Шлифование Рабочий цикл

Степень дифференциации технологического процесса. Оценивается числом позиций q, на которых выполняется данный процесс. Минимальное число рабочих позиций, на которых может быть обработан вал с учетом возможностей автоматического оборудования, (/min = 4 (см. п. 8.2). Максимальное число позиций ( шах определяется, например, пределом деления длины чистовой обработки шеек вала (/—б на рис. 1.5) на две позиции (после шлифования не будет выдержан единый размер). Отсюда ориентировочно щах = 15 (две позиции на фрезерование и зацентровку торцов, по шесть позиций — на черновое и чистовое обтачивание, одна — на прорезание канавок и снятие фасок). Варьирование числа позиций (4 <7 15) дает S = 12 вариантов построения линий, которые отличаются числом станков и их стоимостью, длительностью рабочего цикла и производительностью. Признаком технически возможных и целесообразных вариантов является их конкурентность, не разрешимая без специальных расчетов и обоснований. При увеличении степени дифференциации технологического процесса и числа позиций 9 растет производительность системы, но одновременно увеличивается и ее стоимость. Эти функциональные зависимости, как правило, нелинейны (рис. 1.6). [c.18]

Основой формулы для теоретико-вероятностного расчета точности размера послужило решение дифференциального уравнения (14.7) при постоянных воздействиях, меняющихся скачкообразно от одного этапа автоматического рабочего цикла шлифования к другому. [c.485]

При выводе зависимостей, необходимых для расчета амплитуды и фазы неровностей обрабатываемых поверхностей, приходится иметь дело с двумя группами входных воздействий. К первой группе воздействий относятся вынужденные колебания станка при отсутствии резания, которые определяют периодическое относительное перемещение инструмента и детали. Это перемещение рассматривается как периодическая составляющая заданной поперечной подачи, постоянная на протяжении всего рабочего цикла шлифования. Ко второй группе воздействий относятся неровности от предшествующего оборота, которые рассматриваются как [c.486]

Рабочий цикл шлифования. Обработка на круглошлифовальных станках ведется методом многопроходного шлифования, когда за каждый оборот обрабатываемой детали снимается определенный припуск. Снимаемый припуск за каждый оборот детали или глубина Т срезаемого слоя не остаются постоянными, они изменяются на протяжении всей операции и определяют структуру рабочего цикла шлифования. [c.387]

Типовая схема рабочего цикла шлифования состоит из четырех этапов врезания, чернового съема, чистового съема и выхаживания (рис. 229). Этап Т1 врезания характеризуется ускоренной поперечной подачей шлифовального круга, вызывающей непрерывное увеличение глубины г срезаемого слоя в результате нарастания упругого натяга в технологической системе. При достижении заданного максимального значения поперечную подачу круга замедляют. Глубина срезаемого слоя стабилизируется, и начинается этап чернового съема, во время которого удаляется до 60 — 70% общего припуска. Перед началом третьего этапа Хз поперечная подача круга снова снижается, и чистовой съем металла протекает при непрерывно уменьшающейся глубине , способствующей повышению точности шлифуемой поверхности. На этапе х выхаживания поперечная подача круга прекращается, глубина быстро уменьшается, достигая минимального значения. На этом этапе окончательно формируется качество шлифуемой поверхности. Таким образом, изменяя глубину срезаемого слоя, удается за одну операцию снять неограниченный припуск, устранить погрешности предшествующей обработки и обеспечить заданные требования точности и параметр шероховатости поверхности. [c.387]

Рис. 229. Рабочий цикл шлифовании V,. — скорость поперечного перемещения шлифовальной бабки Гц, — фактически снимаемый слой (с учетом упругих отжатий технологической системы)

Ранее выполняемое раздельное шлифование на шести станках заменено совмещенным шлифованием шеек на двух станках и высвобождением девяти рабочих. Точность взаимного расположения шеек увеличилась в 2 раза. Станки для совмещенного шлифования вторичных валов полностью автоматизированы, включая загрузку, установку, осевую локацию и зажим детали, рабочий цикл шлифования, активный контроль, принудительную правку алмазными роликами и разгрузку после обработки. Комплексная автоматизация операций совмещенного шлифования позволила объединить обслуживание двух станков одним рабочим. [c.401]

Рис. 245. Схема и рабочий цикл бесцентрового проходного шлифовании I — шлифовальный круг 2 — ведущий круг 5 — обрабатываемая деталь 4 — опорный нож

При скоростном шлифовании 1) станок должен быть достаточно мощным и высокоскоростным, обеспечивающим получение высокой скорости вращения круга (50 м/с) и заготовки (50 м/мин) 2) станок должен быть достаточно жестким, способным выдерживать увеличенные силы резания (особенно возрастает сила Ру) 3) все детали станка, вращающиеся с большой скоростью, должны быть тщательно уравновешены 4) станок должен обеспечивать возможность работы с увеличенной продольной минутной подачей 5) охлаждающая система станка должна обеспечивать бесперебойный и достаточный подвод смазочно-охлаждающей жидкости к месту резания 6) станок должен быть установлен на жестком фундаменте 7) для уменьшения вспомогательного времени рабочий цикл станка должен быть автоматизирован (ускоренные перемещения — рабочая подача — зачистные проходы— отвод шлифовального круга — остановка шпинделя). [c.433]

В тех случаях, когда детали поступают на шлифование с большим колебанием припуска, целесообразно в рабочий цикл вводить принудительное прекращение поперечной подачи круга после окончания этапа чернового съема. им достигается уменьшение упругих отжатий в технологической системе перед началом чистового съема, благодаря чему стабилизируются условия завершающего этапа обработки, повышается качество шлифуемых деталей в поточном производстве. Этой же цели служит введение в механизм подачи станка адаптивной системы управления врезанием и черновой подачей круга по заданной мощности резания. [c.587]

Для расширения технологических возможностей шлифования в некоторых случаях целесообразно формировать рабочий цикл не только путем распределения припуска и поперечных подач, но также и варьированием частоты вращения шлифовального круга и обрабатываемой детали на этапах чернового и чистового съема. [c.587]

Примером совмещенного шлифования с применением копирной правки является одновременное шлифование трех шеек и одного прилегающего торца поворотного кулака автомобиля ЗИЛ-130 (рис. 223). Особенности данной операции — крайние обрабатываемые шейки разнесены на 70 мм друг от друга, при этом необходимо обеспечить точность шейки с допуском 17 мкм и шероховатость поверхности Ra 0,6 для детали из незакаленной стали 40Х в условиях поточной обработки в автоматической линии. Для выполнения этих требований необходима прецизионная правка кругов с минимальными упругими отжатиями в правящем копирном устройстве шлифование осуществляют при сравнительно невысокой интенсивности резания, чтобы сохранять возможно дольше микрорельеф режущей поверхности и профиль режущей кромки, а также не вызывать значительных отжатий в технологической системе. Этим можно объяснить что, несмотря на хорошую подготовку детали до шлифования и снятие сравнительно малых припусков (0,4 - 0,3 мм на диаметр), шлифование ведется при черновой подаче 0,S мм/мин и чистовой подаче 0,2 мм/мин. Время рабочего цикла составляет 50 с. Стойкость круга между правками - 30 деталей. [c.601]

При автоматическом цикле шлифования появляются упругие отжатия в технологической системе, которые увеличиваются по мере врезания Рис. 113. Рабочий цикл шлифоваль- круга И нарастания усилия ных станков. шлифования. Отжатие вызы- [c.248]

Рис. 332. Схема рабочего цикла прп круглом шлифовании а — поперечная подача шлифовального круга б — съем металла на всех этапах рабочего цикла шлифования

Между абразивными зернами и связкой размещаются крупные поры, в которых свободно размещается стружка, срезаемая за рабочий цикл. Во время холостого цикла, когда данный участок режущей поверхности круга выходит из контакта с обрабатываемым металлом, срезанные частицы выбрасываются из пор центробежными силами. Круги открытой структуры могут использовать для шлифования металлов при высоких режимах резания. [c.278]

Шлифовальные круги на керамической связке влаго- и температуроустойчивы, но отличаются хрупкостью и не допускают работу с ударными нагрузками. Благодаря хрупкости керамической связки абразивные зерна, достигшие некоторого критического значения износа, при очередном рабочем цикле выламываются из монолита, обнажая лежащие ниже абразивные зерна и тем самым обеспечивая самозатачивание в процессе шлифования. Шлифование кругами на керами- [c.284]

В точках, где витки эпициклоиды касаются шлифуемой поверхности, начинаются рабочие циклы абразивного зерна, для которого эта удлиненная эпициклоида является траекторией результирующего движения резания. За рабочий цикл абразивное зерно вырезает очередную царапину по всей длине поверхности резания. Холостой цикл каждого абразивного зерна начинается в той точке удлиненной эпициклоиды, в которой она выходит из контакта с цилиндрической обрабатываемой поверхностью заготовки. Таким образом, царапины, оставляемые режущими зернами шлифовального круга при наружном круглом шлифовании на поверхности заготовки, по форме являются отрезками витков пространственной удлиненной эпициклоиды. [c.290]

ПОНЯТИЕ О РАБОЧЕМ ЦИКЛЕ ШЛИФОВАНИЯ [c.321]

Рис. 195. Рабочий цикл шлифования. Изменение интенсивности съема металла во времени

Рабочий цикл шлифования, т. е. процесс съема металла в пределах припуска, осуществляется в три этапа. На первом этапе, начиная с момента контакта круга с деталью, происходит процесс постепенного врезания. Действительный съем металла в этот период меньше теоретического, так как при внедрении абразивных зерен в металл возникает сила сопротивления, которая действует на круг со стороны шлифуемого изделия. Радиальная сила вызывает деформацию некоторых деталей в механизмах станка и выбор имеющихся зазоров и люфтов. В системе станок — круг — изделие в этот период создаётся натяг. С увеличением натяга возрастает и съем металла. [c.66]

Какие основные этапы различают в рабочем цикле шлифования [c.88]

ВНИППом разработаны схемы размерной цепи и цепи времени рабочего цикла для шлифования желоба внутреннего кольца, элементы которых входят в расчеты производительности технологической операции (рис. 290). [c.429]

Рпс. 290. Схема рабочего цикла при шлифовании желоба внутреннего кольца а — схема размерной цепи 6 — схема времени рабочего цикла [c.429]

Л у р ь е Г. Б. Основные направления автоматизации рабочего цикла круглого шлифования. — Автоматизация в машиностроении, Машгнз, 1957. [c.411]

Шлифование, как правило, завершает технологический процесс и размеры изделий окончательны. Значительная часть времени рабочего цикла на автоматизированных шлифовальных станках (до 30 % вспомогательного времени) затрачивается на измерение шлифуемых заготовок. Поэтому используют автоматизацию контроля размеров, которая значительно повышает производительность шлифования. [c.262]

Рабочий цикл шлифов ания обычно выполняют в три этапа. На первом этапе с обрабатываемой поверхностью производят съем припуска с подачей (черновой), которая ограничивается жесткостью системы станок — приспособление — инструмент — деталь и режущей способностью круга. На втором этапе интенсивность съема снижают уменьшением подачи (чистовой) и обеспечивают размер обрабатываемой поверхности, близкий к заданному. На третьем этапе подачу выключают и за счет остаточных деформаций производят шлифование с малыми съемами металла до получения окончательного размера и заданной шероховатости (выхаживание). [c.138]

Применение адаптивных систем управления с высокой чувствительностью к изменению усилий в процессе обработки такие системы обеспечивают безопасность работы и стабильность рабочего цикла даже при существенных колебаниях режима шлифования. [c.39]

При комплексной автоматизации и применении принудительной автоматической правки появляется возможность ввести правку в рабочий цикл шлифования каждой детали со значительным расширением ее технологической роли. В течение обработки одной детали круг мало меняет рельеф режущей поверхности, и поэтому правкой можно влиять на производительность и качество шлифования, а также на размерную точность обрабатываемой поверхности. В этом случае срезаемый слой абразива и время правки значительно сокращаются. [c.219]

Основным ограничением применения принудительной правки на каждую деталь является удлинение рабочего цикла. Чтобы избежать этого, правку следует производить в период вынужденного простоя станка на смену обрабатываемой детали или выполнения других вспомогательных приемов, но это не всегда удается, особенно при совмещенном шлифовании широкими кругами, где время правки (единичным алмазом) растет пропорционально увеличению ширины шлифования. [c.219]

Данная проблема решается применением правки алмазными роликами методом врезания, где время правки почти не зависит от ширины шлифования (рис. 6.3). Таким образом, алмазные ролики открывают возможность применения совмещенного шлифования широкими профилированными кругами с включением правки в рабочий цикл шлифования. [c.219]

Командоаппарат / (рис. 8.39) задает программу рабочего цикла. Подача заготовок осуществляется по наклонному лотку, причем заготовки движутся попарно до неподвижного упора 8. Совмещение плоскости стыка с плоскостью расположения электрода, пернерщику-лярной оси вращения заготовок, осуществляется с помощью шлифованного откидного ножа 7. Во время сборки изделия нож находится [c.273]

По опытам Вея. полировка (тонким порошком из окиси алюминия) повышает предел контактной усталости более чем вдвое. По опытам Нимана, полировка или притирка повышает предел контактной усталости всего лишь па 10%. При работе со скольжением после небольшого числа циклов (около 100 (ХЮ) шлифованные рабочие поверхности становятся о ень гладкими, поэтому полировка при скольжении будет сказываться меньше, чем при фрикционно.м или тем более при чистом качении. [c.252]

Специфика рассматриваемой операции шлифования заключается в том, что прибор активного контроля управляет рабочим циклом по размеру детали, давая команду на переключение режима чернового и чистового шлифования. Исключение составляет этап выхаживания, которое прекращается по времени. Управление по размеру исключает влияние на точность обработки тепловых явлений в станке и инсурументе и размерного износа инструмента. Управление по времени на этапе выхаживания приводит к рассеиванию размеров из-за погрешностей упругой деформации системы СПИД и температурных деформаций детали. Однако измерение прибором активного контроля глубины желоба, равной полуразности двух диаметральных размеров (цилиндрической поверхности буртика и диаметра желоба), почти исключает влияние на точность обработки тепловых погрешностей детали. Погрешность установки и геометрические неточности элементов станка на размер детали здесь влияния не оказывают, сказываясь лишь на ее форме. В связи с этим в формуле (14.Ь) для расчета технологического размера имеет место только одна составляющая погрешности — величина упругой деформации технологической системы СПИД -перед выхаживанием Кг. Таким образом, глубина желоба после шлифования определяется суммой настроечного размера Н , по которому станок переключается на этап выхаживания, и погрешности упругой деформации Y2, определяемой уравнениями (14.51)—(14.18). [c.494]

В тех случаях, когда детали поступают на шлифование с большим колебанием припуска, целесообразно в рабочий цикл вводить принудительное прекращение поперечной подачи круга после окончания этапа чернового съема. Этим достигается уменьщение упругих отжа-тий в технологической системе перед началом чистового съема, благодаря чему стабилизируются условия заверщающего этапа обработки, повышается качество шлифуемых деталей [c.387]

Для расширения технологических возможностей шлифования в некоторых случаях целесообразно формировать рабочий цикл не только путем распределения припуска и поперечных подач, но также и варьированием частоты вращения шлифовального круга и обрабатываемой детали на этапах чернового и чистового съема. Примером эффективности подобного цикла может служить шлифование кулачков распределительного вала. При профильном шлифовании кулачков максимальную частоту вращения детали ограничивают 45 об/мин, чтобы избежать искажения профиля кулачка. В свою очередь, замедленное вращение детали вынуждает ограничивать скорость круга 35 м/с и уменьшать поперечную подачу, чтобы не вызвать шлифовочных при-жогов и снижения твердости кулачков. В новых станках частота вращения детали и скорость круга на этапе чернового съема увеличена в 2 раза (г = 60 м/с = 90 об/мин), благодаря чему значительно возросла поперечная подача и сократилось время снятия основного припуска. На этапах чистового съема и выхаживания, когда окончательно формируется профиль и качество рабочей поверхности кулачка, частота вращения детали и скорость круга уменьшаются в 2 раза. [c.387]

На втором станке применена двухкруговая наладка, состоящая из одного широкого профилированного круга для одновременного шлифования двух шеек и узкого круга для совмещенного шлифования шейки и торца (рис. 239, Б). Рабочий цикл шлифования осуществляется при трех подачах. При черновой подаче 1,2 мм/мин снимается 65 % припуска при получистовой подаче 0,4 мм/мин снимается 25% припуска на долю чистовой подачи 0,1 мм/мин приходится 10% общего припуска. Чтобы уменьшить упругие отжатия в технологической системе и ослабить влияние изноеа и разных скоростей резания на участках наибольшего и наименьшего диаметра круга, необходимо поддерживать высокие режущие свойства кругов и чаще править круг. Поэтому период стойкости между правками выбран сравнительно небольшим (10—15 деталей). Практически принудительная автоматическая правка включается после 15 мин работы станка. Однако время правки алмазным роликом составляет всего 30 с. По времени правка совмещается со сменой обрабатываемых деталей и поэтому почти не вызывает дополнительного простоя станка. [c.401]

Фрезерование шлицев у валов производят обычно червячной фрезой методом обкатки (рис. 46, а) на шлицефрезерных станках (мод. 5617 и 561) и в некоторых случаях на зубофрезерных. Этот способ наиболее распространен, так как допускает многостаночное обслуживание вследствие автоматического рабочего цикла и дает высокую точность. Шлицы у валов с центрированием по наружному диаметру фрезеруют после шлифования наружной поверхности. Закрепление вала при фрезеровании шлицев на щлицефрезерном станке производится при помощи [c.99]

На втором станке применена двухкруговая наладка, состоящая из одного широкого профилированного круга для одновременного шлифования двух шеек и узкого круга для совмещенного шлифования шейки и торца (рис. 224, б). Рабочий цикл шлифования осуществляется при трех подачах. При черновой подаче [c.602]

ЗАСАЛИВАНИЕ РЕЖУЩЕЙ ПОВЕРХНОСТИ. В процессе шлифования каждое режущее зерно абраз1 вного инструмента вырезает царапину на поверхности обрабатываемой заготовки, превращая срезаемый металл в стружку. На протяжении всего рабочего цикла, соответствующего углу контакта /, срезаемая каждым зерном стружка может накапливаться только в замкнутом со всех сторон объеме поры, расположенной между соседними зернами режущей поверхности. В результате деформаций, происходящих с высокой скоростью, и трения срезанная стружка нагревается до температур выше 1000 °С, вплоть до температуры плавления обрабатываемого материала. На рис. 17.10 приведены примеры внешнего вида стружки, образовавшейся при шлифовании срезанный материал 1 претерпел интенсивные пластические деформации, а часть его была расплавлена и после охлаждения имеет вид шариков 2. [c.287]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...