Надрез — Выполнение

Способ нанесения надреза влияет также на величину остаточных пластических деформаций в окрестности надреза. При выполнении надреза фрезой или резцом такие пластические деформации практически отсутствуют. В случае нанесения прессованного надреза имеют место локальные пластические деформации. Для определения их характера и величины на боковые поверхности образца в месте надреза алмазной пирамидкой с помощью микроскопа МПИ-2 наносили сетку с шагом 0,5 мм и измеряли искривления сетки после вдавливания пуансона (рис. 2). Замеры показали, что в процессе вдавливания пуансона деформация металла направлена нормально к его граням. В результате перемещения металла по направлениям, нормальным к боковым граням пуансона, в основании надреза возникает зона растягивающих напряжений. Измерениями установлено, что на глубине 0,25 мм от дна надреза местные пластические деформации растяжения достигают 10—12 %. Происходит локальное охрупчивание металла, причем глубина зоны охрупчивания достигает 2 мм, что способствует зарождению хрупкого разрушения. [c.223]

Направление рисок на поверхности надреза, оставшихся от механической обработки, может влиять на величину ударной вязкости. Так, если надрез был выполнен фрезерованием, то риски располагаются перпендикулярно к направлению растягивающих усилий при ударе и величина ударной вязкости оказывается заниженной. [c.184]

Аналогичный результат соответствует поведению алюминиевых сплавов. Выполненные испытания на изгиб прямоугольных образцов показали следующее (см. рис. 1.22). С возрастанием радиуса надреза 0,2-0,6-1,5 мм имеет место немонотонное смещение зависимостей, описываемых соотношением [c.63]

Метод меток удобен для определения деформации и неоднородности деформации в очень малых объемах и особенно при малых степенях пластической деформации [1, с. 210]. На отполированной поверхности плоского образца от надреза к надрезу наносят алмазной пирамидой на приборе для определения твердости серию меток, представляющих собой ловушки прямоугольной формы. Сравнение последовательно выполненных фотографий дает возможность изучить [c.40]

Повышение частоты УЗ-колебаний приводит к тому, что отмеченные стадии процесса разрушения наблюдаются при меньшем числе циклов нагружения. Тот же эффект дают другие изменения условий эксперимента, направленные на концентрацию УЗ-энер-гии в зоне максимальных деформаций, например фокусировка ультразвука, выполнение надреза, который огибает поверхностная волна. На рис. 9.24, б показаны кривые изменения амплитуды прошедшего сигнала поверхностной волны в зависимости от числа циклов нагружения образца с надрезом глубиной 1,025 мм. Вершина надреза имеет полукруглую форму радиусом 0,1 мм. В этом случае осцилляции возникают уже на стадии начального ослабления сигнала. [c.443]

Работа с радиоактивными материалами проводится обычно в перчаточном боксе. Перчаточный бокс, обладающий стойкостью к коррозии, небольшой массой, низкой стоимостью и простотой изготовления, выполнен из огнестойкой полиэфирной смолы с наполнителем из стекловолокна. Прочность этих боксов такая же, как и прочность стальных. Для повышения огнестойкости в наполнитель добавляется трехокись сурьмы на внешнюю и внутреннюю поверхности бокса наносится полиэфирное покрытие без волокон. Кроме того, для обеспечения дополнительной стойкости к определенным средам на внутреннюю поверхность можно нанести эпоксидное покрытие. Для безопасности окна перчаточного бокса изготовлены из слоистого стекла. Обычно стеклопластик содержит 20—30% по массе стекловолокна, минимальная прочность материала 7,0 кгс/мм , а ударная вязкость образцов с надрезом 2,08 кгс-м/см при комнатной температуре. В настоящее время в лабораториях, исследующих радиоактивные материалы, используются сотни таких перчаточных боксов и их предполагаемое применение в будущем связано с развитием ядерной промышленности. Однако такого типа боксы могут быть использованы и для работ с нерадиоактивными веществами. [c.464]

С другой стороны, разрушение представляет собой локальный процесс и при оценке прочности композита, основанной на такой идеализации материала, необходимо выполнение двух условий (1) подтверждения в основных чертах физической картины разрушения и (2) формулировки критерия разрушения, который удовлетворяет требованиям математического анализа. Первое условие необходимо, если хотят сосредоточить основное внимание на локализованном разрушении у трещин и надрезов второе требование должно способствовать анализу состояния технических конструкций. [c.209]

В эксплуатации разрушались болты из стали ЗОХГСА. Разрушение в трех случаях проходило по впадинам резьбы и в двух — по переходу от конусной части к цилиндрической по гру бым рискам от резца. Было установлено низкое качество вы полнения резьбы аварийных болтов надиры, риски, надрывы По этим дефектам наблюдалось множественное растрескивание В зоне ЗР излом имел хрупкий характер, в зоне долома наблю дались скосы с шероховатой поверхностью. В ряде случаев на поверхности излома наблюдались поперечные надрывы. Газовый анализ показал по-вышенное содержание кислорода (7,5— 8,0 см /100 г) и водорода (14,6—15,2 см /100 г) по сравнению с болтами неаварийной плавки (кислород 6,2 см ЮО г, водород 9,24 см ЮО г). Ударная вязкость образцов аварийной плавки была на 26% ниже повторная термическая обработка повысила работу разрушения при статическом и ударном изгибе в среднем на 50 7о- Причиной разрушения болтов явилось некачественное выполнение механической обработки, наличие надиров и острых надрезов в сочетании с повышенной склонностью к хрупкому разрушению материала (высокое содержание водорода). [c.69]

Один из наиболее важных выводов, сделанных при анализе результатов приведенных работ, — усталостная трещина сама по себе не является более опасным концентратором напряжений, чем исходный надрез, выполненный механическим способом. Вместе с тем известно, что трещина имеет значительно более высокий теоретический коэффициент концентрации напряжений. [c.11]

В работе приводится метод прогнозирования усталостной долговечности в условиях сложных процессов нагружения. Прогнозирование долговечности основано на анализе локальных упругопластических деформаций в вершине надреза. Применен оригинальный метод вычисления локальных деформаций и напряжений в условиях изменяющихся амплитуд нагружения. Усталостные повреждения определялись для циклов, полученных по методу падающего дождя и для последовательных размахов процесса нагружения. Теоретические результаты прогнозирования долговечности сопоставлены с результатами экспериментов, выполненных на компактных образцах с отверстиями. Оказалось, что растягивающие перегрузки повышают долговечность элементов с концентраторами, а приложение сжимающих нагрузок значительно понижает усталостную долговечность. [c.422]

Чувствительность к надрезу сварных соединений, выполненных с присадкой проволоки сплава 5356, значительно ниже, чем у основного материала прессованных профилей и плит сплава 7005 (см. табл. 1), а удельная энергия распространения трещины для сварных соединений находится в пределах значений этой характеристики для основного материала плит. Интервал этих значений одинаково данными для сварных соединений плит сплава 5083, выполненных с присадкой сплава 5183, хотя прочность сварных соединений этого сплава гораздо ниже [12]. Данные по свойствам сварных соединений сплава 7005 при 4 К пока отсутствуют. Предполагается, что сварные соединения, выполненные с присадкой сплава 5039, будут иметь более высокую чувствительность к надрезу, чем при использовании присадки сплава 5356. [c.174]

Один из первых экспериментов такого рода был выполнен в 1878 г. Е. Винклером. Изучалось влияние надреза на распределение упругих деформаций по сечению при растяжении. На плоские резиновые образцы с двусторонним надрезом тушью с помощью рейсфедера наносилась линейная сетка с базой 6 мм. [c.40]

Обычно возможны два варианта назначения первых операций при обработке валов. Валы небольшой длины и небольшого веса проходят операции в следующем порядке отрезка на пиле, разметка, зацентровка, токарная и т. д. При обработке тяжелых и точных валов последовательность операций изменяется разметка, зацентровка, токарная обдирочная, резка на пиле по надрезам, сделанным при обдирке и т. д. Перед чистовым точением производится повторная зацентровка. Второй вариант имеет и то преимущество, что при нем более правильно распределяются припуски, и выполнение чистовой обработки на новых центрах повышает точность. [c.305]

Надрез на образцах типов VI и IX при испытании многослойных швов, выполненных покрытыми электродами, в защитных газах и газовой сваркой разрешается располагать по схеме, приведенной на рис. 5.6, б. [c.487]

Отверстия в нагруженном сечении, отсутствие плавных переходов от меньшего сечения к большему, царапины, надрезы на поверхности нагруженной детали, возникшие при неаккуратном выполнении работ, либо раковины от коррозии — все эти причины приводят к концентрации напряжений и поломке нагруженной детали. При этом в сечении поломки можно обнаружить две зоны окисленную, старую зону трещин и свежую зону излома ослабленной детали. Плоскость повреждения имеет выступы и впадины. [c.201]

Показанные на рис. 428 формы образцов имеют тот недостаток, что дно надреза попадает на растянутую сторону образца, где и начинается разрушение таким образом, сопротивление такого образца в известной мере зависит от тщательности выполнения надреза, а с другой стороны, оказывается невозможным испытание на удар образцов с сохранением наружной поверхности изделия, что иногда имеет существенное значение. [c.530]

Стали для штампов горячего деформирования, или, как их еще называют, молотовые, должны обладать повышенной ударной вязкостью в крупных сечениях (более 0,4 МДж/м на образцах с надрезом). Для выполнения этого важнейшего условия содержание карбидообразующих элементов в стали ограничивается в ущерб таким свойствам, как износостойкость и теплостойкость (стали сохраняют твер-дость45 НКСзДО 350...450 °С). Высокая прокаливаемостьдостигается [c.93]

Помимо члена гптеО >, отражающего вклад дислокационных скоплений в зарождение микротрещин, уравнение (2.7) содержит величину Oi, что позволяет учесть роль нормальных (отрывных) напряжений. Такая структура условия зарождения разрушения дает возможность описать зависимость условий зарождения микротрещины от жесткости напряженного состояния и температуры. Жесткость напряженного состояния определяет вклад нормальных напряжений ri в зарождение микротрещины так, например, для образца с надрезом (рис. 2.20) и для образца с трещиной при Т=—196 °С величина oi при зарождении микротрещины составляет примерно 20 и 50 % Od соответственно. Для выполнения условия (2.7) пластическая деформация будет больше для образца с надрезом [при Т = —196°С (eP)i = 2,4 %, [c.109]

Сравнить количество потенциальной энергии в трех стержнях (см. рисунок), выполненных из стали, при условии, что наибольшие напряжения не превосходят предела упругости 0 =2000 Kej M Размер надреза х вдоль оси второго стержня крайне незначителен [c.175]

Так как чувствительность титановых сплавов к коррозионной среде непосредственно связана с моментом разрушения защитной оксидной пленки, их малоцикловая долговечность зависит от уровня упругопластических деформаций в вершине надреза или трещины, а такжё от свойств защитной пленки. Чем больше степень деформации, тем сильнее повреждается защитная пленка и соответственно происходит-разблаго-раживание электрохимического потенциала. Исследования, выполненные Симондом и Эвансом, а также Н. Д.Томашовым, показали, что в области упругих напряжений не происходит заметного изменения электрохимического потенциала. Более того, возможно даже некоторое его смещение в область положительных значений при повышении уровня упругих напряжений. Последнее связывают с лучшей аэрацией поверхности вследствие интенсивного перемешивания раствора при знакопеременном нагружении. Однако как только циклические напряжения вызывают пластическую деформацию, достаточную для разрушения пленки, проис- [c.117]

В первой части главы обсуждаются механизмы разрушения однонаправленных композитов без концентраторов напряжений. Далее сделан переход к исследованию разрушения слоистых композитов с концентраторами напряжений (круговое отверстие, надрез) в условиях статического и циклического нагружений. В частности, коротко рассмотрено содержание работы, выполненной автором и его коллегами. Дана критическая оценка концепций разрушения, основанных на упрощенных подходах к рассмотрению слоистых композитов [c.34]

С целью установления особенностей микромеханизма усталостной трещины после различных режимов термообработки выполнен фрактографический анализ поверхности изломов, который показал, что характер изломов и механизм развития усталостной трещины во всех случаях в основных чертах сходны с описанными в литературе [12, 13]. Трещина зарождается практически одновременно по всей внутренней окружности надреза из множества центров, которые, сливаясь, образуют сплошной концентрический фронт. Вначале она развивается в близко расположенных параллельных плоскостях, постепенно соединяемых поперечной деформацией, благодаря чему на поверхности образуются гребни, идущие в радиальном направлении (рис 3, а) В дальнейшем гребни постепенно исчезают, хотя хаотическая общая неровность разрушения постепенно возрастает. По-видимому, возникновение этих неровностей отражает развитие трещины в неоднородной структуре. С увеличением напряженности в вершине трещины в возрастающей стапени появляются усталостные бороздки довольно регулярного характера. Эти бороздки не всегда перпендикулярны к макронаправлению усталостной трещины и меняют направление, очевидно, в соответствии с ориентировкой зерен (рис. 3, б). Шаг между бороздками в каждом зерне неодинаков и только среднее его значение примерно совпадает с продвижением трещины за цикл, подсчитанным по скорости усталостной трещины, определенной по ширине макрокольца, образованного при ступенчатом нагружении. [c.182]

Как следует из рис. 5, расчеты долговечности, выполненные к опытам Лемана [4], в состоянии правильно учитывать влияние на долговечность последовательности и объема спектров нагрузки. Для опытов на образцах с надрезом из 8т38Ь2 был предусмотрен восьмиступенчатый нормально распределенный спектр. В основу расчета положена исходная кривая усталости с вероятностью разрушения 50 %. Установление координаты напряжения точки поворота производилось по уравнению (И). С целью упрощения для этих расчетов также было принято ов, оп,п =0. [c.321]

Коэффициент прочности (ао,2 и Ств) сварных соединений сплава In onel Х750, выполненных как ЭЛС, так и ДЭС, без последующей после сварки термообработки составляет 75—90 % от основного материала. Полная термообработка после сварки (закалка и двухступенчатое старение) повышает коэффициент прочности до 95—110% от основного материала. Независимо от состояния термообработки сварные соединения не чувствительны к надрезу. [c.320]

В процессе нанесения покрытий контролируют очистку и подготовку поверхности, соблюдение технологии выполнения работ соответствие проектной толщины готового покрытия на металлической (толщиномерами МТ-ЗОН, МИП-10, МП-20Н, МТ-40НЦ) и бетонной (визуальным осмотром) поверхностях сплошность на металлической (электродефектоскопами ЭД-4 или ЛКД-1М, а на покрытиях, содержащих электропроводящие наполнители, только дефектоскопом ЛКД-1М) и бетонной поверхностях (тщательным визуальным осмотром) адгезию (методом решетчатого надреза) внешний вид (визуально на отсутствие подтеков и пропусков покрывных слоев). Количество отслаиваний армирующего материала от металлической или бетонной поверхности площадью до 20 см допускается не более двух на 1 м но не более 10% общей площади покрытия. [c.154]

Мо на воздухе и в естественной морской воде 183 ДКБ-образцы с надрезом и предварительно нанесенной усталостной трещиной испытывались при циклических нагрузках. Как при стационарном потенциале в морской воде, так и в условиях катодной защиты (при потенциалах от —800 до —1050 мВ относительно электрода сравнения Ag/Al l) не наблюдалось влияния среды на растрескивание данного сплава. В последующей работе, выполненной в той же лаборатории, скорость распространения усталостной трещины в этом сплаве сравнивалась с данными для других высокопрочных сплавов [184]. При этом также рассматривалось влияние морской воды при стационарном и при более отрицательном (на несколько сотен милливольт) потенциале. Сопоставление с результатами, полученными на воздухе, позволило сделать следующие выводы [c.187]

В результате выполненного исследования установлено, что наибольшее охрупчивание присуще металлу зоны термического влияния (рис. 2). Далее следуют в порядке возрастания величины ударной вязкости кси наплавка, основной металл и металл шва. Оказалось, что металл шва имеет наиболее высокую вязкость при испытании образцов с <7-образным надрезом во всем исследованном интервале температур. При испытании образцов с F-образным надрезом графики температурной зависимости ударной вязкости различных зон пересекаются и поэтому их взаимное расположение зависит от температуры испытания. По виду излома сварного соединения располагаются следующим образом в порядке возрастания доли вязкой составляющей ЗТВ, шов, наплавка, основной металл, причем кривые температурной зависимости доли вязкой составляющей в изломе образцов с F-образным надрезом сдвинуты в сторону более высоких температур по сравнению с образцами с /-oбpaзным надрезом. В некоторых случаях этот сдвиг составляет до 30 °С. [c.290]

Ось симметрии заготовки должна совпадать с продольной осью шва или с осью будущего надреза (если испытывают металл околошовной зоны). При электрошлаковой сварке, а также при испытании многослойных швов, выполненных покрытыми электродами, в защитных газах и газовой сваркой, надрез располагают по рис. 5.8, б. Заготовки по рис, 5.8, в применяют при испытании сварных соединений из металла толщиной 5<12 мм. По требованию, оговоренному стандартами или другой технической документацией, для сварных соединений, выполненных электрошла-ковым процессом, разрешается применять заготовки по рис. 5.8, г. [c.492]

Для проверки качества приклейки делается надрез изола до металла на пластинках размерами 200X200 мм. Хорошим качеством выполнения покрытия считается, если пластинка отделяется от трубы с некоторым усилием. [c.364]

Экспериментальная методика при изменении углового положения ротора. Изложенные выше результаты получены без поворота ротора. Рассмотрим внутренние дефекты. Для этого дефекты, выполненные в I и II сечениях (см. рис, 2.8), заваривают. При этом в глубине надрезов оставляют внутренние непроваренные полости. Суммарная их площадь приблизительно равна 5 % от площади сечения вала. В первой части экспери.мента в плоскости надрезов и в перпендикулярной ей плоскости (при повороте ротора на 90°), где влияние надрезов отсутствует, определяют разность частот. Полученный результат показывает, что с помощью этой методики можно выявить внутренний, не выходящий на поверхность дефект, если его площадь составляет не менее 5 % площади поперечного сечения вала в плоскости дефекта. Разница в частотах имеет порядок 1 Гц (1 форма — 0,92 Гц, 2 форма — 2,68 Гц, 3 форма — 1,05 Гц). [c.182]

Выполненные испытания образцов со спиральным надрезом ряда жаропрочных материалов и сравнение их с результатами испытания гладких образцов показали [76], что температурные интервалы падения пластичности у них совпадают. Величины пластичности до разрушения в условиях внутризеренного разрушения (правая часть графиков на рис. 19) также близки, однако интенсивность снижения пластичности при переходе к межзерен-ному разрушению у спиральных образцов заметно больше. Для стали Х18Н10Т это наиболее явно проявляется в интервале температур 600—800° С. При температуре же 400° С когда разрушение во всем интервале скоростей деформации остается внутрикристал-лическим, влияние спирального надреза сказывается мало. [c.28]

Стыковые соединения, выполненные электродами УОНИ-13/55, под флюсом и в углекислом газе по окалине и грунту, имели высокую ударную вязкость в диапазоне температур 20—60° С при надрезе по металлу шва и зоне сплавления. Ударная вязкость образцов сечением 6X10 мм со стандартным надрезом (тип VII по ГОСТ 6996—66) практически оказалась такой же, как у соединений, сваренных по зачищенному от окалины металлу (рис. 46). При самой низкой температуре испытаний (—60° С) соединения [c.93]

Эксперименты, выполненные на образцах типа ЭТ (см. рис. 5.10) из биметалла № 8 (табл. 5.1) с подл лакировочным надрезом в интервале температур от 133 до 288 К показали, что интенсивное снижение характеристик трещиностойкости, в частности удельной работы разрушения (рис. 5.32) и Кс (см. рис. 5.33), происходит при температурах ниже 183К. Тем не менее при 133 К значения а и К для биметалла существенно выше по сравнению с материалом основы (при сохранении той же геометрии образца). При более высокой температуре (Т > 183 К) значения а . и К изменяются несущественно. Критические значения напряжений по нетто-сечению определенные для каждой из вершин надреза (см. рис. 5.34), также практически не изменяются с температурой. [c.153]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...