Поверхность металла пластическая деформация после

При гибке деталей из листового металла пластическая деформация всегда сопровождается упругостью, поэтому в согнутой на определенный угол заготовке после снятия напряжения происходит увеличение угла загиба (заготовка немного выпрямляется). Величина этого угла зависит от марки металла и толщины заготовки, а также от радиуса изгиба. Изготовление деталей с очень малыми радиусами изгиба ограничивается опасностью разрыва наружного слоя заготовки в месте изгиба вследствие чрезмерного для данного материала относительного удлинения этого слоя, а также из-за дефектов поверхности заготовки (трещины, плён). [c.28]

Последующая нормализация или закалка с отпуском предотвращает проявление межзеренного механизма разрушения металла околошовного участка ЗТВ, т. е. после нормализации разрушение внутризеренное квазихрупкое с развитыми гребнями пластической деформации. После закалки с отпуском разрушение также внутризеренное, преимущественно вязкое, ямочное, с наличием внутри пор неметаллических включений, глобулярных по форме. Сопоставляя электронные фрактограммы, можно отметить, что такого типа включения видны и на поверхности разрушения образцов основного металла, как закаленных, так и нормализованных с последующим отпуском, причем их наличие на поверхности разрушения образцов металла околошовного участка электрошлаковых сварных соединений свидетельствует о том, что их температура плавления превышает 1350 °С. По данным рентгеноспектрального анализа эти включения представляют собой сульфиды марганца. [c.217]

Из рис. 46, б следует, что деформация охватывает не только слой металла, уходящий в стружку, но и распространяется под поверхностью резания, создавая в ней соответствующие напряжения и вызывая упругую и пластическую деформации. После прохода режущей кромки обработанная поверхность частично упруго восстанавливается и, воздействуя на заднюю поверхность инструмента, создает значительную силу трения. [c.97]

Упрочнение металла обработанной поверхности заготовки проявляется 13 повышении ее поверхностной твердости. Твердость металла обработанной поверхности после обработки резанием может увеличиться в 2 раза. Значение твердости может колебаться, так как значение пластической деформации и глубина ее зависят от физико-механических свойств металла обрабатываемой заготовки, геометрии режущего инструмента и режима резания. [c.268]

При травлении границы зерен проявляются в виде четкой тонкой линии шириной около 10 мкм, т. е. на два порядка меньшей, чем ширина зон срастания (рис. 13.11). Эффект травления границ связан со скоплением примесей в результате процесса их сегрегации в приграничных зонах с искаженной решеткой. В случае малого количества примесей в металле или быстрого охлаждения, когда диффузионный процесс сегрегации не успевает произойти, эффект травления ослабевает или исчезает полностью. На свободной, чистой от оксидов поверхности границы зерен выявляются в виде канавок термического травления. Канавки образуются в результате местной пластической деформации, вызванной уравновешиванием сил граничного и поверхностного натяжения. Термическое травление не связано с сегрегацией примесей, поэтому оно выявляет границы в низколегированных сплавах и чистых металлах, а также в случае больших скоростей охлаждения после затвердевания литого металла. [c.503]

По контуру лунок могут быть видны следы пластической деформации металла и связанное с этим дробление структурных составляюш их (рис. 30). В данном случае рассматривается качественная картина рельефа изнашивания сталей высокой твердости. В рельефе изнашивания превалирует явно выраженная пластическая деформация поверхностного слоя. С увеличением содержания углерода в стали, а следовательно, ее твердости, после закалки глубина лунок уменьшается. Так, при сравнении рельефа сталей 20 и У10 установлено, что размеры лунок в стали У10 значительно меньше, чем в стали 20. Можно полагать, что глубина лунок предопределяет признаки хрупкого выкрашивания (рис. 31) или образование бугристой поверхности, не имеющей лунок. Это подтверждает предположение о том, что в сталях разной твердости и разного состава процесс формирования и отделения продуктов изнашивания идет по-раз-иому. [c.77]

При перемещении резца вследствие трения между задней гранью инструмента и вновь образуемой поверхностью, верхние слои последней подвергаются пластической деформации растяжения, а слои металла, лежащие ниже, растягиваются упруго. После прохождения резца упруго растянутые внутренние слои стремятся вернуться в прежнее положение, но этому препятствуют наружные пластически деформированные слои. В результате верхние слои оказываются сжатыми, а внутренние — частично растянутыми. [c.56]

При исследовании влияния на усталость качества поверхностного слоя деталей после механической обработки вначале рассматривали только шероховатость поверхности, считая, что чем меньше микронеровности поверхности, тем выше усталостная прочность. Позже были введены еще три параметра остаточные напряжения, глубина и степень поверхностного наклепа, обусловленные пластической деформацией металла поверхностного слоя. [c.164]

Фиг. 23. Поверхности трения нормализованных образцов (сталь марки 45) после испытания при скорости скольжения 0,05 -н/се/с в условиях схватывания первого рода а—разрушенный участок поверхности трения (X18) б — микроструктура поверхности трения в сечении, видны выры-вы, следы пластической деформации металла (ХЗОО).

На поверхности трения образцов, имевших твердость HR 40, процесс схватывания первого рода развивался в течение первых 10 мин испытаний, после чего переходил в окислительный износ. Переход износа схватыванием первого рода в окислительный при неизменных условиях трения (скорости, нагрузки) связан с повышением (до критической) твердости поверхностных слоев металла в результате пластических деформаций при трении. [c.87]

На поверхности трения испытуемых образцов возникает и развивается процесс схватывания первого рода с характерным разрушением поверхностей трения, аналогичным разрушению в реальных деталях шасси. Образуются глубокие вырывы металла, происходит пластическая деформация и упрочнение поверхностных слоев металла, при этом вал и образцы интенсивно изнашиваются (фиг. 93). Процесс схватывания возникает сразу же после начала испытания во время первого оборота вала. [c.121]

Фиг. из. Микроструктура поверхности трения в сечении цапфы ротора компрессора после 400 я работы, в местах возникновения дефектов видны вырывы и следы пластической деформации металла (ХЗОО). [c.141]

Определение механических напряжений в микрообъемах металла с помощью электрохимических исследований по методике, изложенной в гл. II, позволило нам [104] установить смещение электродного потенциала а отрицательную сторону при деформации армко-железа и стали 20. Закономерность эта справедлива только для зоны упругой деформации металла. После достижения предела текучести металла линейность изменения потенциала нарушается. Чувствительность электродного потенциала к изменению состояния поверхности металла, в том числе вызванного появлением первых признаков его пластической деформации в микрообъемах, очень высокая. Стандартные механические испытания на растяжение образцов часто не позволяют точно зафиксировать начало пластической деформации, как это можно сделать с помощью измерения электродного потенциала. [c.52]

Способ нанесения надреза влияет также на величину остаточных пластических деформаций в окрестности надреза. При выполнении надреза фрезой или резцом такие пластические деформации практически отсутствуют. В случае нанесения прессованного надреза имеют место локальные пластические деформации. Для определения их характера и величины на боковые поверхности образца в месте надреза алмазной пирамидкой с помощью микроскопа МПИ-2 наносили сетку с шагом 0,5 мм и измеряли искривления сетки после вдавливания пуансона (рис. 2). Замеры показали, что в процессе вдавливания пуансона деформация металла направлена нормально к его граням. В результате перемещения металла по направлениям, нормальным к боковым граням пуансона, в основании надреза возникает зона растягивающих напряжений. Измерениями установлено, что на глубине 0,25 мм от дна надреза местные пластические деформации растяжения достигают 10—12 %. Происходит локальное охрупчивание металла, причем глубина зоны охрупчивания достигает 2 мм, что способствует зарождению хрупкого разрушения. [c.223]

Заготовки, полученные методом пластической деформации в холодном или горячем состоянии, обычно имеют неоднородную твердость и неблагоприятную для резания структуру металла. Для устранения указанных недостатков заготовки перед механической обработкой подвергают нормализации, улучшению, отжигу, отпуску. Наилучших результатов при обработке заготовок из легированных сталей достигают при изотермическом отжиге. После изотермического отжига заготовки имеют крупнозернистую ферритно-перлитную структуру с твердостью НВ 156 — 207 и пределом прочности при растяжении Стд = = 520 -г 686 МПа. Если заготовки имеют пониженную твердость, то при обработке зубьев металл налипает на режущие кромки инструмента, параметр шероховатости поверхности повышается. Слишком твердый материал вызывает повышенное изнашивание инструмента. [c.356]

При увеличении скорости резания повышается температура в зоне контакта металла с резцом (табл. 52). Под давлением резца верхние слои испытывают пластическое растяжение, а нижележащие — упругую деформацию растяжения. После прохождения резца упруго-растянутые слои стремятся сжаться, но этому препятствуют верхние слои, претерпевшие необратимую пластическую деформацию. В результате внутренние слои остаются частично сжатыми, а в верхнем слое возникают остаточные напряжения растяжения. При нагреве верхние слои стремятся удлиниться, но этому оказывают сопротивление нижние, более холодные слои и в поверхностном слое появляются напряжения сжатия. При охлаждении во внутренних слоях возникают остаточные напряжения сжатия, а на поверхности — напряжения растяжения. [c.121]

Типичный пример ускоренного нагревания - лазерная обработка. На рис.3.11 представлена микрофотография бронзы u-Zn-Al после холодной пластической деформации и последующей обработки импульсным лазером Квант-16 . Центр кратера, испарившегося с поверхности металла, приходится на центр цветка , лепестки которого состоят из вытянутых вдоль направления теплоотвода зерен. На периферии области влияния лазерного импульса размер зерна составляет (1 3) мкм, в то время как на необработанных участках металла размер зерна колеблется от 120 до 250 мкм. [c.137]

Деталь, находящаяся в механически напряженном состоянии, корродирует сильнее. После пластической деформации в металле появляются межкристаллитные микропоры, снижающие коррозионную стойкость материала. Примером совместного влияния коррозии и механических напряжений является коррозионная усталость, характерная для деталей, работающих в коррозионной среде при знакопеременных нагрузках. Опыты показывают, что изделия с шероховатой поверхностью скорее корродируют, чем детали, прошедшие полировку. [c.11]

Поэтому понятие первого или начального разрушения невозможно без установления допуска на его определение. Провести резкую границу между нарушениями сплошности (например по наличию пор) и строения (например, по структурной неоднородности) не всегда возможно. Так, включения графита, почти не сопротивляющегося растяжению, часто можно рассматривать как полости. Линии сдвига, образующиеся на полированной поверхности металла при деформации, иногда рассматривают как микротрещины [6]. Линии сдвига явяются нарушением правильности, а возможно и субмикро- и микросплошности строения данного зерна или соседних нескольких зерен, однако макроскопически структуру металла с линиями сдвига после пластической деформации считают сплошной. [c.173]

Упругое оттеснение металла происходит в результате упругой деформации отдельных микронеровностей на поверхности трения, когда нагрузка воспринимается этими микронеров-ностями. Сначала микронеровности деформируются упруго, а при дальнейшем увеличении нагрузки — пластически, вызывая п л а с-т и ч е с к о е оттеснение металла. Поверхностные слои металла при пластическом деформировании упрочняются, микронеровности выглаживаются. Повторное нагружение поверхности вызывает пластическую деформацию микронеровностей уже при ббльшей нагрузке. В результате многократного повторного деформирования в поверхностном слое металла сначала образуется строчечная структура, а затем после использования всех плоскостей скольжения металл в этом слое приходит в состояние перенаклепа и делается хрупким. Многократные растягивающие напряжения, возникающие в поверхностном слое под действием сил трения, приводят к образованию микротрещин [c.8]

После 10 лет эксплуатации произошла разгерметизация трубопровода 0720x10 мм Газораспределительная станция-1-Сакмарская ТЭЦ. Трубопровод протяженностью 9,7 км, предназначенный для транспортировки очищенного природного газа под давлением 1,2 МПа, сооружен из труб производства Челябинского трубного завода (сталь ВСт Зсп). Повреждение трубы представляло собой разрыв металла П-образной формы с основанием, располагавшимся почти параллельно (под углом -20 ) оси трубопровода. Общая длина линии разрыва составляла -2700 мм. Вдоль линии разрыва выявлены три характерные зоны металла 1 — зона с первичной продольной трещиной длиной - 1000 мм без явных признаков пластической деформации. Трещина проходила по поверхности трубы с механическими повреждениями (задиры и вмятина) под углом - 20° к оси трубопровода 2 и 3 — зоны с участками долома, располагавшимися под углом 40-50° к поперечному сечению трубы и направленными в одну и ту же сторону относительно первичной трещины. В зоне 1 находились окисленная поверхность шириной от 7,7 до 8,3 мм, то есть до -90% толщины стенки трубы, и поверхность долома шириной 0,9-1,5 мм по всей длине продольной трещины. Отмечено, что увеличение угла между линией разрыва металла и осью трубы произощло в местах локализации концентраторов напряжений, а именно на концах задира, который явился очагом зарождения исходной трещины. На поверхности трубы в области зарождения трещины и вблизи нее зафиксированы многочисленные механические повреждения металла в виде групп задиров (бороздок) и отдельных вмятин. Размеры задиров длина от 48 до - 1000 мм, глубина — от 0,8 до 3,0 мм. Размеры вмятин длина — от 130 до 450 мм, ширина — от 75 до 130 мм, глубина — от 5 до 25 мм. Наиболее протяженные задиры и самая крупная вмятина располагались вдоль предполагаемой линии зарождения разрыва. Характер задиров [c.56]

Это относительное смещение двух поверхностей разреза показано на рис. 48, б символом б. Усилие Р, необходимое для того, чтобы произвести это смещение, находится из последнего уравнения (ж) 33, куда нужно подставить D, определяемое по формуле (б). Если две поверхности приварены друг к другу после того, как наложено перемещение б, каждая из них в виде действия и противодействия передает на другую указанное усилие Р. Кольцо при этом находится в состоянии самонаиряжения, называемом краевой дислокацией . Соответствующее плоское деформированное состояние является основой для объяснения пластической деформации в кристаллах металлов ). [c.104]

В настоящее время имеется несколько гипотез, объясняющих влияние предварительного упрочнения на износоустойчивость. По данным работы [37], предварительное упрочнение уменьшает износ за счет деформации смятия и за счет истирания микронеровностей на контакте. Как считают авторы [43] и [101], предварительное упрочнение пластической деформацией способствует диффузии кислорода воздуха в металле и образованию в нем твердых химических соединений РеО, РегОз, Рсз04 в результате окислительного изнашивания, происходящего с ничтожно малой интенсивностью. Согласно гипотезе [109] упрочнение поверхностного слоя рассматривается как средство повышения жесткости поверхностных слоев и уменьшения взаимного внедрения при механическом и молекулярном взаимодействии. На этот счет существуют и другие теории. Так, например, по мнению А. А. Маталина [64], главным фактором, определяющим износоустойчивость, является величина остаточных напряжений после приработки изделий. Между микротвердостью поверхностного слоя и его износоустойчивостью имеется определенная связь в процессе изнашивания микротвердость поверхностных слоев после приработки стремится к оптимальному значению однако в силу одновременного влияния разнообразных факторов (шероховатость поверхности, напряженное состояние поверхностного слоя и пр.) эта связь имеет только качественный характер и не может быть использована для практических расчетов. [c.14]

Результаты исследований самофлюсующихся покрытий существенно отличаются от данных, полученных при испытаниях струйноплазменных покрытий ПН85Ю15. Несмотря на высокую твердость (Д JR 53), покрытие ПН70Х17С4Р4 толщиной 0,6 мм испытывает значительную пластическую деформацию без образования крупных трещин. При экспериментах с большими контактными давлениями (нагрузка 900 Н, диаметр индентора 2,5 мм) наблюдается вдавливание материала покрытия в основной металл. После двух миллионов циклов нагружения с помощью металлографических исследований на глубине 0,2—0,5 мм обнаружены микротрещины длиной 0,1—0,7 мм, располагающиеся параллельно плоскости покрытия. Между основным металлом и покрытием трещин не обнаружено. Процесс увеличения диаметра пятна контакта сопровождается появлением на поверхности покрытия касательных и радиальных микротрещин. После слияния отдельных микротрещин по периметру пятна образуются выколы (фото 7). [c.48]

Описанный механизм позволяет объяснить и еще один экснеримептальпый факт, связанный с изучением природы влияния перегрузок на задержку роста трещин [66]. На одной из пластин, изготовленной из алюминиевого сплава 2024-ТЗ, с усталостной трещиной осуществляли однократную перегрузку, после чего удаляли с каждой стороны материал на глубину проникновения зоны пластической деформации от перегрузки. Тем самым полностью удаляли объем мета.тла со скосами от пластической деформации. Затем испытания пластины с уменьшенной толщиной были продолжены при том же уровне напряжения, что и до перегрузки. Влияния проведенной перегрузки на рост трещины не было — нет скосов, нет эффекта схватывания, нет изменения в поведении трещины. На другом образт1е, при тех же условиях нагружения с той же перегрузкой, но без удаления объема металла со скосами от пластической деформации были зафиксированы все этапы изменения в поведепии трещины по поверхности пластины. [c.434]

Если прикладываемая нагрузка при повторных ударах не превышает первоначальную, то выступы деформируются упруго, и сближение значительно меньше, чем при первом ударе (при первом ударе сближение определяется в основном исходной шероховатостью поверхности, пределом текучести или твердостью, а при повторных сближение зависит от модуля упругости и геометрии поверхности после первоначальной деформации). Пр-и небольшой внешней нагрузке местные давления на площадках фактического контакта при ударе могут достигать высоких значений и приводить область контакта в состояние пластического течения даже у металлов со значительной твердостью. Высокоскоростная пластическая деформация, которой при ударе подвергаются микровыступы, вызывает их мгновенный разогрев до высоких температур. Небольшие геометрические размеры единичной микронеровности (для шлифованой поверхности /г=10 мкм, г=50 мкм) затрудняют, а иногда делают невозможным непосредственное измерение температуры на ней. В таких случаях применяют моделирование, которое позволяет качественно или количественно исследовать интересущий нас процесс на модели. Исследователи, занимающиеся изучением механических процессов на поверхности контакта, для моделирования микровыступа использовали различные модели в виде тел правильной геометрической формы конусоидальные, стержневые, клиновые, эллипсоидальные, цилиндрические, сферические и др. [c.129]

Технология производства опытных сплавов была следующая шихту, представляющую собой смесь в определенной пропорции компонентов сплава в виде стружки, прессовали в цилиндры диаметром 30 мм, которые использовали в качестве электродов. Плавку вели в вакууме в дуговой печи с расходуемым электродом. Полученный в кристаллизаторе слиток диаметром 50 мм перетачивали на диаметр 45 мм и вторично переплавляли в кристаллизаторе диаметром 60 мм. Масса слитков, полученных после второго переплава, 1,2—1,6 кг. Эти слитки подвергали пластической деформации при 1280—1000 С. Склонность ванадия и соответственно высокованадиевых сплавов к окислению (выше 675° С образуется жидкая токсичная окись ванадия, которая стекает с поверхности и не защищает металл от окисления) вызьшает необходимость проведения деформации в герметична контейнерах из нержавеющей ст и. После ковки всю поверхность полученной сутунки обрабатьгаали для удаления поверхност-10 [c.10]

Фаг. и. Микроструктура поверхности трения в сечении образца после испытания в условиях схватывания первого рода при скорости скольжения 0,025 Mf en и удельной нагрузке 50 г/сж. видны вырывы, пластическая деформация металла (Х450). [c.31]

Фиг. 92. Микроструктура поверхности трения в сеченпц цапфы траверсы передней ноги шасси самолета ИЛ-14 после 680 посадок (а) п в сечешш хомута демпфера передней ноги шасси самолета ИЛ-12 после 620 посадок (б). В месте возникновения дефекта видны следы течения (пластическая деформация) U вырывы металла (Х650).

По мере увеличения времени испытания образцов увеличивается износ поверхностей трения и степень пластической деформации, вследствие чего происходит значительное увеличение твердости поверхностных объемов металла. После 15 мин испытаний микротвердость трущихся поверхностных слоев увеличивалась почти в два раза и составляла 1165—1175 кг1мм , что уменьшает скорость процесса схватывания. [c.123]

Фиг. 98. Микроструктура поверхности трения в сечении образца после испытания на сопротивляемость схватыванию в паре с другим образцом, видны следы течения (пластическая деформация), вырыв и налипшие- частицы металла (Х450).

Фиг. 117. Микроструктура поверхности треиия в сечении образца, изготовленного из стали ОХНЗМ, после испытания в паре с образцом, изготовленным из стали марки ШХ15. На поверхности видны вырывы и следы пластической деформации металла (Х400).

Фиг. 125. Микрофотография поверхности трения в сечении образца после испытания при удельной нагрузке 1000 кг/см и температуре 250° С, видны следы пластической деформации металла, глубина деформированного слоя металла достигает 40—50 мк (Х500).

Фиг. 129. Микрофотография поверхности трения в сечении образца после испытания в среде углекислого газа при удельной нагрузке 1300 кг1см , видны следы разрушения и пластической деформации металла, глубина деформированного слоя металла достигает 80—90 м/с (Х500).

Для внедрения в промышленность стандарта оценки чистоты поверхности технологам необходимо разработать руководящие материалы по выбору условий механической обработки для получения в цеховых условиях заданной микрогеометрии, так как имеется большое различие между той микрогеометрией, которую можно было бы ожидать, исходя из формы режущего инструмента, и действительной микрогеометрией обработанной поверхности. Это расхождение объясняется в основном пластической деформацией и упругим восстановлением обрабатываемого металла после снятия нагрузки (прохода резца), если резец рассматривать как индентрр. Упругое восстановление наблюдается при всех видах механической обработки [3]. [c.20]

Для стали Х18Н9 без покрытия в среде аргона с примесью паров натрия коэффициент трения и в особенности износ выше, чем в среде жидкого натрия. Поверхности после трения в аргоно-нат-риевой среде в течение полутора часов значительно сильнее повреждены, чем после пятичасового опыта в жидком натрии. Стальные образцы с покрытиями имеют наименьший коэффициент трения в среде жидкого натрия, а наименьший износ — в арго-но-натриевой среде. Н идкий натрий можно рассматривать как смазочную и охлаждающую среду, разделяющую трущиеся поверхности и облегчающую условия трения. Благодаря адсорбционному эффекту [2] он значительно снижает поверхностную энергию трущихся тел, облегчает пластическую деформацию и снижает потери на трение. Благодаря этому, а также улучшению условий теплоотвода смазка жидким металлом благоприятна. [c.75]

Анализ экспериментальных данных показал, что при образовании поверхности методом среза величина нормальных и ка сательных напряжений, действующих на металл, превышает предел текучести в 1,5—5 раз. При этом не только разрываются атомные связи в плоскости среза или в направлении сдвига слоя металла, но и происходит всесторонняя упруго-пластическая деформация. Поэтому вид, количество и размер поверхностных дефектов (величина выступов и впадин) после механической обработки зависят от соотношения пластической деформаций Ттах И напряжений хрупкости Отах. Специальными исследова- ниями было установлено, что если Ттах>сТтах, то более вероятна пластическая деформация, если 0тах >Ттах, происходит хрупкое разрушение материала. Поэтому в зависимости от вида и режима механической обработки (точения, фрезерования, шлифования) схема напряженного состояния материала может быть различной и, следовательно, будут изменяться текстура деформированных слоев металла, вид, размер и характер макро- п микрогеометрии поверхности (рис. 78, 79). В соответствии с современными представлениями, механизм образования поверхности кристаллических тел методом среза имеет свои особенности. Энергия кристаллов, находящихся на поверхности, превышает энергию кристаллов в объеме. Дело в том, что под воздействием тангенциальных напряжений поверхностный слой сжимается, а глубинные слои оказывают ему сопротивление. Поскольку поверхностный слой очень тонкий, во многих случаях он не выдерживает и разрывается. Кроме того, на вновь образованной поверхности имеются некомпенсированные химические связи, компенсация которых идет за счет адсорбции, образования плен и др. Вот почему поверхность, образованная механической обработкой, всегда имеет повышенное количество суб-микроскоппческих двумерных и точечных дефектов — вакансий, дислокаций, примесных атомов, микротрещин и др. (рис. 80, а). [c.117]

Для большинства сплавов вполне удовлетворительные результаты дает нормальный процесс шлифовки на наждачной бумаге, влажная полировка и травление погружением или смачиванием. Однако -в ряде случаев предпочтение нужно отдать электрополировке, особенно если имеется опасность, что наклеп, полученный в процессе полировки, повлияет на структуру поверхности. Первым электрополировку для металлографической работы применил, повидимому, Жаке [126]. Его метод вьдючает обычную на первом этапе механическую обработку образца для получения достаточно гладкой поверхности. Затем составляют цепь, в которой образец делают анодом электролит подбирают так, чтобы в нем металл образца был растворим только слегка. При этих условиях концентрация металлических ионов на поверхности быстро достигает насыщения, после чего ток в основном зависит от градиента концентрации металлических ионов перпендикулярно поверхности. Выступы на поверхности связаны с большим градиентом концентрации и имеют тенденцию растворяться быстрее, чем впадины. Таким образом, электролиз приводит к сглаживанию, и при соответствующих условиях прекрасная полированная поверхность может быть получена без пластической деформации. Процесс регулируется в основном концентрацией поляризованных ионов, а это обусловливает характерную зависимость между плотностью тока и приложенным напряжением (рис. 132). При возрастании напряжения плотность тока сначала возрастает до некоторого максимума, затем несколько снижается и остается постоянной, пока в электролите не начнется новый процесс (обычно выделение кислорода). Наиболее удовлетворительные результаты обычно получаются при напряжении, которое соответствует правому краю горизонтального участка приведенной кривой, как показано стрелкой на рис. 132. [c.243]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...