Структурные составляющие механизмов

Структурные составляющие механизмов [c.428]

В дальнейшем будет показано, что кинематический и силовой расчет механизмов наиболее удобно проводить для структурных групп, составляющих механизм, и именно для структурных групп различных классов разработаны методы расчетов. Рассмотренная классификация плоских механизмов с низшими парами [3, 36] может быть распространена на механизмы с высшими парами путем замены высших пар низшими. [c.26]

Вначале необходимо данный механизм разложить на структурные группы. Структурные группы, составляющие механизм, вычертим отдельно в масштабе, начиная с последней в порядке их присоединения. Получим структурные группы звеньев 4—5 (рис. 6.3,6 ), звеньев 2 — 3 (рис. 6.3, в) и ведущее звено / (рис. 6.3, г). Действие отброшенных звеньев в каждой группе [c.63]

Микротвердость. Во многих случаях необходимо знать твердость материала и его структурных составляющих в очень малых микроскопических объемах так называемую микротвердость. Определение микротвердости обычно производят методом вдавливания, причем в качестве наконечника применяется четырехгранная алмазная пирамида с квадратным основанием и углом а = 136° между противоположными гранями. Другими словами, используется тот же прием, что и для определения обычной осредненной (макроскопической) твердости с использованием наиболее совершенного наконечника. Для определения микротвердости требуется высокая степень точности и качества изготовления пирамиды, особенно у ее вершины, и весьма совершенная полировка граней. Определение микротвердости возможно только при помощи специальных приборов, снабженных микроскопом с микрометрическим окуляром и механизмами для нагружения и точной установки наконечника. [c.57]

Выбор той или иной структурной схемы механизма и его конструктивного воплощения, также составляющий один из этапов анализа, не является однозначной задачей и, как известно, во многом зависит от опыта и интуиции конструктора. Однако несомненно, что роль объективных динамических показателей при выборе типа механизма с каждым годом повышается. В некоторых случаях даже удается непосредственно включить эту задачу в алгоритм оптимального синтеза [50]. При выборе схемы механизма следует иметь в виду опасность односторонней оценки эксплуатационных возможностей тех или иных цикловых механизмов. В этом смысле весьма показательным примером является конкуренция между рычажными и кулачковыми механизмами. Как известно, долгое время рычажные механизмы использовались лишь для получения непрерывного движения ведомых звеньев. Однако в течение последних десятилетий имеет место тенденция вытеснения кулачковых механизмов рычажными даже в тех случаях, когда в соответствии с заданной цикловой диаграммой машины необходимы достаточно длительные выстой ведомого звена. Если бы сопоставление динамических показателей этих механизмов производилось лишь с учетом идеальных расчетных зависимостей, то четко выявились бы преимущества кулачкового механизма, обладающего существенно большими возможностями при оптимизации законов движения. Однако во многих случаях более существенную роль играют динамические эффекты, вызванные ошибками изготовления и сборки механизма. Рабочие поверхности элементов низших кинематических пар, используемых в рычажных механизмах, весьма просты и по сравнению со сложными профилями кулаков могут быть изготовлены точнее. [c.47]

Микротвердость ГОСТ 9450—75. Определение микротвердости (твердости в микроскопически малых объемах) необходимо для тонких покрытий, отдельных структурных составляющих сплавов, а также при измерении твердости мелких деталей. Прибор для определения микротвердости состоит из механизма для вдавливания алмазной пирамиды под небольшой нагрузкой и металлографического микроскопа. В испытываемую поверхность вдавливают алмазную пирамиду под нагрузкой 0,05—5 Н. Твердость Н определяют по той же формуле, что и твердость по Виккерсу [c.98]

Модификаторы. Модифицирование заключается во введении в расплав небольших добавок (0,01—0,1%) веществ, оптимально изменяющих форму и размеры структурных составляющих, а через них и структурно-чувствительные свойства сплава. Наибольший эффект модифицирования наблюдается в сплавах, обладающих малой исходной пластичностью и, как следствие, пониженной прочностью. Различают два механизма воздействия модификаторов на процесс кристаллизации (так называемые два вида модифицирования). [c.299]

Основная часть работ была связана с применением НП для измельчения структуры сплавов. Процесс измельчения структурных составляющих сплавов на макро- и микроуровне называют модифицированием. Существует значительное количество веществ и способов выполнения этого процесса, однако суть их всех заключается во введении в металлический расплав частиц по первому механизму — либо служащих самостоятельными центрами кристаллизации ( прямое гетерогенное зародышеобразование), либо образующих таковые в результате взаимодействия с расплавом по второму механизму — блокирующих рост кристаллических образований, возникающих в охлаждающемся расплаве. [c.258]

Каждый из названных механизмов может быть подразделен по крайней мере на 2 в отношении связи со структурой сплавов или транспорта водорода от внешней поверхности внутрь металла. ЛАР считается возможным, если 1) в металле имеются непрерывные анодные дорожки — структурные составляющие, окаймляющие границы зерен (поскольку КР носит главным образом меж-зеренный характер), стационарный потенциал которых отрицательнее, чем у их окружения, и 2) в структуре сплава имеются непрерывные составляющие, в которых при напряжениях испытания локализуется пластическая деформация. Во втором случае полосы скольжения, выходящие на поверхность, непрерывно обнажают свежий металл, потенциал которого всегда отрицательнее, чем у покрытого оксидной пленкой. [c.238]

Подводя итоги изложенному выше, следует заметить следующее. Независимо от того, какой точки зрения на механизм коррозии придерживаются, знание основных закономерностей протекания электродных реакций, обусловливающих коррозионный процесс, одинаково важно для сторонников любой теории. Для однородных поверхностей, свободных от окис-ных пленок, можно отвлечься от структурной неоднородности сплавов и не связывать протекание той или иной реакции с определенными участками поверхности металла. При на.личии же структурных неоднородностей основной материальный эффект коррозии определяется работой микроэлементов, и мы обязаны приписывать ту или иную электрохимическую реакцию к определенным структурным составляющим сплава. В этих условиях учет закономерностей действия микроэлементов приобретает первостепенное значение. [c.84]

Механизм и особенности структурной коррозии гетерогенного сплава в агрессивных средах (полностью поляризованные системы) зависит от величины стационарного потенциала сплава и его расположения по отношению к равновесному потенциалу, потенциалу пассивации и потенциалу перепассивации различных структурных составляющих, а также от их анодной поляризуемости. [c.81]

На примере карбидов хрома, карбида титана, карбида ниобия и карбида молибдена показано, что изучение коррозионно-электрохимических свойств фазовых структурных составляющих сплавов дает чрезвычайно ценную информацию для выяснения их влияния на коррозионную стойкость сплава, установления механизма этого влияния и возможность его предсказания. [c.75]

Микротвердость. Определение микротвердости необходимо для изделий мелких размеров и отдельных структурных составляющих сплавов. Прибор для определения микротвердости состоит из механизма для вдавливания алмазной пирамиды под небольшой нагрузкой и металлографического микроскопа. В испытуемую поверхность вдавливают алмазную пирамиду под нагрузкой 15—500 гс. Твердость Я определяют по той же формуле, что и твердость по Виккерсу Я= 1,8544 Р/й , где Р — нагрузка, гс й — диагональ отпечатка, мкм. [c.63]

Определение микротвердости осуществляется прибором ПМТ-3 или ПМТ-5, сочетающим в себе механизм для вдавливания пирамиды и металлографический микроскоп. Этот метод используется для измерения твердости очень тонких слоев и отдельных структурных составляющих. Для измерения поверхность испытуемого образца подвергается электрополировке или механической полировке. [c.25]

Испытание на микротвердость. Это испытание применяют при определении твердости микроскопически малых объемов металла, например твердости отдельных структурных составляющих сплавов. Микротвердость определяют на специальном приборе, состоящем из механизма нагружения с алмазным наконечником и металлографического микроскопа. Поверхность образца подготовляют так же, как и для микроисследования. Четырехгранная алмазная пирамида (с углом при вершине 136°, таким же как и у пирамиды при испытании по Виккерсу) вдавливается в испытуемый материал под очень небольшой нагрузкой —0,05—5 Н (5—500 гс). Число твердости Н определяют по той же формуле, что и твердость по Виккерсу. [c.19]

Такой способ наплавки применяют для восстановления деталей машин и механизмов, работающих при значительной динамической нагрузке. Применяют его также и при многослойной наплавке деталей с глубоким износом, когда первые один или два слоя являются переходными от основного металла к твердому слою. Наплавка зернообразных твердых сплавов металлическим электродом дает более плавный переход от основного металла к наплавленному как в отношении твердости, так и структурных составляющих. [c.87]

Роль микроанализа тем более значительна, что между структурой металла, видимой в микроскопе, и многими его свойствами Существует достаточно определенная связь, причем результаты микроанализа позволяют в ряде случаев понять и объяснить причины изменения свойств сплавов в зависимости от изменения химического состава и условий обработки сплава. Однако эта связь имеет лишь качественный характер, и при использовании микроанализа в качестве единственного метода исследования невозможно определить характер и механизм многих превращений в сплавах и природу и свойства отдельных фаз и структурных составляющих. Для решения этих вопросов необходимо (см. стр. 15) использование нескольких методов исследования. [c.56]

В настоящее время при исследовании механизмов структурные группы выделяются практически интуитивно. Синтез же новых структурных групп ведется главным образом на основе пол) ае-мых из структурной формулы механизма соотнощений между числом звеньев и кинематических пар, составляющих группу. Такой подход сложен для понимания и, самое главное, не обладает полной информативностью. [c.214]

Испытания на микротвердость производят вдавливанием алмазной пирамиды с углом при вершине 136° под нагрузкой от 0,049 до 4,905 Н (гири массой от 5 до 500 г) число твердости Н выражается в Н/мм (кгс/мм ). По этому методу можно определять твердость структурных составляющих сплавов, мелких деталей механизмов, металлических нитей, искусственных оксидных пленок, стекол и т. д. На рис. 16, а показан прибор для испытания на микротвердость. [c.32]

Рассмотрим принципиальную возможность моделирования влияния пластического деформирования на 5с, исходя из увеличения сопротивления распространению микротрещины в результате эволюции структуры материала в процессе нагружения. Можно предположить, по крайней мере, две возможные причины увеличения сопротивления распространению трещин скола в деформированной структуре. Первая — это образование внут-ризеренной субструктуры, играющей роль дополнительных барьеров (помимо границ зерен), способных тормозить мнкро-трещину. Наиболее общим для широкого класса металлов структурным процессом, происходящим в материале при пластическом деформировании, является возникновение ячеистой, а затем с ростом деформации — фрагментированной структуры [211, 242, 255, 307, 320, 337, 344, 348, 357, 358]. Второй возможный механизм дополнительного торможения микротрещин — увеличение разориеитировок границ, исходно существующих взернз структурных составляющих (например, перлитных колоний). Первый механизм, по всей вероятности, может действовать в чистых ОЦК металлах с простой однофазной структурой. Второй, как можно предполагать,— в конструкционных сталях. [c.77]

Рассмотрим механизм коррозионно-механического изнашивания деталей цилиндропоршневой группы двигателей внутреннего сгорания. Поршневые кольца и гильзы цилиндров двигателей, изготовленные из литейных чугунов, при Р1аличии электролита составляют друг с другом гальванические пары. Пары образуются и между структурными составляющими чугуна - перлитом, графитом, фосфидной эвтектикой, а внутри перлита - между ферритом и цементитом. Кроме того, вследствие неравномерности температуры в областях с более высокой температурой возникают анодные участки. Сжигание в цилиндрах дизелей топлива с повьппенным содержанием серы увеличивает интенсивность изнан1ивания поршневых колец и гильз в 3 раза за счет следующих процессов. Сера сгорает, образуя окислы SOi, при этом только 1°/г ее идет на образование SO3 путем каталитического окисления SO2. Сер- [c.137]

Широкое использование промышленных сплавов в высокопрочном состоянии ограничивается опасностью хрупкого разрушения. Увеличение предела текучести сплава любым известным сегодня способом сопровождается снижением трещиностойкости. Некоторые исключения из этого правила возможны для наиболее благоприятных дислокационных механизмов упрочнения, например для размельчения зерна структурных составляющих сплава или активизации суб-отруктурного упрочнения. [c.5]

Рост уста.тостных трещин при малоцикловом нагружении в условиях повышенных температур может происходить по механизмам, существенно отличающимся от механизма их роста при нормальной или невысокой температурах. При этом может изменяться не только микромеханизм роста трещины (изменение траектории трещины по отношению к структурным составляющим), но и макромеханизм ее роста (изменение траектории роста трещины независимо от особенностей структуры). [c.293]

Износостойкость твердых материалов в струе абразивных частиц низкой энергии максимальна, когда твердость наиболее мягкой структурной составляющей сплава вьпде твердости абразивных частиц. Так как закаленная стальная связка карбидосталей характеризуется сравнительно высокой твердостью, то в целом износостойкость материалов Ti - сталь вьпие, чем у других твердых сплавов (рис. 64) [ 173]. А при изнашивании карбидостали в струе абразивных частиц высокой энергии механизм изнашивания определяется соотношением твердости абразива и карбидной Составляющей материала. [c.126]

Механизм формирования такой структуры состоит в следующем. При насыщении сплава водородом в его структуре увеличивается объемная доля р-фазы. Этот эффект тем сильнее, чем больше концентрацш вводимого водорода. Первичная а-фаза (пластинчатой или глобулярной морфологии) не претерпевает а->р-превращения при наводороживающем отжиге, если температура последнего соответствует (а+р)-области наво-дороженного сплава. Первичная а-фаза обогащена алюминием по срав-ненению с его содержанием в сплаве. Удаление водорода в процессе вакуумного отжига приводит к потере стабильности р-фазы и р—>а-пре-вращению, в результате чего образуется вторичная а-фаза. Она более мелкодисперсна по сравнению с первичной и, как правило, имеет пластинчатую форму. Экспериментально показано, что разница концентраций алюминия в этих структурных составляющих достигает 4...S %. Содержание алюминия в них определяет возможность протекания процессов упорядочения в первичной а-фазе и практически исключает их [c.204]

В зависимости от стационарного потенциала или наложенного анодного потенциала и состава раствора можно создать условия, при которых будет наблюдаться наибольшая разница в скоростях растворения отдельных структурных составляющих, и, наоборот, могут быть достигнуты условия, при которых разница в скоростях будет наименьщей. Этот эффект, объясняемый с помощью дифференциальных анодных кривых, может быть использован для выяснения механизма химической и электрохимической обработки металлов и сплавов, пспользуемо в настоящее время в практике. [c.68]

Для определения дифференциальных токов на различных структурных составляющих и физически неоднородных участках металла необходимо установить величину стационарного потенциала и ход кривых анодной поляризации каждой структурной составляющей и физически неоднородного участка металла в координатах потенциал—плотность тока начиная от равновесного потенциала в данном растворе. Соотношение поверхностей анодных и катодных участков, а также ход кривых катодной поляризации, влияние локальных токов и токов саморастворения учитывается при установлении стационарного потенциала. Поэтому не требуется специального их определения, хотя для рассмотрения механизма коррозионных процессов они имеют бо.льшое значение. [c.80]

Основной задачей в раскрытии механизма структурной коррозии, химической и электрохимической обработки металлов является дальнейшее совершенствование методики электрохимических исследований, которая должна обеспечить снятие потен-циостатических кривых для отдельных структурных составляющих и физически неоднородных участков металла, т. е. методики, позволяющей поддержать заданный потенциал и одновременно определять дифференциальные токи (плотности анодных токов) на отдельных структурных составляющих и физически неоднородных участках металла, соответствующие данному потенциалу. [c.81]

Весьма важным вопросом для теории структурной коррозии является установление основных закономерностей электрохимического поведения отдельных структурных составляющих, а также твердых растворов. До сих пор нет ясности в механизме растворения твердых растворов вправе ли мы рассматривать отдельные атомы в кристаллической решетке как самостоятельные идивидуумы, обладающие определенными электрохимическими свойствами. Этим важным вопросам посвящена статья И. К. Маршакова. Исследовав большое число [c.6]

Широкий спектр действующих механизмов распространения усталостных трещин выявляется в сварных соединениях. Это обусловлено как вариацией в большом диапазоне типа структурных составляющих, их количественных параметров, так и наличием высокого уровня остаточных сварочных напряжений. В работе [169] исследовали особенности распространения усталостных трещин в сварных соединениях стали 12ХГДАФ, поставляемой по ТУ 14-1-2881-80, [c.255]

Результаты исследований, выполненных с использованием методов высокотемпературной металлографии и других приемов экспериментирования, позволили установить, что характер механизма деформации и разрушения в интервале температур 20— 500 С в биметалле Ст. 3 + Х18Н10Т, изготовленном по методу литого плакирования, определяется главным образом процессами деформационного взаимодействия структурных составляющих композиции. Это взаимодействие обусловлено блокированием подвижных дислокаций дисперсными частицами в науглероженной зоне и межслойной поверхностью раздела, являющейся в большинстве случаев эффективным препятствием для трансляции сдвига из ферритных зерен обезуглероженной зоны в материал плакирующего слоя взаимным влиянием смежных разнородных зерен и зерен-соседей, приводящим к активации в участках их сопряжения новых систем скольжения, что вызывает проявление неоднородности деформации в пределах отдельных кристаллов, а также возможностью возникновения в мягкой обезуглероженной зоне объемного напряженного состояния, в той или иной степени создающего эффект так называемого контактного упрочнения. [c.136]

Сравнение рассмотренных выше основных типов деформационных микрорельефов, развивающихся в зоне сопряжения слоев биметалла Ст. 3 + Х18Н10Т, изготовленных различными способами, позволяет отметить, что при увеличении температуры испытания, выше 600° С в механизме деформации композиции происходят изменения, заключающиеся в появлении признаков рекристаллизации и усилении деформационных процессов по границам зерен и на межфазных границах отдельных структурных составляющих переходной зоны двухслойной стали. Таким образом, при переходе от отражающих особенности механизма деформации схем микрорельефов (рис. 2, д—е и рис. 3, д—е) к микрорельефам схем (рис. 2, ж—а и рис. 3, ж—з) должно наблюдаться изменение прочностных и пластических свойств биметаллических соединений. [c.141]

При ТЦО не все процессы, свойственные нагреву слабо деформированных м еталлов, протекают одновременно, а именно в силу непрерывности изменения температуры могут идти одни, тормозиться другие и развиваться третьи. Если структурные составляющие материала деформированы не сильно, как это имеет место при ТЦО, то в полуцикле нагрева возможно протекание первичной рекристаллизации, а при меньших температурах — и полигонизации. Центры рекристаллизации образуются в первую очередь в тех участках решетки, которые наиболее искажены, в том числе у границ зерен и их стыков. Это ведет к формированию мелкозернистой структуры. Процесс рекристаллизации при ТЦО можно представить как многократные чередования малых деформаций и рекристал-лизационных отжигов. Однако механизм термонаклепа выражен не у всех полиморфных материалов одинаково. Так, фазовый наклеп при а р-превращениях в титановых сплавах настолько слаб ввиду малой разницы удельных объемов а- и р-фаз, что невозможно ожидать сколько-нибудь значительного искажения кристаллической решетки при многократных перекристаллизациях. [c.8]

Как было указано, деформация при отрицательных температурах вызывает существенное изменение механизма деформации феррита без заметного изменения в механизме деформации перлита. Понижение температуры деформации заметно уменьшает лишь ширину полос сброса. Нагрев стали, деформированной прн темературе жидкого азота, приводит также к появлению эффекта деформационного старения. И в этом случае структурной составляющей, ответственной за упрочнение при деформационном старении, является перлит (см. рис. 64,в). Микротвердость избыточного феррита и в этом случае остается неизменной. Старение после деформации при отрицательных температурах сопровождается несколько большим ростом микротвердости перлита по сравнению с предварительной деформацией при комнатной температуре, но температурный интервал остается постоянным (см. рис. 64). [c.175]

Основой системы автоматизированных расчетов цикловых механизмов (САРЦМ) является обобщенный метод преобразования координат. На основании универсальных уравнений обобщенного метода преобразования координат можно получить уравнения движения для любого плоского механизма. В САРЦМ в основу алгоритма задания структурной схемы механизма положен принцип разбиения механизма на отдельные звенья и присвоения каждому типу звена номера, под которым на магнитном диске хранятся заготовки файлов исходных данных для каждого звена под определенным именем. При таком подходе структурная схема механизма задается в виде матрицы строения механизма. В качестве начального звена может быть выбран кривошип, кулиса или кулачок. Большое количество звеньев, составляющих группы Ассура, позволяет определить кинематические параметры практически любого плоского механизма. По данным матрицы строения механизма машина запрашивает у пользователя необходимые исходные данные и формирует их в порядке, необходимом для применения обобщенного метода преобразования координат. [c.323]

В структурных составляющих, допускающих большие пластические деформации (у конструкционной стали — в зернах феррита), существует единый механизм развития деформаций и образования первых микротрещин, определяемый физичe ки ш особенностями изменений кристаллической решетки металла под действием внешних сил. [c.38]

Наиболее тесная корреляционная связь существует между и характеристиками структуры ЧШГ, определяемыми на траектории трещины. Различие в характере влияния структуры при изменении температуры испытания связано с изменением микромеханизма разрушения. Разрушение ЧШГ может происходить вследствие хрупкого (по механизму скола) или вязкого (по механизму образования и слияния пустот) продвижения трещин отрьша, различающихся как местом образования, так и особенностями их взаимодействия со структурными составляющими ЧШГ. [c.561]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...