Резание средняя

Усилие резания, среднее за рабочий ход, [c.684]

Усилие резания, среднее за двойной ход пилы, [c.684]

В большинстве случаев отжиг II рода является подготовительной термической обработкой — в процессе отжига снижаются твердость и прочность, что облегчает обработку резанием средне- и высокоуглеродистых сталей. [c.443]

Из таблицы следует, во-первых, что температура на лезвии резца больше средней температуры стружки и, во-вторых, что с увеличением скорости резания, подачи и глубины резания средняя температура стружки возрастает. [c.134]

По этой причине количество теплоты, образующейся в стружке, будет увеличиваться в значительно меньшей степени, чем возрастает толщина стружки, что, в частности, подтверждается калориметрическими исследованиями. Из данных табл. 16 видно, что с увеличением глубины резания средняя температура стружки растет несколько быстрее, чем при таком же увеличении подачи. [c.137]

Обрабатываемый материал Материал инструмента . Режимы резания Средняя стойкость резца, мин Параметр шероховатости обработанной поверхности Ra, мкм [c.152]

Сочетание анодного растворения с процессом абразивного резания обеспечивает увеличение производительности обработки в 1,5-15 раз, снижение сил резания, средних температур в рабочей зоне, повышение стойкости режущего инструмента и улучшение качества поверхностного слоя обрабатываемой детали. Однако точность обработки в ряде случаев ниже, чем при просто абразивной обработке. Режимы и технологические показатели электрохимической абразивной обработки приведены в табл. 5. [c.874]

Отжиг в промышленности в большинстве случаев является подготовительной термической обработкой. Отжигу подвергают отливки, поковки, прокат. Понижая прочность и твердость, отжиг улучшает обработку резанием средне- и высокоуглеродистой стали. Измельчая зерно, снимая внутренние напряжения и уменьшая структурную неоднородность, отжиг способствует повышению пластичности и вязкости по сравнению с полученной после литья, ковки и прокатки. Отжиг в некоторых случаях, на- [c.220]

Диаметр крайних фрез 125 мм, диаметр средних фрез 85 мм, число зубьев каждой фрезы 12. Так как все четыре фрезы вращаются одновременно с одинаковым числом оборотов, то скорость резания крайних фрез большего диаметра будет больше, чем скорость резания средних фрез меньшего диаметра. Поэтому расчет скорости резания при фрезеровании набором фрез производят по фрезе наибольшего диаметра тогда фреза меньшего диаметра будет работать с меньшими скоростями, т. е. в более благоприятных условиях. [c.275]

Заточка зубьев выполнена таким образом, что каждый из зубьев своей группы снимает часть периметра прорези. - Средние высокие зубья а работают только вершиной, так как фаски их занижены и не участвуют в резании, средние низкие зубья б работают только фасками, так как у них занижена вершина, у торцовых зубьев в занижены вершина и верх фасок. [c.115]

Радиус заготовки, мм Радиус детали, мм Радиус резания средний, мм [c.49]

Скорость резания средняя, м/с [c.49]

Поправочный множитель на скорость резания (средние значения для древесины) [c.55]

Для уменьшения сопротивления резанию средний нож вынесен вперед. [c.20]

Выкружки вдоль всех режущих кромок значительно облегчают отвод стружки, благодаря чему уменьшается сила резания. Средняя выпуклая часть пластинки способствует раздроблению стружки. Для предотвращения искажения (разбивания) резьбы угол 60 при вершине пластинки имеет минусовый допуск (—Г). [c.264]

Для точки а, расположенной на середине дуги резания, средний угол ф = фср связан со средним углом встречи на середине дуги резания [c.153]

Температура резания — средняя температура на поверхностях контакта инструмента со стружкой и заготовкой. С увеличением количества выделяющейся теплоты температура резания повышается, а с улучшением отвода теплоты снижается. При прочих равных условиях температура резания возрастает с увеличением прочности и твердости обрабатываемого материала и уменьшается с увеличением теплопроводности обрабатываемого материала инструмента, а также с применением СОЖ. [c.708]

Стойкость инструмента. Период времени, в течение которого инструмент находится непосредственно в работе (время резания) от одной переточки до следующей, называется стойкостью инструмента. Стойкость инструмента измеряется в минутах и обозначается буквой Т. Стойкость инструмента зависит от ряда факторов, основными из которых являются материал режущей части и геометрия ее исполнения, качество термической обработки инструмента, обрабатываемость материала, эффективность охлаждения и выбранный режим резания. Средние величины стойкости расточных резцов приведены в табл. 50. [c.45]

Повышенная Средняя Пониженная Скорость резания (средняя) в м/мин 0,08—0,15 0,06-0,1 0,04-0,06 40 0,2—0,4 0,15—0.25 0,15-0,25 45 0,06—0,1 0.04—0,08 0,04-0,06 45 0,15-0.3 0.1—0.2 0,1-0,2 50 [c.190]

Наконец, повышение температуры заготовки при плазменном нагреве в местах контакта влияет на трение режущих поверхностей инструмента с обрабатываемым материалом. Известно, что с увеличением температуры контакта коэффициент трения при резании вначале возрастает, а затем снижается, причем максимум при обработке сталей твердосплавными резцами приходится на температуры порядка 400... 600°С. Если при обычном резании средняя температура контактных площадок инструмента (особенно на задней поверхности резца) часто оказывается близкой к упомянутому выше диапазону, соответствующему максимуму коэффициента трения, то при ПМО вследствие дополнительного нагрева металла температуры на контактных поверхностях инструмента, как правило, выше 600°С. Это позволяет предположить, что при ПМО коэффициент трения между обрабатываемым и инструментальным материалами ниже, чем при обычном резании. Следует также иметь в виду и то, что удельные нормальные силы, действующие на контактных площадках резца со стружкой и поверхностью резания, при ПМО ниже, чем при обычном резании, так как прочность металла заготовки вследствие нагревания снижается. Комбинация двух упомянутых выше факторов — коэффициента трения и нормальной нагрузки — приводит к тому, что удельные силы трения на поверхностях инструмента при ПМО существенно ниже, чем при обычном резании. Естественным результатом этого является снижение интенсивности изнашивания и повышение стойкости инструмента при ПМО резанием. [c.7]

Анализ графиков показывает, что скорость резания значительно влияет на температуру резания. Характер влияния скорости резания на температуру, измеренную по методу встроенного электрода и составным ножом, одинаков. Однако эти методы дают расхождения в абсолютных значениях температуры резания. Среднее колебание температуры в исследуемом диапазоне скоростей примерно 80—90° С. [c.31]

Влияние скорости резания на средний коэффициент трения представлено на рис. 86. По мере увеличения скорости резания средний коэффициент трения изменяется подобно коэффициенту усадки стружки вначале уменьшается, затем возрастает и, достигнув при некотором значении скорости резания максимума, опять уменьшается. Так же как и Kl, максимальная величина [х почти не зависит от толщины срезаемого слоя (подачи), но получает это значение при различных скоростях резания, тем больших, чем тоньше срезаемый слой. Связь между средним коэффициентом трения и температурой резания (рис. 87) приблизительно однозначна и не зависит от толщины срезаемого слоя. Средний коэффициент трения при увеличении температуры достигает минимального значения при 300" С и максимального при 600° С. Таким образом, влияние возрастающей вследствие увеличения скорости температуры иа Kl и у одинаково и может быть [c.123]

При постоянной скорости резания средняя температура стружки и распределение тепла между стружкой, инструментом и деталью зависят главным образом от работы, расходуемой на резание, и теплопроводности обрабатываемого материала. Из табл. 11 видно, что средняя температура стружки при обработке стали значительно выше, чем при обработке чугуна и особенно алюминия, что вызвано как [c.149]

Материалы группы Р образуют при резании сливную стружку, которая непрерывно сходит, как это наблюдается у большинство сталей. Стружка легко ломается при резании средне и высокоуглеродистых сталей, а при обработке низкоуглеродистых вязких сталей стружка ломается с большим трудом. Колебания усилий резания и потребляемой мощности незначительны. [c.12]

Задачу определения траектории движения стружки по передней поверхности можно решить как методами кинематики, так и динамики. В первом случае исходное направление схода стружки задается углом г и вектором скорости Г =Г/ д,где V- скорость резания, - средний по ширине коэффициент усадки стружки. На рис. 2.7 показана режущая часть с [c.50]

Наибольшее применение в машиностроении находит серый чугун. Он характеризуется более крупными зернами графита в структуре и поэтому имеет в изломе серый цвет. В сером чугуне углерод находится в виде графита и только частично з химически связанном состоянии в виде цементита Ре,С. Наличие свободного графита, распределенного в феррите, придает серому чугуну легкую обрабатываемость резанием. Средний химический состав серого чугуна 3—3,6% углерода 1,6—2,5% кремния 0,5—1% марганца, до 0,12% серы до 0,8% фосфора. [c.218]

После отжига углеродистой стали получаются структуры (см. рис. 84), указанные на диаграмме состояния железо — цементит феррит -4- перлит в доэвтектоидных сталях- перлит в эв-тектоидной стали перлит и вторичнглй цементит в заэвтектоид-ных сталях. После отжига сталь имеет низкую твердость и прочность при высокой пластичности. При фазовой перекристаллизации измельчается зерно и устраняются видманштеттова структура и строчечность, вызванная ликвацией, и другие неблагоприятные структуры стали (см. рис. 108). В большинстве случаев отжиг является подготовительной термической обработкой отжигу подвергают отливки, поковки, сортовой и фасонный прокат, трубы, горячекатаные листы и т. д. Понижая прочность и твердость, отжиг облегчает обработку, резание средне- и высокоуглеродистой стали. Измельчая зерно, снимая внутренние напряже- [c.194]

Фрезерование скоростное 139 — Подачн 139 — Скорость резания средняя 39 [c.276]

I) =400 мм она составляет 600 мин и т. д. Конкретные значения периода стойкости выбирают по справочным таблицам нормативов резания. Средние ветнчины допусти.мого износа режущей части торцовых фрез по задней поверхности применяют равными б = = 1,5 2,0 мм — при грубой обработке стали и чугуна 6 = 0,3- -=-0,5 мм — при получистовой обработке стали и чугуна. [c.70]

Чистовое (тонкое) фрезерование плоскостей цилиндрическими фрезами из быстрорежущей стали менее эффективно и требует значительно больших затрат рабочего времени, так как оно должно производиться на меньших скоростях резания. Средние значения режимов резания при фрезеровании деталей из стали следующие = 20- -22 м/мин SjnuH = 70- 75 мм/мин = 0,04 мм/зуб t = 1,0 1,5 мм. [c.273]

Сила срезания стружки зубом пилы в кГ (здесь К — удельная сила резания, в кГ1мм , численно равная удельной работе резания) средняя максимальная минимальная [c.468]

Приведенные данные показывают, что при увеличении глубины резания удельное количество тепла в стружке уменьшается, при увеличении подачи практически остается постоянным, а при увеличении скорости резания возрастает. Увеличение глубины резания и подачи Сопровождается уменьшением средней температуры стружки. При уве-,личении же скорости резания средняя температура стружки вначале Интенсивно возрастает, а затем после достижения скоростью резания определенного значения рост температуры почти прекращается и она мало зависит от дальнейшего увеличения скорости (рис. 114). При этом средняя температура стружки стремится к некоторому пределу, реличина которого определяется родом и механическими свойствами [c.151]

Проверим, не потребуется ли ввести поправочные коэффициенты на условия резания. По карте 120 [8] устанавливаем, что условия резания средние, для которых все коэффициенты можно принять равными единице поэтому вводить поправки на выбранный режим резания по условиям резат1я не требуется. [c.132]

Обычно / =0,38- 0,44. Меньшие значения f принимаютс для углей с более высокой сопротивляемостью резанию. Средняя сила резания на остром резце [c.118]

Средняя скорость резания >рез, м/мин Сила резания fpea, Н [c.239]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...