходит разрушение режущего элемента, сопровождаемое скалыванием значительного объема твердого сплава. Число циклов Мц термомеханического нагружения режущего лезвия до появления первой трещины зависит от элементов режима резания и в первую очередь от скорости (рис. 52). При резании без нагрева число Л ц в 1,5... 2 раза ниже, чем при плазменном нагреве заготовки. Это обусловлено более низкими градиентами температур в режущем лезвии, а также более низкими удельными нагрузками при ПМО, чем при работе без нагрева (см. работу [40]). Для уменьшения термических напряжений, возникающих в твердом сплаве, особенно при прерывистом резании (например, при строгании), целесообразно подогревать инструмент при вспомогательном ходе. Обдув передней поверхности резца нагретым сжатым воздухом позволяет в [c.112]

Сокращение операционного времени достигается на новых станках не только повышением скорости резания путем создания современных шлифовальных кругов, но также сокращением других элементов цикла, особенно загрузки и выгрузки. Преимущества новых абразивных материалов и улучшение технологии спекания шлифовальных кругов приводит к замедлению износа кругов и повышению их режущей способности. При этом удельный вес правки в общем цикле обработки снижается. Уделяется большое внимание программированию процессов, особенно прогнозированию самозатачивания круга при износе и стабильному поддержанию точности в поле допуска с помощью систем автоматического регулирования. Применение алмазных ругов для поддержания точности в жестких пределах без компенсации износа круга и возможность съема значительных припусков без подналадки станка в ряде случаев экономически целесообразны, особенно при обработке инструментальных сталей и чугуна. [c.55]

Отработан метод получения исключительно качественных сталей с помощью новой технологии порошковой металлургии. Сущность метода заключается в распылении струи расплавленной быстрорежущей стали струей аргона, в результате чего удается получить мелкодисперсный порошок. Далее этот порошок подвергается обжатию при высоких давлениях и температуре, что позволяет получить весьма однородный по структуре материал любых необходимых для инструментального производства сечений. Карбидная неоднородность быстрорежущей стали, полученной таким способом, может быть снижена до 1—2 балла в любых сечениях заготовок. Однородность и высокое качество структуры стали приводит и к существенному повышению ее обрабатываемости резанием и шлифованием, даже в условиях высокой легированности. Все это способствует получению инструмента с новыми, значительно более высокими качествами. Карбиды в стали, полученной новым методом, очень мелкие и равномерно распределены. После горячего отреюсования новая быст1рорежущая сталь типа Р/М (порошковая металлургия) имеет 100%-ную плотность, т. е. без иор и с тем же удельным весом, что и обычная быстрорежущая сталь того же состава. Товердые же сплавы, получаемые методом порошковой металлургии, имеют только 85%-ную плотность [5]. [c.157]

Для определения правильного сечения стружки и скорости резания для Р. из различного материала при обработке сименС-марте-новской стали различной твердости, хромоникелевой стали, стального литья, мягкого чугуна, латуни, красного литья, алюминия и" электрона дан ряд графических таблиц (фиг. 25А, Б, В, Г, Д, Е, Ж, 3, И, К, Л, М), на них обозначают линии а—кривая удельного давления резания в кг мм б—допустимая скорость резания при обработке Р. из сверхтвердых сплавов (стеллит, видиа, победит, акрит, кар бол ой) в м1мин в—то же, но для резца из быстрорежущей стали г—то же для Р. из инструментальной углеродистой стали д—мощность в IP, потребляемая станком на резце (т. е. без учета кпд станка) при обработке Р. из сверхтвердых сплавов е—то же, но дяя Р. из быстрорежущей стали ж—то же для Р. из углеродистой инструментальной стали. [c.230]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...