Поверхности внутренние — Обработка отверстий — Качество

После запрессовки втулок их внутренний диаметр уменьшается, поэтому отверстие втулки необходимо обработать развертыванием до получения требуемого размера. Окончательную обработку отверстий после запрессовки втулок рекомендуется также производить путем калибрования шариком или пуансоном. Калибрование производится последовательно двумя-тремя пуансонами при помощи ручного или пневматического пресса в качестве смазывающей жидкости применяется минеральное масло. Этот метод дает высокую точность и чистоту поверхности (7—10 класс) и упрочнение внутренней поверхности. Благодаря этому срок работы подшипников скольжения увеличивается. [c.354]

Деформирующее протягивание в десятки раз Гот 1—5 до 0,05—0,1 мм) снижает исходную некруглость и нецилиндричность отверстия черной заготовки, что позволяет значительно уменьшить припуск на дальнейшую обработку отверстия режущим инструментом. Кроме того, осуществляя большие деформации, можно увеличить не только внутренний, но и наружный диаметры детали до требуемого размера. В этом случае применение деформирующего протягивания в качестве черновой операции позволяет подобрать заготовку такого сечения, чтобы трудоемкость ее обработки резанием была минимальной. Это позволяет понизить расход металла на изготовление детали на 10—30% и значительно сократить трудоемкость чистовой обработки отверстия резанием, которая в этом случае необходима для удаления дефектного слоя металла, полученного в результате металлургического цикла изготовления заготовки и включающего в себя обезуглероженный металл, раковины и загрязнения обработанной поверхности (окалину, ржавчину, песок, металлическую стружку, отслоения металла и пр.). Толщина дефектного слоя в зависимости от способа получения заготовки и ее размеров может колебаться от 0,05— [c.70]

Шлицево отверстие втулки предварительно обрабатывают сверлением и зенкованием с подрезкой торца,, после чего протягивается круглое отверстие, а затем шлицы. В массовом производстве за счет удлинения протяжки протягивание цилиндрической части и шлицев иногда выполняют одновременно одной протяжкой. После чистовой обработки всех наружных поверхностей или только тех, которые должны быть соосны с шлицевой частью детали, производят термообработку, а затем щлифование внутреннего диаметра шлицевой части. В качестве базы при этой операции применяют цилиндрическую поверхность, которая с наибольшей точностью должна быть соосна со шлицевой частью вала. Внутренний диаметр шлифуют на внутришлифовальных станках. [c.339]

Этот метод применяют для формообразования наружных и внутренних поверхностей деталей из твердых хрупких материалов (керамика, ситаллы, стекло, кварц, феррит и др.). Преимущество ультразвукового метода перед электроэрозионным и электрохимическим — возможность обработки диэлектрика, а при обработке тугоплавких металлов и твердых сплавов — более высокое качество поверхностного слоя. Для повышения производительности, особенно при обработке отверстий глубиной более 5 мм, применяют подвод абразивной суспензии под давлением или вакуумный отсос ее из зоны обработки. Обработку глубоких отверстий малого диаметра (D = 3...8 мм, h до 500 мм) целесообразно вести вращающимися алмазными коронками при сообщении инструменту ультразвуковых колебаний вдоль его оси. [c.221]

При изготовлении насадных колес со шлицевым отверстием в качестве центрирующей технологической базы независимо от принятой системы центрирования соединения в механизме рекомендуется принимать внутренний диаметр, что позволяет сохранить единство технологических баз на протяжении всей обработки детали, включая отделку шлицевых поверхностей после термической обработки. При наружном центрировании шлицевого соединения, особенно колес из цементируемых или закаливаемых сталей, это требует применения комбинированных протяжек (одновременная обработка внутреннего и наружного диаметров шлицевого отверстия) при обработке заготовок. [c.87]

Чтобы повысить усталостную прочность, внутреннюю и наружную поверхности рубашки в средней ее части обкатывают роликами. Такую же обработку выполняют на цилиндрических поверхностях и сопрягаемых радиусах отверстий в рубашке под адаптеры. Для уменьшения коррозионного воздействия воды зону вокруг адаптерных отверстий покрывают специальным составом (трехслойное покрытие). В эксплуатации и при ремонтах необходимо следить за качеством покрытия и в случае нарушения восстанавливать его. На коррозионное воздействие основное влияние оказывает качество охлаждающей воды, которая должна содержать антикоррозионные присадки и приготавливаться строго в соответствии с руководством по эксплуатации. [c.24]

В зависимости от способа подготовки металла, вида и качества литейной формы, режима охлаждения формы и отливки обеспечивается получение отливок с различными параметрами. При литье в разовую песчаную форму, набиваемую методом встряхивания, обеспечивается точность размеров наружной поверхности профильной отливки до 3 мм и разностенность до 2,5 мм. Отклонения геометрических параметров меньше, а размерная точность отверстия гильзы выше при применении коркового стержня, так как при остывании, из-за податливости коркового стержня не возникает больших напряжений в отливке. Кроме того, хорошая газопроницаемость коркового стержня способствует уменьшению образования раковин на поверхности отверстия отливки. В горизонтальных песчаных формах дефектный слой отливки образуется в верхней ее части, что вызывает необходимость некоторого увеличения припуска по наружной поверхности гильзы. Центробежный способ литья обусловливает сбор шлаковых включений и газовых пузырей в металле на внутренней поверхности отливки. Создается дефектный слой, для удаления которого требуется увеличенный припуск на механическую обработку. При центробежном способе литья себестоимость отливок более низкая, а условия труда литейщиков лучше. При разных способах центробежного литья качество получаемых отливок разное. [c.107]

Качество обработки внутренних поверхностей матрицы влияет на продолжительность службы пресс-форм и на качество получаемых деталей. Лучшие результаты дает притирка отверстия матрицы в направлении ее оси с применением очень тонкого полировочного порошка. [c.317]

Конструктивно предусмотрены возможности установки заготовки по внутренней необрабатываемой поверхности при обработке платиков (рис. 5.17, а), материализации оси 1—1 поверхностью бобышки 0 92 (рис. 5.17, б) и оси 2—2— поверхностями бобышек 0 96 (рис. 5.17, а) на первых операциях и центральными отверстиями этих бобышек на последующих операциях (рис. 5.17, в). Возможно использование отверстий в платиках в качестве специальных технологических баз с установкой по плоскости и двум отверстиям (рис. 5.17, г). [c.180]

Выбор наружного или внутреннего диаметра в качестве центрирующего определяется твердостью поверхностей шлицевых пазов и размерами соединения. Если шлицевые пазы отверстия термически не обрабатываются или твер дость их поверхностей допускает калибрование протяжкой после термообработки, то применяют центрирование по наружному диаметру. Если твердость поверхностей отверстия не позволяет производить калибрование, та применяют центрирование по внутреннему диаметру. Центрирование по внутреннему диаметру применяют также при обработке длинных валов, подвергающихся термообработке, так как в этом случае возможно одновременное шли- [c.334]

Для обработки внутренних цилиндрических поверхностей (гильз цилиндров, отверстий в головках шатунов и др.) применяют шариковые или роликовые раскатки (рис. П1. 3.11). При такой обработке достигается требуемая точность размеров деталей, высокое качество обработки с шероховатостью не ниже 8—9-го [c.135]

Шлифование с внутренним охлаждением круга Принцип нового метода обработки состоит в том, что смазочно-охлаждающая жидкость подается сквозь поры шлифовального круга. Она подводится к поверхности отверстия круга и под действием центробежной силы выбрасывается через его поры, попадая в зону резания. Наряду с внутренним охлаждением дается также и наружное обычного типа, причем жидкости для них берутся различные. Снаружи подается вода с целью максимального отвода тепла, а изнутри — масло в качестве смазывающей жидкости. [c.71]

Число операций при токарной обработке и их последовательность зависят от конфигурации, точности и качества поверхностей обрабатываемых заготовок. Ориентировочные данные по точности обработки наружных и внутренних поверхностей на станках токарной группы приведены в табл. 15 и 16. Основные способы крепления инструмента при растачивании отверстий на токарных станках даны в табл. 17. [c.332]

Метод свободного протягивания применяют при обработке разнообразных по форме отверстий и пазов, метод координатного протягивания (рис. 1) — при одновременном получении заданной формы внутренней или наружной поверхности и требуемого ее расположения относительно технологической базы (точность расположения до 0,03 мм). Параметры качества обработки, производительность и себестоимость операции протягивания определяются схемой срезания припуска (схемой резания), геометрическими пара.метрами зубьев протяжки и ее конструктивным исполнением. [c.476]

Рассмотрим технологический процесс обработки детали — нажимной гайки из стали 40Х Ств=75 кГ/мм" . Годовая программа 5200 шт., а размер партии 220 шт. В качестве заготовки для заданной программы целесообразно принять штамповку с припуском 3 мм на сторону. Основным техническим условием обработки данной детали является допускаемое биение 0,05 мм внутренней торцовой поверхности 0 180 мм по отношению к оси отверстия 0 100 Аз. [c.408]

Несмотря на применение передовой технологии при изготовлении кузовов, использование различных методов для повышения их долговечности (внедрение новых материалов, химическая обработка поверхности металла, нанесение грунтов и т. д.), высокие качества лакокрасочного и защитного покрытий при длительной эксплуатации не сохраняются происходит разрушение защитных покрытий кусочками щебня, вылетающими из-под колео автомобиля по стыкам и фланцевым соединениям кузова в процессе эксплуатации накапливаются дорожная грязь и влага закупориваются дренажные отверстия, что мешает вентиляции внутренних закрытых сечений. В результате образуются преждевременные очаги коррозии кузовных деталей и происходит старение кузова. [c.63]

У консольных корпусов (с хвостовиком) в качестве базы для обработки наружных поверхностей используют центровые отверстия. Окончательную обработку внутренних поверхностей, концентричных хвостовику, рекомендуется производить после чистовой обработки хвостовика, принимая его за базу. При этом корпус хвостовиком устанавливают в шпиндель станка нлн в окончательно обработанную втулку. [c.102]

При этом способе а качестве дополнительной опоры применяется втулка, внутренний диаметр которой растачивают по диаметру борштанги, а наружный — по расточенному отверстию. Для обработки торцовой поверхности применяются двусторонние пластинчатые резцы [c.192]

Коноидальный насадок (рис. УП. 16). Этот насадок очерчивается по форме струи, вытекающей из отверстия его входной участок выполняется по сложной поверхности двоякой кривизны, а выходной — имеет цилиндрическую форму, что устраняет недостаток конического сходящегося насадка, заключающийся в сжатии струи жидкости при выходе из насадка, т. е. в коноидальном насадке е = 1. Поэтому значения коэффициентов скорости ф и расхода ц для этих насадков равны между собой ц = ф = 0,97 0,99 в зависимости от напора и качества обработки внутренней поверхности насадка. [c.159]

У хвостовых инструментов базы для обработки и контроля выполняются в виде центровых отверстий с углом конусности 60° (рис. 1.11, г, д), ГОСТ 14034 -74, форма Р. От качества центровых отверстий зависит точность обработки и контроля инструмента. Поэтому для предохранения рабочей поверхности центрового отверстия от повреждений делают на торцах инструмента выточки или добавочное коническое углубление с углом 120° (защитный центр). У инструментов малых диаметров (меньше 6 мм) вместо внутреннего центрового отверстия делают обратный центр (рис. 1.11, е). [c.21]

Отделочно-расточные станки (ОРС) предназначены для тонкого финишного растачивания цилиндрической и произвольной формы образующей точных отверстий с обеспечением высокой точности и качества поверхности и взаимного расположения. На станках могут выполняться также дополнительно подрезка наружных и внутренних торцов, протачивание канавок, обтачивание наружных цилиндрических, конических и криволинейных поверхностей. Станки предназначены для обработки деталей в крупносерийном и массовом производстве, однако создание сравнительно легко переналаживаемых ОРС привело к возможности их использования в стабильном производстве деталей с меньшей серийностью. [c.429]

При токарной обработке в качестве установочных баз могут приниматься наружные поверхности (рис. 68, а), внутренние поверхности (рис. 68, б), торцовые поверхности, центровые отверстия (см. рис. 31). Возможны сочетания двух поверхностей в качестве базовых, например при закреплении в центрах и патроне базовыми поверхностями являются наружная поверхность и коническая поверхность фаски центрового отверстия со стороны задней бабки (см. рис. 38). [c.38]

При нагнетании суспензии под давлением в зону обработки все время поступает суспензия, состав которой не зависит от глубины погру кения инструмента. Под воздействием инструмента крупные зерна дробятся, уменьшаются, и в боковой зазор на любой глубине проникают однородные ло составу частицы. Благодаря этому конусность отверстий должна резко уменьшаться, и, следовательно, увеличится точность обработки. При этом полностью избежать конусности нельзя, так как она есть следствие еще бокового износа инструмента и поверхности отверстия. Измерения шероховатости поверхностей, обработанных карбидом бора № 10, показали, что нагнетание суспензии позволяет существенно улучшить качество боковой поверхности. Качество торцевой поверхности осталось неизменным. Уменьшение шероховатости боковой поверхности происходит вследствие уменьшения следов так называемой ультразвуковой коррозии, приводящей к образованию рисок и внутренних изъянов на поверхности. Таким образом, при нагнетании суспензии в зону обработки обеспечивается повышение производительности ультразвуковых станков (без изменения их [c.60]

Базирование заготовки должно обеспечить ее однозначное положение на станке при обработке всех поверхностей и отверстий с требуемой точностью их взаимного расположения. Выбор базовых поверхностей должен производиться таким образом, чтобы обеспечить соблюдение принципа совмещения баз. Выбранные базы должны обеспечить удобство установки заготовки в рабочей зоне станка. При ориентации заготовок типа тел вращения в качестве установочных базовых поверхностей принимают наружные или внутренние цилиндрические поверхности, а также поверхности центровых гнезд. При ориентации заготовок плоскостных и корпусных деталей с обработанными базовыми / поверхностями в качестве базовых Поверхностей применяют в основном три плоскости, плоскость и два отверстия или плоскости и отверстие. [c.21]

Так, дяя обработки отверстий под конические головки болтов применяют коническую зенковку, а для отверстий под цилиндрические головки болтов — цилиндрическую зенковку. Для зенкования центровых отверстий применяют центровочные зенковки и конусные многозубые зенковки, обеспечивающие ббльшую чистоту поверхности. При зенковании бобышек большого размера применяют подрезные пластины симметричные или несимметричные. Направляющую цапфу выбирают в зависимости от размеров и качества отверстия, по котброму осуществляется направление. Во всех случаях желательно пользоваться инструментом со сменными направляющими цапфами, так как они позволяют лучше осуществлять заточку зенковки. Вращающиеся цапфы и вращающиеся направляющие втулки не портят отверстия, по которому они направляются, и не нагреваются при работе, что предотвращает заедание и поломку -инструмента. Ппи обработке удаленных от торца детали бобышек и при обработке внутренних, а также обратных> бобышек применяют подрезные насадные зенковки, насаживаемые ва специальные оправки, длина которых выбирается в зависимости от расположения бобышек. [c.651]

Кольца из мягких сплавов чередуются с разрезными кольцами 2, которые разжимаются наружу и прилегают к внутренней поверхности корпуса сальника. Наружные неизна-щивающиеся кольца обычно изготовляют из бронзы и используют в качестве постоянных деталей кольца из белого металла сменяют после износа. Для удобства монтажа половинки колец имеют отверстия с нарезкой, в них ввчнчиваются приспособления, которыми устанавливают или извлекают кольца из сальника. Несколько рядов последовательно собранных колец, сместив надлежащим образом их стыки, укладывают внутрь сальника, причём для достижения бoльнJeй эластичности вводят между ними и крышкой один или несколько витков асбестово-графитной набивки. Сальники этого типа хорошо работают при условии надёжной смазки, точной обработки поверхности штока и отсутствия боковых нагрузок на сальник со стороны штока. [c.829]

Волочение — процесс обработки давлением, при котором пластическая деформация заготовки в холодном состоянии осуществляется за счет ее протягивания через постепенно сужающееся отверстие в инструменте, называемом волокой, или фильерой. Схема волочения прутка и трубы и примеры профилей, получаемых волочением, представлены на рис. 16.1. Волочение труб можно производить без оправки и на оправке, если требуется уменьщить наружный диаметр и толщину стенки. При этом могут применяться оправки, движущиеся вместе с трубой, жесткозакрепленные оправки (рис. 16.1, б) и плавающие, или самоустанавливающиеся. Волочение на оправках позволяет получить трубы с высокой точностью размеров и качеством внутренней поверхности. При волочении площадь поперечного сечения заготовки уменьшается, а длина увеличивается. Поэтому количественно деформацию при волочении можно оценить коэффициентом вытяжки ц — отношением полученной длины к исходной или отношением площади исходного поперечного сечения к конечному. [c.298]

Для о аботки внутренних цилиндрических поверхностей (гильз, цилиндров, отверстий в головках шатунов и др.) применяют шариковые или роликовые раскатки (рис. 4.9). При такой обработке достигается требуемая точность размеров деталей, высокое качество обработки с шероховатостью поверхности не ниже 8—9-го класса (Ка = = 0,63 — 0,16-мкм) и повышение на 20—30% усталостной прочйости деталей. [c.150]

При изготовлении колес с шейками и внутренними шлицами (обычно эволь-вентными или остроугольными, нецектрирующимн) отделка посадочных поверхностей детали после термической обработки должна начинаться с центрального отверстия, используемого далее в качестве технологической базы при отделке посадочных шеек и обработке шлицевых поверхностей. [c.88]

Для снятия внутренних напряжений отливку корпуса отжигают. В качестве проверочной базы на первой операции принимают разметочные риски, расположенные по осевым линиям по всему периметру в двух взаимно перпендикулярных плоскостях. На остальных операциях в качестве базы используют отверстия под цапфы. Обработку плоских поверхностей и основных отверстий расчленяют на черновые и чистовые операции. Это обусловлено стремлением уменьшить влияние деформаций отливки и перераспределить внутренние напряжения. При этом появляется возможность использовать при черновых операциях менее точные станки и всю черновую обработку производить на горизонтально-расточном станке. В качестве проверочной базы используют разметочные риски. Корпус устанавливают так, чтобы оси основных отверстий были параллельны столу станка. Первоначально фрезеруют торцы Ж и С в двух позициях (поворотом стола на 180°), в третьей позиции (поворотом стола на 90°) фрезеруют площадки Г, X, М Л торцовой фрезой, а площадки В — цилиндрической фрезой. В четвертой позиции (поворотом стола на 180" ) фрезеруют площадки А, Н, И, П и Б торцовой фрезой, а площадки Д я Е — цилиндрической фрезой. Затем растачивают отверстия с припуском на дальнейшую обработку. Чистовое растачивание отверстий диаметром 70 мм под цапфы и четырех отверстий под фиксирующ 1е втулки диаметром 52 мм, а также двух отверстий под направляющие штоки диаметром 64 мм про.чзводят на горизонтально-расточном станке, базируя (выверяя) корпус по предварительно расточенным отверстиям под цапфы и обработанным площадкам. [c.85]

Установка неразъемных подшипников во время сборки узла заключается в запрессовке втулки в корпус, сто-порении ее от проворачивания и пригонке отверстий по валу. Для направления и центрирования втулки относительно отверстий применяют направляющие кольца. После запрессовки втулки необходимо проверять зазоры (по валу или калибру). Если зазоры меньше предусмотренных, то втулку следует пришабрить или произвести ее развертку. Качество сборки разъемных подшипников зависит от качества обработки поверхности вкладышей и их сборки. Внутренний диаметр вкладыша должен быть больше диаметра шейки вала на величину масляного зазора, который определяется в зависимости от диаметра шейки вала, его массы и частоты вращения. Обычно масляный а зор равен 0,0018—0,0025 диаметра шейки вала. [c.210]

Чтобы облегчить перемещение кольца подшипника на валу при всех рассмотренных способах регулирования посадку его ослабляют. При обработке вала с допуском Ш или 6 между отверстием кольца подшипника и, валом может образоваться зазор, из-за чего при циркуляционном характере нагружения внутреннее кольцо подшипника будет проворачиваться и изнашивать посадочную поверхность вала. Другим недостатком является то, что качество регулирования зависит от квалификации сборщика. Подшипни- [c.73]

Цанги, применяемые в прецизионных автоматах для обработки с небольшими силами резания, имеют обычно шлифованное отверстие, благодаря чему поверхность прутка в местах зажима не портится. При больших силах резания приходится передавать прутку большой крутящий момент. Для увеличения трения между прутком и цангой на внутренних поверхностях ее лепестков применяют различные виды насечек (табл. XIV-I). В практике эксплуатации цанг встречаются губки с остроконечными насечками. Такая насечка может дать коэффициент сцепления больше единицы. Цанги этого типа оставляют на поверхности прутков характерные следы, что следует учитывать при назначении припусков на механическую обработку. На токарных автоматах в качестве заготовок все чаще используют не прутковый материал, а штампованные заготовки, поковки и даже литье. В связи с этим предъявляются особые требования к зажимным устройствам токарных автоматов. Зажимные цанги для штучных заготовок делают с упором 2, что обеспечи- [c.427]

Центрирование в прямобочных шлицевых соединениях может быть по Наружному диаметру ), внутреннему диаметру с1 и боковым поверхностям зубьев Ь. Центрирование по наружному диаметру V наиболее технологично, так как в этом случае в качестве окончательной операции отверстия ввшсл ияют протягивание, а при обработке вала — шлифование. Такое центрирд ваиие применяется в деталях с незакаленным отверстием. [c.271]

Матрицы с горизонтальной плоскостью разъема (рис. 7.9) обрабатывают в такой последовательности обработка начерно фасонной внутренней поверхности обработка плоскости разъема и наружных поверхностей обеих половинок расточка направляющих отверстий, которые используют в дальнейшем в качестве базы при установке матрицы в приспособление сборка матрицы обработка внутренних формующих поверхностей предварительная разборка матрицы термическая обра- [c.184]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...