Вакуумная термообработка

КИМ компонентом. Если приняты меры, препятствующие релаксации обогащенной поверхностной зоны, она способна длительное время сохранять свою устойчивость, препятствуя развитию коррозионных процессов. К примеру, удаление цинка с поверхности латунной ленты, протягиваемой в вакууме через высокочастотную индукционную печь при температуре 770—1170 К с последующим охлаждением в инертной атмосфере, повышает ее устойчивость по отношению к селективной коррозии и коррозионному растрескиванию [246]. Вакуумная термообработка покрытий из сплавов систем Ni—Au и Ni—Pd—Au при 470—670 К в течение двух часов также приводит к увеличению их коррозионной стойкости [247]. [c.192]

Для вакуумной термообработки некоторых сталей можно использовать давление и охлаждающую среду, приведенные в табл. 52. [c.153]

Пластинки железа, после штамповки отжигают в печи, постепенно откачивая воздух до. глубокого вакуума и повышая температуру до 800 С. При этом адсорбированные газы уходят из металла, сообщая ему требуемые свойства. Затем температуру постепенно снижают и по остывании печи выгружают детали. Весь процесс вакуумной термообработки длится около двух суток. Затем пластинки монтируют в приспособлении, как это указано выше, обезжиривают, промывают и декапируют в 50-процентном растворе ортофосфорной кислоты. [c.192]

Наименее пористые покрытия получаются при плазменном напылении на тугоплавкие металлы интерметаллидов, многокомпонентных металлических сплавов, дисилицида молибдена и смешанных боридов. Пористость этих покрытий может быть устранена или резко снижена путем дополнительной термообработки покрытого изделия в вакууме. Уменьшение пористости покрытия, подвергнутого дополнительной вакуумной термообработке, наглядно иллюстрирует рис. 27. Интерметаллиды, металлические сплавы, дисилицид молибдена и некоторые бориды обнаруживают прочное сцепление с поверхностью изделий из тугоплавких соединений, что обеспечивает их высокую термостойкость и требуемое сопротивление механическим ударам. Указанные материалы можно наносить с помощью плазменной горелки на тонколистовые детали из тугоплавких металлов, пе вызывая их коробления и поводки. Данные о свойствах плазменных покрытий на вольфраме, тантале и ниобии приведены в работе [58]. [c.57]

Заготовки для образцов Шарпи, вырезанные из плит, перед термообработкой запаивали в кварцевые трубки. Каждую капсулу подвергали вакуумной откачке до давления 0,13 Па и затем заполняли аргоном. Запаянные в [c.264]

Исследовались образцы из армко-железа и стали 45. Образцы из армко-железа после изготовления подвергали отпуску в вакуумной печи в течение 2 ч при температуре 450 С для снятия остаточных напряжений образцы из стали 45, изготовленные из горячекатаного прутка, не проходили термообработку. [c.213]

Термообработка на твердый раствор Вакуумного переплава горячекатаная, отожженная, очищенная, промасленная [c.226]

Улучшение качественных и стойкостных параметров режуш,его инструмента предполагается достигнуть путем использования новых марок инструментальной стали, устранения обезуглероживания металла в процессе его обработки в результате применения вакуумных средств термообработки, обеспечения единства технологической базы при построении технологического процесса, повышения требований к исходной заготовке и точностным показателям технологического процесса. [c.321]

Термически обработанный манганин отличается очень высокой стабильностью электрических свойств во времени. Величина температурного коэффициента электрического сопротивления при комнатной температуре зависит от температуры отжига (рис. 2). Для получения наименьшего значения температурного коэффициента применяют следующий режим термообработки проволоки нагрев при 500—550 С в течение 30—40 мин в вакуумной печи или в печи с нейтральной атмосферой и последующее охлаждение до 100° С в течение не менее 1 ч. Вследствие испарения марганца, которое ощутимо для манганина уже при 250—300° С, отожженную проволоку рекомендуется подвергать травлению с целью удаления обедненного марганцем поверхностного слоя. [c.317]

Примером промышленного использования карбидов для крупногабаритных изделий служит применение нагревателей и экранов из карбидов ниобия для высокотемпературных индукционных вакуумных печей, предназначенных для термообработки тугоплавких металлов [4]. Такие нагреватели представляют собой кольца диаметром 300/250 мм для печей высотой 1500 мм. Они могут применяться при температуре 2500° С и выше в вакуумных печах и в печах с нейтральными средами. [c.426]

Некоторые железо-никель-кобальтовые сплавы типа ковара согласованы с керамикой лишь до температур 550—600° С, ферромагнитны и отличаются низкой электро- и теплопроводностью. Они не могут полностью удовлетворить конструкторов. Требуются новые материалы, которые помимо хорошего согласования с керамикой по тепловому расширению до температур 1000—1100° С должны обладать также следующими свойствами немагнитностью удовлетворительной электро- и теплопроводностью пригодностью к термообработке в среде азота и водорода формоустойчивостью до 700—800° С вакуумной плотностью. [c.111]

НИКОВ С ТОЛСТЫМИ стенками и крупногабаритных с пористым слоем, расположенным на внутренней поверхности подшипника. В последнем случае пористый слой спекается под действием центробежных сил. Напеченный слой бронзы затем подвергается четырехкратной вакуумной пропитке водной суспензией фторопласта, что обеспечивает удовлетворительное заполнение пор. Термообработка фторопласта состоит из промежуточной сушки при 90 °С в течение 2 ч и спекания при 370 С в течение 1 ч. [c.45]

Термообработка (гомогенизация) магниевых сплавов производится в вакуумных печах или в печах с защитной атмосферой (азот, пары серы, SO2). [c.712]

Коррозионностойкое легирование и термообработку используют в основном тогда, когда металлы в конструкции не позволяют применять другие меры защиты. Для защиты от коррозии применяют металлические, неорганические и органические покрытия. Металлические покрытия получают различными способами электроосаждением (гальванический способ), термодиффузионным насыщением поверхностного слоя, путем погружения в другой расплавленный металл, плакированием, металлизацией, напылением, методом вакуумной конденсации и др. Ингибиторы и специальные защитные смазки используют в процессе эксплуатации, а также при кратковременном и длительном хранении. Эти средства защиты при необходимости легко удаляются и возобновляются. [c.250]

Термообработка упругих элементов производится в вакуумных печах или в печах с защитной атмосферой во избежание окисления и появления окалины для предотвращения коробления тонкостенных элементов их закрепляют в специальных прокладках. [c.20]

Особенность вакуумных устройств термической обработки состоит в том, чтобы обеспечить теплопередачу не конвекцией, а с помощью излучения. Поэтому следует обращать внимание на образование тени, т. е. следить, чтобы изделия не перекрывали друг друга. Теплопередача в вакуумных печах ниже, чем в соляных ваннах, поэтому возрастает продолжительность нагрева, однако градиент температур в изделии уменьшается и, следовательно, коробление снижается. В вакуумных печах до 1100° С нет необходимости в ступенчатом предварительном нагреве и лишь быстрорежущие стали сначала подогревают до 850° С, а затем нагревают до температуры закалки. Увеличение продолжительности нагрева и соответственно. выдержки при термической обработке штамповых инструментальных сталей для холодного и горячего деформирования особенных трудностей не вызывает. Для быстрорежущих сталей короткое время выдержки (- 80 с), которое обычно используют при закалке в соляных ваннах, в вакуумных печах неосуществимо. Вредное влияние более продолжительной выдержки при нагреве ( 10 мин), связанное с принципом действия вакуумных печей, на величину зерна, вязкость и т. д. в значительной мере можно устранить соответствующим уменьшением температуры аустенитизации при этом существенного уменьшения твердости и износостойкости не наблюдается. Для Сталей некоторых типов температура аустенитизации при термической обработке в вакууме ниже, чем при термообработке в соляных ваннах, и т, д. [c.154]

Поверхностное легирование (модифицирование) [242, 243] можно осуществлять предварительным нанесением на поверхность металла слоя легирующего компонента каким--либо методом (гальваническим покрытием, вакуумным напылением и др.) и последующей термообработкой в печи с целью диффузионного проникновения в глубь легирующего компонента. [c.326]

Режимы термообработки инструмента в вакуумных печах [c.418]

С целью защиты от окисления термообработку заготовок осуществляют в специальных печах с контролируемой атмосферой и в вакуумных печах. Однако такие печи пока еще дефицитны. Небольшой объем рабочего пространства печей безокислительного нагрева позволяет производить термообработку небольших партий мелких деталей. При работе таких печей расходуется значительное количество нейтрального газа аргона. Обработка деталей в вакууме — сложный технологический процесс-требующий в 2—3 раза больше времени, чем обработка в обычных печах. Термообработка в вакууме вдвое снижает себестоимость деталей по сравнению с термообработкой на воздухе. [c.6]

Для осуществления термообработки ленты никеля и бериллиевой бронзы в производственных условиях на заводе была изготовлена и смонтирована новая вакуумная система для шахтной печи, так как существовавшая ранее система надлежащего вакуума не обеспечивала. [c.59]

Среди газов наиболее эффективной охлаждающей средой является водород, аргон же наиболее слабой (табл. 54)., Однако водород взрывоопасен и при температуре выше 1050° С обладает обезуглероживающим действием. Гелий пока довольно дорогая охлаждающая среда. Поэтому чаще всего в качестве, охлаждающей среды для вакуумной термообработки применяют азот. Увеличением скорости газа можно значительно усилить его охлаждающее действие. Охлаждение в токе азота приблизительно в 1,5 раза эффективнее, чем охлаждение в неподвижном газе. С повышением давления газа его охлаждающее действие быстро возрастает, а затем это возрастание замедляется. Наиболее экономичным является давление в 930—1100 Па. Для различных охлаждающих сред в табл. 55 приведены скорости охлаждения, измеренные в центре серебряных шариков диаметром 4 и 7 мм, относительно воды, имеющей температуру 18° С. [c.159]

Бургерса вектор дислокации 111 Быстрорежущие стали классификация 218 кобальтовые 230 молибденовые 219 нормальной теплостойкости 218 повышенной теплостойкости 229 Вакуумная термообработка 153 Вязкость 37, 57, 166 [c.311]

Применение взрывного прессования при изготовлении катодов позволяет в полной мере использовать все перечисленные выше преимущества. В работе [200] приведены результаты практического применения энергии взрыва для прессования катодов, некоторые рекомендации по технологии осуществления этого метода, основные свойства полученных образцов. Взрывным прессованием получены заготовки катодов из композиции W+I5%Ti, сплава хрома, никеля, кремния (37% Сг, 10% Ni, остальное Si) и дисилицида молибдена (MoSi2) с плотностями соответственно 65—80, 75—80 и 78—85%. Заготовки подвергались последующему вакуумному спеканию с одновременной очисткой материалов от примесей. Условия вакуумной термообработки выбирали с учетом физико-химических свойств материалов. Окончательная плотность катодов составила 95—98% теоретической. [c.133]

При сварке алюминия и его сплавов источником водорода является адсорбированный слой влаги на свариваемом основном металле и главным образом на присадочном металле в связи с его большой относительной поверхностью, участвующей в формировании металла шва. В этих случаях для аргоно-дуговой сварки алюминия и его сплавов необходимы тщательная очистка кромок свариваемого металла и специальная обработка присадки — электрополировка [43], вакуумная термообработка, окислительный отжиг. Используемые при сварке защитные газы — инертные (в частности аргон) и активные (углекислый газ) — стремятся максимально обезводородить — обезводить, высушить. [c.94]

Нами разработана технология восстановления работоспособности компрессорных лопаток, включающая следующие технологические операции механическую обработку поверхности, термическую обработку (ТО), электроимпульсную полировку (ЭИП), нанесение полифункционального покрытия нитрида титана. Механическая обработка применяется для удаления с рабочей поверхности лопаток дефектов механического, коррозионного и эрозионного происхождения. Однако, как показали измерения микротвердости, механическая обработка, в свою очередь, приводит к дополнительному наклепу поверхностного слоя лопаток (см. рис.1, кривая 3). Поэтому для снятия микронапряжений, накопившихся в материале в процессе многократного нагружения при эксплуатации, а также для устранения наклепа, наведенного механической обработкой, в технологическом цикле предусмотрена восстановительная термическая обработка. Использование вакуумной термообработки позволило значительно снизить микронапряжения и уменьшить плотность дислокаций в зернах феррита (см. табл.1). Фазовый состав и микроструктура стали при этом не меняются и представляют собой перлитообразный сорбит. Последней подготовительной операцией перед нанесением покрытия является электроимпульсное полирование, используемое для сглаживания микрорельефа, снятия окис-ной пленки и активации поверхности. После проведения ТО и ЭИП микротвердость рабочей поверхности пера лопатки понижается на 30 % и ее профиль Н Ь соответствует таковому для исходного состояния (до эксплуатации), [c.101]

Рис, 38. Влияние температуры на механические свойства нодидного гафния после дуговой плавки и термообработки при 750 °С (а) и гафния после вакуумной плавки, отожженного 1 ч при 700 С (б) [c.92]

Еще в первые годы нашего века, практикуясь в лаборатории Ле Шателье, Ижевский разработал несколько реактивов для травления шлифов, которые и теперь широко применяются в металлографии. Ему принадлежала идея использования соляных ванн при нагревании стальных изделий для их термообработки. Он производил нагревание стальных образцов и их термическую обработку в сне-цально оконструированной для этого вакуумной печи и изучал очень важные для науки и практики явления диффузии углерода в металле. [c.148]

Устройство для термообработки и последующего охлаждения молока и соков (рис. 45, а] содержит коаксиальную ЦТТ, которая является одновременно парогенератором и паровым пастеризатором, и вакуумную камеру с оросительной системой для охлаждения продукта. Применение коаксиальной ЦТТ позволяет сущест. венно сократить габариты теплообменника, отпадает необходимость в паропроводах и насосных системах, значительно уменьшается количество используемого теплоносителя. [c.139]

Из уравнения (159) видно, что разность результирующих потоков у поверхности нагрева и у ограждающей поверхности будет тем больше, чем больше коэффициент отражения (рк) ограждающей поверхности. Чем больше рк, тем меньше расход тепла с охлаждающей водой, поэтому для рефлекторных печей состояние отражающей поверхности имеет решающее значение. Относительно низкая температура отражающей поверхности нужна для сохранения высокого коэффициента отражения (рис. 144). Хотя в принципе возможны и пламенные рефлекторные печи, если окажется возможным тем или иным способом (например, с помощью магнитного поля) не допускать непосредственного контакта пламени с отражающей поверхностью, но практически пока нашли применение только рефлекторные электрические печи сопротивления (см. рис. 143). Пользуясь тем, что в безокисли-тельной среде уменьшение коэффициента отражения Рк Для некоторых сплавов происходит медленно, рефлекторные печи можно делать с малым внешним охлаждением при условии, если ограждающая поверхность будет состоять из поставленных друг за другом отражающих экранов (см. рис. 143, б). Так, существуют вакуумные печи [159] для термообработки, экраны которых выполнены из стали, легированной молибденом и танталом. Вполне пог ятно, что чем больше вакуум, тем лучше работают указанные печи, если только не происходит испарения легирующих элементов в вакууме. [c.258]

Даже то небольшое количество водорода, которое остается после вакуумной дегазации, представляет опасность для таких массивных изделий, как слитки и нетермообработанные поковки для роторов, имеющие крупнозернистую негомогенную структуру и относительно высокий уровень остаточных напряжений. Поэтому важно исключить возможность работы этих изделий при температуре, при которой появляется опасность выделения водорода (т. е. при температуре >200° С) до тех пор, пока не будет проведена соответствующая термообработка. [c.57]

На рис. 50 показана индукционная печь, которая была успешно использована Шраммом, Гордоном и Кауфманом [41] для термообработки при температурах до 2400°. Преимуществом этой конструкции является закалочная ванна с минеральным маслом, находящаяся в системе вакуумной печи. При нагреве достигается давление 10 з р . т., а при конечной температуре может быть получено 10 " мм рт. ст. Печь имеет вольфрамовую нагревательную камеру с отверстиями в крышке и дне. Камера помещается в трубе из окиси циркония. Трубы из окиси бериллия, расположенные ниже нагревательной камеры, ведут к масляной закалочной ванне, находящейся прямо под нагревательной камерой. Образец подвешивают на вольфрамовой проволоке, и в момент закалки его можно освобождать при помощи механизма, находящегося снаружи печи. Температуру измеряют оптическим пирометром через окошко в верхней плите с точностью 10°. Эти же авторы описали молибденовую закалочную печь сопротивления аналогичной конструкции, пригодную для длительных нагревов вплоть до 1900°. В качестве закалочной жидкости применяется минеральное масло или ртуть, покрытая для уменьшения давления пара слоем минерального масла. [c.77]

Влияиие вакуумного отжига иа свойства сплава ВТ9 было изучено на катаиых прутках диаметром 25 мм с микроструктурой равноосного типа и на катаных прутках диаметром 40 мм с микроструктурой игольчатого типа, полученной нагревом в р-области при температуре 1020° С перед проведением стандартной термической обработки Механические свойства образцов (диаметр 3 мм, длина 36 мм) после трех вариантов термообработки приведены в табл. 89. [c.179]

Первая работа Джексона 139] посвящена исследованию взаимодействия углеродных волокон с алюминием. Исследование было проведено на микрообразцах композиционного материала, представляющих собой углеродный жгут с нанесенным на него методом вакуумного напыления слоем алюминия. Микрообразцы композиции подвергались термообработке по различным режимам, после чего проводились механические испытания волокон. Результаты испытаний показали, что прочность волокон, обработанных в контакте с алюминием при 500° С в течение 7 суток, заметно не уменьшается. Взаимодействие углеродных волокон с алюминиевой матрицей, приводящее к разупрочнению волокон, про-твляется лишь после термообработки в течение 24 ч при темпера-уре 600° С и выше (рис. 22). На основании этих экспериментов был сделан вывод о том, что рабочая температура углеалюминиевого композиционного материала может быть выше 400° С. [c.372]

Для ускорения процесса в воду добавляется хлористый натрий. Применение 3%-ного раствора Na l вместо дистиллированной воды необходимо также, если изделие работает в морских условиях. Однако в тех случаях, когда раствор вследствие повышенной агрессивности не позволяет установить различие в действии отдельных факторов (например, режим термообработки, технология выплавки), следует применять воду без добавок. Так, при исследовании влияния технологии выплавки (электрошлаковая, вакуумная, открытая) на коррозионную стойкость стали ЭИ-961 применение 3%-ного раствора Na l не позволило установить разницу в поведении образцов замена раствора Na l на дистиллированную воду дала четкую дифференциацию и позволила выбрать оптимальную технологию выплавки. Надежная характеристика работоспособности материала в специфических условиях чередования нагрева и действия влажной атмосферы была достигнута при проведении 25—30 циклов испытаний. Коррозионная стойкость оценивалась 1) по весовым потерям, г м за цикл 2) по глубине коррозионных поражений, определяемой с помощью индикатора с насаженной иглой, имеющей конический наконечник, диаметр которого на расстоянии 1 мм от конца составлял 0,1 мм 3) металлографически — путем анализа поперечных микрошлифов. [c.179]

В результате проведения многих опытов и непрерывной двухгодичной работы вакуумной печи было установлено, что одно из необходимых условий получения чистой поверхности после термообработки в вакууме — это отсутствие смазки и других загрязнений на поверхности металла перед отжигом. Поддержание остаточного давления около 0,1 мм рт. ст. при температурах отжига никеля и бериллиевой бронзы обеспечивает по.чучение практически чистой, неокис-ленной поверхности. [c.60]

Основные детали теплообменника корпус, изготовляемый из отдельных обечаек и днищ посредством сварки (обечайки изготовляют из листовой стали и перед сборкой корпуса внутри обтачивают) патрубки выемная часть, состоящая из ряда деталей в виде решеток, отражателей, вытеснителей верхняя крышка. Технологический цикл сборки теплообменника продолжается около года. Одновременно с теплообменником изготовляют трубопроводы в виде коллекторов, колен, гнутых в различных пространственных положениях участков труб. Диаметры труб от 160 до 325 мм, толщина стенки от 8 до 15 мм. Изготовление перечисленных узлов и деталей производится в различных цехах завода, после чего они поступают на сборку. В процессе сборки отдельные детали и трубопроводы подвергают электродуговой или ручной аргоно-дуговой сварке. После сварки парогенераторы в собранном виде подвергаются термообработке — отпуску при температуре 720—740° С, гидравлическим испытаниям, пропариванию при различных режимах (наибольшая температура пара 300° С и давление 5—7 кгс/см ), вакуумным испытаниям. Трубки 16x20 мм проходят перед запуском в производство ультразвуковой контроль при полностью очищенных поверхностях от загрязнений и консервирующих веществ. В процессе производства трубки подвергают холодной гибке, резке, обработке кромок и в сборках — всем перечисленным выше операциям. [c.89]

Высокая химическая активность в сочетании с низкой теплопроводностью, высоким электросопротивлением и температурой плавления, склонность к росту зерна в околошовной зоне определяют особенности сварки титана и его сплавов. Большая химическая активность титана при высоких температурах по отношению к азоту, кислороду и водороду затрудняет его сварку. Необходимым условием для получения качественного соединения при сварке титана плавлением является полная двухсторонняя защита от взаимодействия с воздухом не только расплавленного металла, но и нагретого выше 600°С основного металла и шва. При нагреве до высоких температур титан склонен к росту зерна-. Для устранения этого сварку следует выполнять при минимально возможной погонной энергии. Вследствие загрязнения металла сварного шва газами понижается его пластичность, что приводит к образованию холодных трещин. Загрязнение металла шва водородом можно предупредить, применяя электродную или присадочную проволоку, предварительно подвергнутую вакуумному отжигу. Содержание водорода в такой проволоке не превышает 0,004—0,006%. Большое влияние на качество сварного соединения оказывает состояние поверхности кромок и присадочного металла. Для удаления окиснонитридной пленки, образующейся после термообработки, ковки, штамповки, используют опеско-струивание и последующее травление в смеси солей с кислотами или щелочами. [c.146]

Предел прочности при растяжении Ораст определялся в воздушной среде после извлечения образцов из вакуумной камеры при 15—35°С (табл. 3.7). Коэффициент вариации для слюдопласта и миканита составлял 20—30, для стеклослюдинита — до 50%. Из табл. 3.7 видно, что не наблюдается тенденции резкого ухудшения предела прочности при растяжении материалов на основе слюды в зависимости от времени старения при высокой температуре (как п диэлектрических свойств). После 6000—12 000 ч старения при 600—700°С значение Страст слюдопласта равно 67—74 против 77 в исходном состоянии, миканита — 27—35 против 38, стеклослюдинита 15— 19 МПа против 30 1ЧПа, что укладывается в рамки разброса за счет неоднородности материалов. За исходное было принято состояние образцов, подвергнутых предварительной термообработке при 650°С. [c.91]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...