Детали Автоматическое измерение в процессе обработки

При выполнении работ на шлифовальных станках с приспособлением для автоматического измерения в процессе обработки детали вспомогательное время на поверхность следует принимать по картам времени на обработку без измерения детали. [c.8]

При автоматическом получении заданных размеров находят применение устройства для измерения детали либо непосредственно в процессе обработки (прямое измерение), либо для измерения перемещения узлов станка (косвенное измерение). Способ прямого измерения обрабатываемой детали обеспечивает более высокую точность выполнения размеров. При этом исключается влияние деформаций детали, износа круга, тепловых и силовых деформаций узлов станка и т. п. Недостатком этого способа является необходимость расположения измерительной скобы с датчиком в зоне шлифования, где содержится повышенное количество абразивной пыли, куда подается охлаждающая жидкость, где имеет место нестабильный тепловой режим и вибрации. Тяжелые условия эксплуатации измерительного прибора могут привести к возникновению погрешностей обработки. [c.348]

Основные преимущества, приобретаемые благодаря использованию контрольных щупов, это экономия времени и повышение точности. Время можно сэкономить за счет нескольких рациональных действий в процессе производства детали. Наиболее очевидное из них-снижение потребности в ручных процедурах контроля, которые обычно следуют за операциями механической обработки. По мере совершенствования методов автоматического контроля в процессе обработки объем труда, утомительного для людей, существенно уменьшается. Другой источник экономии времени-снижение числа установок и выравниваний детали на рабочем столе станка (контрольный щуп используется для определения величины сдвигов, компенсирующих ошибки позиционирования) и сокращение продолжительности операций повторной обработки (контроль с помощью щупа производится, пока деталь еще установлена в станке). Повышение точности процесса измерений достигается за счет структурной жесткости станка измерения с помощью контрольного щупа, установленного в шпинделе, как правило, более точны, чем традиционные методы определения размеров детали. Более того, точность измерительной системы с контрольным щупом существенно превосходит точность самого процесса механической обработки. [c.251]

Измерительную головку устанавливают на столе шлифовального станка. Для автоматического подвода скобы в положение измерения и возврата в исходное положение при установке и снятии обрабатываемой детали используется гидравлический цилиндр //, управляемый от гидросистемы станка. Для крепления головки к гидроцилиндру предусмотрена направляющая 38 типа ласточкин хвост . Два сменных измерительных щупа/б и 20, оснащенных сферическими алмазными наконечниками 17 и 19, прикреплены к двум параллельно расположенным кареткам 22 и 37, подвешенным к корпусу прибора на параллелограммах из плоских пружин 14 и 24. Измерительное усилие обеспечивается упругими элементами 25, натяжение которых регулируется при помощи винтов 26 и 3/. К нижней части каретки 37 прикреплен индуктивный датчик 12, якорь 13 которого установлен на каретке 22, несущей верхний измерительный щуп. Взаимное перемещение измерительных щупов в процессе обработки детали на шлифовальном станке вызывает изменение воздушного зазора в датчике и, следовательно, изменение его индуктивного сопротивления. Возникающий в результате этого переменный электрический сигнал усиливается и поступает к показывающему прибору и в блок командных реле. При достижении определенного, заранее установленного размера обрабатываемой детали, срабатывают соответствующие реле, коммутируются внешние электроцепи и подаются команды для управления автоматическим циклом обработки. [c.182]

Поэтому автоматическое управление процессом обработки детали следовало бы вести на основе результатов измерения обрабатываемой детали в процессе обработки или непосредственно сразу же после обработки. [c.154]

Описанные выше контрольные устройства предназначены для измерений деталей в процессе обработки, но не являются средствами активного контроля, так как не воздействуют на ход технологического процесса — станком управляет сам рабочий. Подвод контрольного устройства к обрабатываемой детали и отвод от нее осуществляются вручную. Но те же устройства, путем добавления некоторых элементов или модернизации, можно успешно применить и для активного автоматического контроля. На фиг. 35, а схематически изображена знакомая нам трехконтактная индикаторная скоба. Перемещения измерительного органа 1 преобразуются в показания индикатора 2. Это устройство для визуального контроля. [c.64]

Для измерений линейных размеров применяются датчики, непосредственно воспринимающие изменение размеров обрабатываемых заготовок. При контроле размеров детали в процессе обработки приходится иметь дело с малыми линейными перемещениями измерительного штифта датчика. Для того, чтобы сделать эти перемещения доступными для визуального восприятия на измерительных приборах шкального типа и для точной передачи на исполнительные органы автоматических устройств, эти перемещения необходимо увеличивать. В зависимости от способа преобразования измерительного импульса датчики могут быть механическими, электрическими, пневматическими и других видов. Эти наименования указывают на основной вид преобразования измерительного импульса в датчике. Во многих случаях датчики являются комбинированными устройствами, в которых имеют место одновременно несколько видов преобразований измерительных импульсов. Основными видами устройств для преобразования измерительных импульсов в датчиках являются электроконтактные с рычажными передаточными устройствами, электроиндуктивные, емкостные, фотоэлектрические и пневматические. [c.360]

Время на измерения обрабатываемой поверхности, производимые в процессе обработки детали, в нормативы времени на операцию не включено, так как достижение необходимых размеров обработки на станках этой группы обеспечивается конструкцией станка или режущего инструмента автоматически. На тех станках, где для получения необходимых размеров требуется измерение детали в процессе обработки (например, на резьбошлифовальных и шлицешлифовальных станках), в картах нормативов времени на операцию предусмотрено время на измерение в виде дополнительных приемов, которое добавляется ко времени на операцию в необходимых размерах в зависимости от точности обрабатываемой поверхности. [c.7]

Возможность измерения деталей в процессе обработки позволяет автоматизировать работу станков. Для этого измерительный прибор снабжают электроконтактным устройством или индуктивным датчиком. При достижении требуемого размера измерительный прибор через специальный усилитель управляет механизмом подачи. На фиг. 7 показан прибор для автоматического управления станком при шлифовании. Такие приборы обычно дают две команды управляющему механизму. При достижении определенного размера обрабатываемой детали, который устанавливается при наладке, прибор дает команду (импульс тока) и станок автоматически переключается с режима чернового шлифования на режим чистового шлифования. При достижении окончательного размера обрабатываемой детали прибор дает вторую команду, по которой выключается подача и прекращается шлифование. [c.36]

В процессе обработки деталя 1 устройство автоматически производит измерение отверстия детали. Щуп 2 виброконтактного датчика 3 вводится в отверстие и перемещается вместе с шлифовальным кругом вдоль оси обрабатываемой детали У, что дает возможность установить конусность отверстия и устранить ее в процессе шлифова- [c.305]

Ациклическое (рефлекторное) автоматическое управление характерно тем, что обработка детали осуществляется также по заранее определенной постоянной программе, но с автоматическим (постоянным или периодическим) контролем за ходом процесса обработки. В металлообрабатывающих станках рефлекторные системы позволяют контролировать размеры изделия в процессе обработки и результаты измерения сообщать подналадочному устройству, которое корректирует положение режущего инструмента. Из определения ясно, что ациклические системы управления незаменимы там, где имеет место быстрый износ режущего инструмента, например в шлифовальных станках. [c.94]

В табл. 8 приведен технологический процесс обработки вагонной оси. Он охватывает полную механическую обработку, упрочнение, контроль гео-метрических параметров и дефектоскопию. Благодаря значительным габаритным размерам обрабатываемой детали технологический процесс имеет ряд особенностей обработка на боль-шинстве операций одновременно с двух сторон концентрация операции, например бесцентровое шлифование нескольких поверхностей одновременно на станках с адаптивным управлением автоматическое измерение основных параметров оси и сортировка на размерные группы. [c.64]

О важности выделения понятий отказов параметров и технологической надежности можно судить по такому примеру. На одном из заводов на шлифовальный станок, предназначенный для весьма точной обработки, установили автоматический прибор для контроля размеров деталей в процессе шлифования с тем, чтобы превратить его в автомат. Испытания показали, что автомат не обеспечивает надежной работы из-за отказов параметра — заданная точность не достигалась. Было сделано заключение, что виноваты средства автоматизации. На самом деле причина оказалась в другом. Станок не обеспечивал заданной точности формы детали — колебания размеров в поперечном сечении превышали величину поля допуска. Автоматический прибор, отличающийся высокой чувствительностью, фиксировал это, а станок не в состоянии был обеспечить нужную форму. При ручном управлении и измерении деталей обычными средствами погрешности формы не улавливались и продукция считалась годной. Как видно, недостаточно четкое разделение характера и причин отказов может привести к принципиально неверным выводам. [c.28]

Прибор предназначен для автоматического измерения диаметров крупных деталей в процессе их обработки на токарных, карусельных и шлифовальных станках, заключающейся в обкатывании детали измерительным диском и подсчете числа оборотов диска за 1 или 5 оборотов детали. Диаметр измерительного диска 100 мм, и каждый его оборот соответствуют 100 мм. диаметра детали, а сотая и тысячная доли оборота — соответственно I мм к О, мм. [c.319]

Существенное повышение точности обработки достигается путем непрерывного измерения детали в процессе точения и корректировки положения инструмента в соответствии с результатами измерения. Для этого работа подналадчика должна осуществляться по классической схеме системы автоматического регулирования. [c.356]

Автоматический контроль называют активным, если по результатам измерения параметров изготовляемой детали производится автоматическое управление и регулирование процесса обработки. Автоматический активный контроль основан на использовании приборов, показания которых фиксируют отклонения от заданных размеров и через специальные устройства обратной связи приводят в действие системы автоматического регулирования. [c.24]

Системы автоматического управления процессом обработки по результатам измерения во время изготовления детали. В этих системах обычно осуществляется непосредственное измерение детали. Схема подобной системы управления приведена на фиг. 8. Смонтированное на станке измерительное устройство 2 со шкалой 3 и датчиком 4 воспринимает изменение размера обрабатываемой детали 1 и передает команду через усилитель 5 исполнительному механизму 6, воздействующему на механизм станка 7, управляющий перемещением шлифовальной бабки. [c.24]

Наконец, если в системе осуществляется автоматическое измерение как отклонения размера обрабатываемой детали от заданной величины, так и износ инструмента и подается два независимых друг от друга управляющих импульса по двум независимым каналам обратной связи, то в этом случае имеет место простое комбинированное регулирование процесса обработки. [c.25]

При автоматическом измерении размера обрабатываемой детали процесс обработки и процесс измерения совпадают во времени. В этом случае, пренебрегая влиянием случайных ошибок автоматической системы, можем написать [c.93]

Рассмотренные способы автоматического регулирования размера обрабатываемой детали осуществлялись на основе прямого измерения размера детали в процессе ее обработки, т. е. представляли собой системы регулирования по отклонению регулируемой величины. [c.237]

Еще больше сокращается вспомогательное время при автоматизации процесса измерения детали в процессе ее обработки. Для примера на фиг. 221 показан цикл обработки и автоматического измерения диаметра сквозного отверстия кольца Л. Измерение осуществляется ступенчатым жестким калибром Б, который под действием пружины при каждом двойном ходе стола станка пытается войти в обрабатываемое отверстие кольца А в тот момент, когда шлифовальный круг В отходит к противоположному торцу детали (фиг. 221, з). Когда калибр входит ступенью меньшего диаметра в обрабатываемое отверстие (фиг. 221, з), шлифовальный круг автоматически отводится для правки, после чего производится чистовое шлифование до тех пор, пока калибр не войдет в отверстие ступенью большего диаметра (фиг. 221, 4а). В этот момент шлифовальный круг автоматически отводится и станок останавливается. [c.307]

Для более полной автоматизации процесса измерений и управления многие современные КИМ и КИР оснащаются микро- и мини-ЭВМ. Математическое (алгоритмическое и программное) обеспечение этих ЭВМ позволяет производить считывание, обработку и запись результатов измерений автоматически. С его помощью, в частности, измеренные размеры детали пересчитываются из системы координат КИМ или КИР в систему координат детали. Тем самым отпадает необходимость в трудоемкой опера ции выставления детали на измерительном столе. [c.283]

На фиг. 256 дан общий вид оборудования завода и схема технологического процесса производства поршней. Алюминиевые чушки с железнодорожной платформы разгружаются на конвейер, по которому поступают в плавильную печь. Расплавленный металл поступает дозами в автоматическую литейную машину для отливки в металлических кокилях заготовок поршней. Из литейной машины застывшие заготовки поступают на станки для отрезки литников, которые особым транспортером возвращаются для загрузки в плавильную печь. После этого заготовки проходят отпуск в специальной печи, далее — специальное устройство для измерения твердости и годные по твердости поступают в бункеры, а выходящие за установленные пределы твердости возвращаются вместе с литниками в плавильную печь Из бункера заготовки поступают на обработку. После ряда операций детали проходят специальный станок, где осуществляется их подгонка по весу. Следующая операция — чистовое шлифование, после которого поршни подвергаются лужению, затем производится окончательная механическая обработка, контроль и сортировка на группы, упаковка в бумагу, коробки и ящики. Все управление завода централизовано на пульте управления. [c.355]

Автоматизация технологического процесса механической обработки заключается в автоматическом управлении станком, автоматическом контроле и автоматическом регулировании. Автоматическое управление станком должно обеспечить включение и выключение устройств станка, транспортирование и установку заготовок, изменение режима работы по заданной программе, снятие и удаление обработанной детали. Задачей автоматического контроля является непрерывное или периодическое измерение размеров (в большинстве случаев на ходу станка). Автоматическое регулирование должно обеспечить точность выполнения технологического процесса без участия человека. В ряде систем автоматического управления по данным автоматического контроля производят автоматическое регулирование. Например, при автоматическом контроле валика, шлифуемого на круглошлифовальном станке, контрольный датчик непрерывно измеряет заданный размер, и при приближении размера к верхнему предельному (в результате износа круга) подается команда на соответствующую радиальную подачу шлифовального круга. Одним из наиболее сложных вопросов автоматизации процессов механической обработки является загрузка оборудования штучными заготовками. Заготовки должны быть правильно ориентированы и установлены. Сложность формы многих деталей (особенно корпусных) требует ручной выверки и установки заготовок (зажатие может производиться гидравлическими и пневматическими устройствами). [c.200]

Разомкнутые — такие, у которых система автоматического управления не реагирует на изменения параметров процесса. В такой системе нет связи между управлением движения органов машины и размерами, формой и другими характеристиками обрабатываемой детали. Например, при износе круга диаметр шлифуемой детали увеличится, и ес.ли система автоматического управления не изменит положения шлифовальной бабки, обработка следующих деталей приведет к дальнейшему измерению диаметра, пока наладчик не произведет поперечную подачу шлифовальной бабки на величину, компенсирующую износ круга. [c.39]

Средства активного контроля могут иметь различную степень развития от использования визуальных сигналов для подналадки оборудования до самонастраивающихся систем. В качестве примера на рис. 145 показаны варианты активного контроля и управления процессом шлифования — финишной обработки деталей машиностроения [225 ]. Устройства для измерения размера детали в процессе обработки (контактные или бесконтактные) с визуальным наблюдением за получаемым в процессе обработки размером (рис. 145, а) позволяют рабочему подналаживать станок и являются прототипом автоматических методов активного контроля. Схема автоматической подналадки станка приведена на рис. 145, б. [c.455]

Устройства, контролирующие размеры деталей в процессе обработки на металлорежущих станках, должны отвечать следующим требованиям 1) возможность измерения деталей, совершающих быстрое технологическое движение, а иногда и несколько движений 2) независимость точности измерений от направления и скорости технологического движения 3) возможность компенсации влияния на точность обработки технологических факторов износа режущего инструмента, силовых и температурных деформаций и вибраций 4) наличие показывающего прибора, позволяющего следить за изменением контролируемого параметра 5) дистанционность измерений размещение показывающего прибора в месте, удобном для наблюдения и исключающем возможность его повреждения 6) в устройствах автоматического активного контроля — наличие датчика, обеспечивающего подачу команд на управление станком 7) усреднение результатов измерения (независимость показаний прибора или момента срабатывания датчика от случайных факторов попадания частиц стружки, абразивной пыли и др. под измерительные наконечники, кратковременного перемещения измерительных наконечников под влиянием инерционных и других сил и т. д.) 8) надежная работа контрольных устройств в присутствии охлаждающей жидкости, абразивной пыли и стружки 9) возможность механизированного и автоматизированного подвода и отвода измерительных наконечников (или всего прибора) от контролируемой поверхности без потери настроечного размера при установке и снятии обрабатываемой детали со станка 10) унификация и нормализация конструкций датчиков и элементов контрольных устройств, обеспечивающая возможности их серийного изготовления и применения в различных случаях измерения, на разных станках, высокую надежность и долговечность, экономичность, простоту наладки, обслуживания и ремонта. [c.92]

Термокомпенсация в процессе обработки. Для круглого врезного шлифования И. С. Амосовым и А. П. Архаровым [1] предложена система автоматического регулирования, основанная па непрерывном измерении температурного удлинения обрабатываемой детали (квазидилатометрический метод измерения температуры). Система включает подвижный центр 3 (рис. 16), пневматическое компенсационное сопло 9 в арретируемой рамке кронштейна 10 (с сохранением исходной настройки начального зазора истечения воздуха при разных длинах обрабатываемой детали в пределах допуска) для контроля температурного удлинения детали вдоль оси, измерительные сопла 16 для контроля диаметра обрабатываемой поверхности, вторичный пневмоизме- [c.69]

При послеоперационном автоматическом контроле измерительное устройство устанавливают рядом со станком или отдельно, если оно обслуживает несколько станков, каяодый из которых связан с ним обратной связью и запоминающим устройством. Основным преимуществом послеоперационного контроля является отсутствие влияния на точность измерения деформаций от усилий зажима, нагрева станка и детали в процессе обработки, нагрева охлаждающей жидкости и т. д. [c.25]

С решением этой задачи тесно связано решение др/гой, тоже важной задачи нахождение способа териализации системы координат непосредственно на режущих кромках инструмента. Материализация координатной плоскости на фрезе вертикальнофрезерного станка 6А12П при помощи диска не позволила установить наблюдение за всеми составляющими звеньями размерной цепи системы СПИД. Ряд звеньев, таких, как размеры зубьев и корпуса фрезы, остались не охваченными системой измерения, вследствие чего возникающие на них в процессе обработки детали отклонения остаются не скомпенсированными САУ и переносятся на обрабатываемую деталь. О задаче, касающейся материализации координатных плоскостей непосредственно на режущих кромках или даже вершинах режущего инструмента, мало сказать, что это сложная задача. Сейчас даже трудно представить подступы к ее решению. Однако те новые возможности повышения сразу трех показателей точности обрабатываемых деталей, которые открывает автоматическое управление непосредственно размером самого замыкающего звена размерной цепи системы СПИД, [c.657]

В автоматизированном производстве стали широко применяться измерительно-регулирующие устройства — подналадчики. В этом случае деталь измеряется непосредственно в процессе обработки или производится косвенное измерение размеров детали путем измерения перемещений узлов станка. Если измеренный размер чрыйдет из поля допуска, то подается команда на необходимое перемещение рабочего органа станка и система автоматически настраивается на требуемый размер. Применение таких устройств активного контроля обеспечивает получение всех деталей годными (в заданном допуске). [c.16]

При невозможности осуществления контроля непосредственно в процессе обработки или при отсутствии необходимости контроля всех деталей применяют автоподналадчики, располагаемь7е на станке или с ним рядом. Подобные устройства имеют много органов, общих с автоматическими системами. Так, например, транспортирующие и устанавливающие устройства измерительной позиции и рассортировки подналадчиков сходны с соответствующими элементами контрольных систем. Исполнительный механизм подналадчиков перемещает либо режущий инструмент, либо упор. Имеются подналадчики, которые осуществляют подналадку не по одной детали, а по среднему размеру группы измеренных деталей. [c.498]

При автоматическом измерении детали в процессе ее обработки (активный контроль) время на измерениеперекрывается машинным временем. [c.107]

В зависимости от степени автоматизации гибкие станочные модули делят на шесть групп. Первая группа обеспечивает автоматическую загрузку и разгрузку деталей, закрепление приспособлений с деталями и их самих, принудительное удаление стружки и герметизацию рабочей зоны. Во второй группе дополнительно появляется возможность автоматических измерений с целью стабилизации процесса обработки, при этом осуществляется адаптация по обрабатываемости, температурная компенсация, аварийная защита по предельным параметрам и контроль работы инструмента по ресурсу работы. Третья группа ГПМ помимо возможностей первых двух групп обеспечивает автоматический контроль геометрии и размеров обрабатываемых деталей, контроль работы инструмента по геометрии и состоянию, его автоматическую смену и подналадку. Четвертая группа автоматизации позволяет ГПМ переналаживаться согласно командам центрального пульта управления, осуществлять смену комплектов инструментов, приспособлений и УП для всех подсистем. ГПМ пятой группы дополнительно ко всем вышеперечисленным возможностям имеют способность к переналаживанию в зависимости от вида детали, поданной в зону обработки с автоматическим вызовом необходимого оснащения, и управляющей программы. Высгпая, шестая группа автоматизации позволяет модулю полностью автоматически переналаживаться и при этом самому формулировать управляющую программу. [c.482]

Механизмы для автоматического выключения подач и для работы по упорам. Автоматическое выключение подачи уменьшает вспомогательное время, затрачиваемое на измерения детали в процессе ее обработки. Выключение подачи обеспечивается разрывом кинематической цепи. Для автоматического выключения подач применяются устройства с механическим, электромагнитным и другими видами управления. На рис. 197 представлена фрикционная муфта, предназначенная для осуществления выключения ходового валика. Суппорт, перемещаясь влево, вдоль ходового валика, встречает на пути кольцо /, которое сдвигает на небольшую величину (0,05—0,1 мм) конус 2, и он смещается влево, сжимает пружину 3 и произойдет выключение подачи. При перемеишнии суппорта вправо автоматически повторится включение. [c.377]

Револьверный станок характеризуется наличием револьверной головки, в гнездах которой можно закрепить несколько инструментов, необходимых для обработки данной детали. Установка револьверной головки в рабочее положение осуществляется полуавтоматически. Револьверный станок оснащен системой упоров, которые автоматически прекращают движение револьверной головки и суппорта, как только достигнуты нужные размеры детали. Режущие инструменты, с помощью которых получают диаметральные размеры, также устанавливают заранее по шаблону или калибру. При этом отпадает необходимость измерения детали. В державках револьверных станков можно закреплять несколько инструментов, например два резца, резец и сверло и т. п. Инструменты устанавливают в той последовательности, которую требует процесс обработки. [c.338]

За последнее время наиболее распространены средства активного контроля, оформляемые в виде автоматических подналадчиков положения и состояния режущего инструмента. При этом методе контрольный процесс легче достигается, так как он выносится из зоны обработки и дает возможность исключить отрицательное влияние таких факторов, как температурная погрешность, сильный износ измерительных наконечников и помехи, вызванные посторонними частицами, эмульсией, стружкой и абразивом. Чаще всего автоматическая подналадка осуществляется по усредненным данным автоматического измерения группы деталей, вышедшей из зоны обработки. При этом надежно выдерживается допуск на размер, лежащий в пределах 25 мк, и на 15—25% сокращается время шлифования каждой детали. Таким образом, с развитием автоматической подналадки расширяется и использование автоматизированного статистического контроля. С этой точки зрения определенный интерес представляет устройство фирмы Браянт, выпущенное под названием Процесса контролер . Это устройство производит автоматическую подналадку шлифовального станка по степени смещения кривой распределения размеров деталей, сходящих со станка, относительно некоторой исходной нормальной кривой. [c.459]

Значительный интерес представляют электрические измерения размеров детали в процессе ее обработки на станке и автоматическая подналадка (активный контроль). Особое значение такие измерения приобретают при обработке мягким или быстроизнаши-вающимся инструментом (например, абразивным кругом). [c.84]

Трехкоординатная измерительная машина, в которой продольная ось X, поперечная ось У и вертикальная ось 2 расположены друг к другу под прямым углом, позволяет производить отсчет прямоугольных координат с помош,ью шкал, встроенных в каждую ось. В машинах применяется цифровое отсчетное устройство с оптической линейной системой кодирования. Машина может присоединяться к печатаюш,ему устройству, производящему регистрацию измеренных значений, к вычислительной машине, автоматически выполняющей различную обработку данных, к двухкоординатному графопостроителю, осуществляющему построение графика конфигурации сечения измеряемой детали, и др. Применяют различные программы, облегчающие и ускоряющие процесс измерения деталей (вычисления расстояния между осями отверстий, преобразования системы координат в полярную, вычисления радиуса дуги, измерения контуров и др.). Машины комплектуются центрирующим микроскопом, центрирующим проектором, поворотным столом, универсальным поворотным столом, печатающим устройством, малогабаритной электронной вычислительной машиной, двухкоординатным графопостроителем и на-72 [c.72]

Самонастраивающаяся (адаптивная) система управления обеспечивает работу по заранее подготовленной (исходной) программе с автоматической корректировкой ее в зависимости от действительных условий работы. Замкнутые системы не в состоянии устранить всех погрешностей, возникающих вследствие нежесткости заготовок, силовых и температурных деформаций, износа инструмента и т. д., так как в этих системах датчики обратной связи связаны с ходовым винтом станка или его столом. В самонастраивающихся систе.мах работа может протекать следующим образом первая деталь обрабатывается по исходной программе, автоматически измеряется и результаты измерения запоминаются устройством па.чяти станка полученная информация используется блоком самонастройки для коррекции программы обработки следующей детали. Для этого блок самонастройки сравнивает результаты измерений с исходной программой. В отличие от замкнутой системы эта система оснащается дополнительными устройствами для получения информации о реальном протекании процесса резания для длител ьного обеспечения таких режимов работы, которые обеспечивают наилучшее качество системы. [c.163]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...