Припуски на обработку для валов обработки

Часто детали перед окончательной обработкой подвергаются предварительной обработке. Для того чтобы при большом количестве обрабатываемых изделий получить одинаковые условия работы, целесообразно заготовки также ограничивать допусками. Указания для этого содержатся, например, в DIN 60 (припуски на шлифование незакаленных обтачиваемых./ валов и отверстий, пересматриваются). DIN 70111 содержит припуски на шлифование для валов и отверстий, грубые и точные припуски, которые примерно соответствуют 11-му и 8-му квалитета.м (пересматривается). [c.232]

Тем более что по ГОСТу глубина цементации для цементируемых распределительных валов установлена 1—2 мм с учетом износа твердого слоя и припуска на правку и механическую обработку в условиях массового производства. [c.74]

Поперечно-клиновую прокатку круглыми валками или плоскими плашками I (рис. 1, а) применяют для изготовления ступенчатых валов 2 из проката круглого сечения. Во время прокатки заготовки вращаются, благодаря чему отсутствует облой по периметру поковки, а расход металла сокращается до 15 %. Повышается размерная точность, уменьшается припуск на сторону под механическую обработку с 2,0...2,5 мм до 1,0...1,5 мм. Производительность прокатных станов ВНИИметмаша составляет 300 - 900 шт/ч. [c.561]

Ось поковки должна совпадать с осью слитка. Внешнее очертание поковок должно приблизительно соответствовать наружным очертаниям валов (рис. 106, а) с учетом припусков по 30— 40 мм на сторону для последующей обработки. В местах сложных очертаний поковкам придают упрощенную форму, т. е. делают напуск. Тогда короткие ступени, уступы и выемки не обжимаются, а куются по диаметру ближайшей большой стороны (рис. 106, б). [c.194]

Для заготовок гладких валов подбирается прокат диаметра, близкого к диаметру готового вала, с тем чтобы обеспечить минимально допустимый припуск на механическую обработку. [c.173]

На приспособлении для проверки поковки коленчатого вала четырехцилиндрового двигателя (фиг. 142) производится проверка биения средней коренной шейки и хвостовика, а также боковое смещение и припуск на обработку шатунных шеек. Проверка производится не от баз обработки, но дает возможность определить коробление поковки и величину припуска на боковых сторонах трех шатунных шеек М при базировании по четвертой шатунной шейке К и двум крайним коренным шейкам. Коренные шейки базируются на две роликовые призмы 1, а положение шатунной шейки К определяется призмой 2, перемещающейся в вертикальном направлении зубчатым колесом, связанным с рукояткой <3. Вторая крайняя шатунная шейка контролируется двумя ступенчатыми измерительными головками 4, расположенными на подвижной вилке 5, поднимаемой от зубчатого колеса 6. Ступенчатые измерительные головки 4 определяют величину припуска на боковых сторонах шатунной шейки. Припуски на двух других шатунных шейках контролируются двумя парами ступенчатых измерительных головок 7, расположенных на откидных скобах S. [c.135]

Значительный интерес представляет высокопроизводительное приспособление для контроля величины припусков на обработку кулачков поковки распределительного вала (фиг. 154), разработанное и внедренное на ЗИЛе. Это приспособление исключило необходимость в весьма трудоемкой и мало объективной проверке разметкой. [c.149]

При нормировании припуск под механическую обработку назначается из расчета припуска на предварительную операцию для сырых валов и с учетом величины прогиба вала. [c.259]

Вид заготовки. Перед назначением маршрута и последовательности операций следует проверить целесообразность принятой заготовки. Надо стремиться, чтобы основное формообразование детали выполнялось в заготовительных цехах. Однако затраты труда на механическую обработку изделий не всегда уменьшаются при уменьшении веса припусков. Так, для валов диаметром до 140 мм в большинстве случаев бывает более целесообразным применение в качестве заготовки проката для валов диаметром от 140 до 220 мм применение проката также выгоднее, когда вес заготовки из проката не превышает вес заготовки из поковки более чем на 15%. При большой разнице между диаметрами ступеней валов в качестве заготовки следует применять поковку. [c.288]

Здесь d — номинальный размер диаметра вала до износа в мм и — порядковый номер ремонтного размера (перехода) 8 — величина износа на одну сторону в мм 5" — припуск на обработку, необходимую для ремонта, на одну сторону в мм. [c.689]

Заливка вкладышей. Вкладыши заливают в металлических приспособлениях, состоящих обычно из пустотелого сердечника, плиты для установки вкладышей и деталей для их закрепления. Диаметр сердечника должен быть меньше диаметра шейки вала на величину припуска на обработку баббита. [c.211]

Общая толщина слоя баббита после наплавки должна быть больше номинального размера на величину припуска для механической обработки, который рекомендуется выдержать в пределах 1 мм — для диаметра шейки вала до 100 мм, 1,5 мм — для [c.313]

Рис. 4.4. Схема расположения операционных припусков и допусков на различных стациях обработки для наружных поверхностей (валов)

Измерение припуска на цилиндрической поверхности поковки, закрепленной в положении, аналогичном установке для механической обработки (схема б). Предварительную установку глубиномеров производят по шлифованному валу-эталону с максимальным значением припуска [c.583]

Правка предварительная нужна прутковому материалу, идущему на загрузку револьверных станков и автоматов, для изготовления длинных заготовок для валов. Правка необходима для того, чтобы установленная величина припуска на обработку оказалась достаточной, а также для создания нормальных условий работы на токарных автоматах и револьверных станках. Большая кривизна прутков (кривизна горячекатаной стали доходит до 6 мм на 1000 мм длины прутка) приводит к слабому зажиму их в патронах и зажимных цангах, а также к преждевременному износу подшипников шпинделя и направляющих суппортов вследствие биения быстровращающихся прутков. Холодная правка не должна применяться при изготовлении деталей особо ответственного назначения, так как в результате холодной правки появляются остаточные напряжения. Проверка прямолинейности после правки производится в центрах, на призмах или на плите. [c.25]

Межоперационным припуском на обработку называется слой металла для выполнения определенной технологической операции. Припуск может быть симметричным или асимметричным. Симметричные припуски имеют место при обработке валов и отверстий, а также при обработке параллельных плоскостей. Асимметричные припуски встречаются у параллельных плоских поверхностей при различной величине припуска на каждой из них. [c.27]

Шабрение применяется для взаимной пригонки направляющих, для достижения требуемого положения узлов и деталей, сопряженных по плоскостям, для достижения прилегания вала к подшипнику скольжения, а также для соединений, требующих герметичности. Припуск на шабрение зависит от размеров пригоняемых поверхностей и составляет 0,05—0,4 мм. Шабрение — малопроизводительный процесс, поэтому в целях сокращения шабровочных работ необходимо, где только возможно, заменять шабрение отделочной обработкой на станках. [c.257]

Расчет припусков на обработку и предельных размеров по технологическим переходам для крупного вала [c.344]

Прутки по мере надобности правят и разрезают на части, соответствующие длине изготовляемых из них деталей. Заготовки для валов следует отрезать по длине, равной длине детали, либо с припуском на обработку торцов. [c.28]

Выбор припусков на шлифование. Припуски на обработку шлифованием выбираются в зависимости от размера детали, чистоты и точности предварительной обработки и метода шлифования. Для валов припуск находится в пределах 0,3—0,8 мм на диаметр. [c.121]

На станке модели 1712 дополнительно имеется механизм для автоматической многопроходной обработки копировальным суппортом, позволяющий обрабатывать изделие за несколько проходов (до четырех) в одном автоматическом цикле это особенно важно при использовании станков в условиях мелкосерийного и серийного производства, при изготовлении ступенчатых валов из прутка, так как припуск на концах валов оказывается весьма значительным. В механизме для каждого прохода установлен свой шаблон, что позволяет получать наиболее выгодную промежуточную форму изделия и наиболее рационально разбить общий припуск между проходами независимо от конфигурации детали. [c.168]

Вал после отковки имеет форму, показанную на фиг. 184, Припуски под токарную обработку составляют 30—40 мм на диаметр шеек для крупных валов. Колена вырезаются на станках. Для этого сверлится ряд отверстий, как показано на фпг. 184, после чего шейка вырезается на дисковой пиле или долбится по разметочным линиям. Другой способ — применение газовой резки, быстр и дешев, но он связан с понижением механических свойств материала, [c.226]

Метод определения величины и количества ремонтных размеров для вала и отверстия был впервые разработан проф. В. В. Ефремовым и заключается в следующем. Пусть вал и отверстие при поступлении деталей в ремонт имеют форму, и размеры, показанные на рис. И1.2.1. Для того чтобы придать поверхностям правильную геометрическую форму, необходимо подвергнуть их механической обработке. После обработки размеры поверхностей деталей будут отличаться от первоначальных на удвоенную величину максимального одностороннего износа и припуска на механическую обработку на сторону. [c.122]

Заготовка модели с припуском на последующую механич ескую обработку изготавливалась из материалов ОНО и ЭД5-М для оптически чувствительного слоя. Склейка заготовок выполнена кар-бинольным клеем по известной технологии [81., после чего заготовка механически обрабатывалась до номинальных размеров. Основные характеристики материалов модели ОНС — aj = 5000кгс/см На полосу, Е = 2,9 10 кгс/см ЭД5-М — = 10,8 кгс см на полосу (получена по картине полос модели вала в области однородного напряженного состояния), Е = 3,0-10 кгс/см . [c.57]

Термическая обработка коленчатого вала автомобиля. Коленчатый вал автомобиля преимущественно изготовляется из углеродистой стали 45. Заготовка в виде поковки подвергается нормализации с нагреванием до 850°С и охлаждением на воздухе в результате нормализации поверхностный слой вала имеет твердость Нц =200—229 . Структура сердцевины состоит из перлита и феррита эта структура обладает высокой циклической вязкостью, что при работе вала повышает сопротивление усталости. Термическая обработка шеек производится после их окончательной обточки и отшлифования с припуском на полирование после термической обработки. Термическая обработка шеек вала производится нагреванием токами высокой частоты в течение 3—4 сек до оптимальной температуры ВбО С с последующим охлаждением водой в результате закалки получается структура мартенсита закалки на глубину 2—3 мм. После такой закалки вал подвергается отпуску нагреванием в камерной печи при 200°С в течение двух часов. В последнее время успешно применяется самоотпуск за счет сокращения времени охлаждения шеек для закалки. [c.99]

Шлицевые поверхности на валах получают обкатыванием червячной фрезой на шлицефрезерных или зуборезных станках. При диаметре вала более 80 мм шлицы фрезеруют за два рабочих хода. У закаливаемых валов, центрируемых по наружной поверхности, обработка шлицев включает следующие операции шлифование наружной поверхности фрезерование шлицев с припуском на шлифование боковых поверхностей термическую обработку наружное шлифование шлифование боковых поверхностей шлицев, которое выполняется на шлицешлифовальном полуавтомате одновременно двумя кругами с применением делительного механизма для поворота заготовки. У таких же незакаливаемых валов обработка шлицев состоит только из двух операций наружного шлифования цилиндрической поверхности и фрезерования шлицев. Если шлицевое соединение центрируется по поверхности внутреннего диаметра, то последовательность операций до термообработки остается той же. После термической обработки выполняется шлифование боковых поверхностей шлицев и шлифование внутренних поверхностей по диаметру. В этом случае шлицы шлифуют либо профильным кругом одновременно по боковым поверхностям и дну впадины, либо в две операции шлифование двумя кругами боковых поверхностей, а затем шлифование внутренней поверхности кругом, заправленным по дуге. Шлифование одним профильным кругом дает лучшие результаты по точности и производительности. [c.173]

Выбор марок сталей для зубчатых колес. В термически необработанном состоянии механические свойства всех сталей близки. Поэтому применение легированных сталей без термообработки недопустимо. При выборе марки сталей для зубчатых колес кроме твердости необходимо учитывать размеры заготовки. Это объясняется тем, что прокаливаемость сталей различна углеродистых — наименьшая высоколегированных — наибольп1ая. Стали с плохой прокаливаемостью (углеродистые конструкционные) при больших сечениях пе ьзя термически обработать на высокую твердость. Поэтому марку стали для упрочняемых зубчатых колес выбирают с учетом их размеров, а именно диаметра D вала шестерни или червяка и наибольшей ширины сечения колеса S с припуском на механическую обработку после нормализации или улучшения. Таким образом, окончательный выбор марки сталей для зубчатых колес (пригодность заготовки колес) необходимо производить после определения геометрических размеров зубчатой передачи. [c.169]

Комплекс автоматических линий для обработки вагонных осей. Комплекс АЛ (рис. 26) предназначен для механической обработки сложной, крупногабаритной детали повышенной точности—вагонной оси (рис. 27). По своим геометрическим характеристикам вагонная ось относится к симметричным ступенчатым валам. Основными частями, определяющими служебное назначение вагонной оси, являются шейки под роликовые подшипники и предподступич-ные и нодступичные части (несущие элементы колесной пары в сборе). Поверхности вагонной оси сопрягаются переходными поверхностями и разгружающими канавками, образующими плавные переходы. Точность обработанных поверхностей должна быть 8—9-го ква-литета, параметр шероховатости поверхности 2,5 1,25 мкм. Масса готовой детали 400 кг. Материал — сталь 40. Заготовка получается на станках поперечно-винтового проката. Коэффициент использования металла равен 0,82. В некоторых случаях используют поковки, имеющие существенно большие припуски и коэффициент использования металла 0,78. [c.60]

При обработке ответственных валов технологией предусматривается припуск для вырезки проб от концов вала и из торцов. Определяются сегментные и кольцевые пробы, на которых производятся механические испытания после термической обработки на продольных и тангенциальных образцах. Дальнейшая обработка таких валов ведется после получения удовлетворительных результатов испытаний. При получении неудовлетворительных результатов валы подвергаются повторной термической обработке. На детали, которые должны иметь сертификат, подтверждающий качество металла, в технологии должно быть сделано указание без наличия сертификата в работу не запускаты>. [c.232]

Указания к нормативам для расчета припусков на обработку деталей непосредственно из калиброванной стали и проката. Сталь калиброванная хо лоднотянутая круглая и прокат круглый применяются для гладких и ступенчатых валов с небольшим перепадом диаметров ступеней, для стаканов диаметром до 50 мм, а также для втулок с внешней поверхностью диаметром до 25 мм. [c.449]

Заготовки для изготовления особо точных валов не должны иметь изогнутости, превышающей припуск на черновую обработку, так как правку заготовки для таких валов производить ие рекомендуется. Чтобы ликвидировать кривизну заготовки, при изготовлении точных валов прибегают к перецентровкам и исправлению центров. Это необходимо учитывать при установлении длины заготовки, которая должна сбсспсчивать возможность выполнения всех необходимых перецсптровок. [c.298]

Расчет припускав на обработку, номинальных размеров поковки и размеров исходной заютовки для вала, изготовляемого на ВРКМ [c.193]

Диаметр исходной заготовки 56 о Расчет припусков на обработку и предс,1ьных размеров по технологическим переходам для крупного вала [c.195]

Количествобаббита для заливки вкладыша (пример). Диаметр шейки вала й = 200 мм. Длина вкладыша /=300 мм. Толщина заливки равна 0,05 fif- -2 = 0,05-200 Ц-2 = 12 мм. Припуск на обработку (на радиус) 5 мм и по длине 10 мм на сторону. Наружный диаметр заливки 200- -2-12 — 224 мм, внутренний диаметр 200 — 2-5= = 190 мм и длина 300-Ь 2 10 = 320 мм. Объем залитого баббита [c.293]

Правка детали необходима для придания прямолинейности ее оси, что, в свою очередь, позволяет уменьшить величину припусков на обработку, использовать все ремонтные размеры детали и уменьшить ее дисбаланс. Стальные валы правят под прессом с приложением статической нагрузки. Чугунные валы правят с нагревом или созданием преимущест- [c.582]

При глубинном методе шлифования (рис. 12.18, в) шлифовальный круг, имеющий заборную коническую часть, сразу устанавливается на всю глубину припуска на обработку. Радиальная подача при этом методе отсутствует, а скорость продольной подачи принимается значительно меньшей, чем при первом методе. Метод бесцентрового шлифования (рис. 12.18, г) широко применяют в условиях крупносерийного и массового производства, особенно для шлифования гладких валов. Сущность этого метода заключается в том, что обрабатываемое изделие 2 устанавливается на опорном ноже 4 между двумя шлифовальными кругами 1 м3. Шлифующий круг 1 вращается с окружной скоростью, равной 25-30 м/с, а ведущий кругЗ вращается в том же направлении во много раз медленнее с окружной скоростью, соответствующей круговой подаче изделия. [c.381]

Для равномерного распределения припуска на обработку перьц центрованием кованые валы размечают при помощи циркуля. При этой крупные валы помещают на разметочную плиту и определяют наивыгоднейшее положение линии центров. При центровании валов, имеющих правильную цилиндрическую форму, целесообразно применять центро-искатели. После разметки центр накернивают. [c.315]

В табл. 4—5 приведены примерные данные о припусках и допусках на обработку валов и отверстий для различных операций. Для расчета межоперационных размеров составляется последовательность технологического процесса и определяются межопе-рационные припуски и допуски на размер для всех операций. [c.31]

В единичном, мелкосерийном и частично в серийном производстве для достижения необходимой точности в сопряжении при сборке применяются слесарно-пригоночные работы опиливание, шабрение, притирка, полирование, обработка отверстий, обрубка, гибка, обработка канавок и др. Опиливание применяется для устранения погрешностей обработки, а также для снятия заусенцев, неровностей и других дефектов на поверхности детали. Для механизации опиливания в настоящее время широко применяются переносные электрические и пневматические машины с абразивными кругами установки с гибкими валами, работающие напильниками или абразивными кругами электронапильники и др. Шабрение имеет широкое применение в станкостроении и подробно было описано выше (см. стр. 170). Время пришабривания поверхностей зависит от величины их площади, от материала деталей, от сложности и требуемой точности и составляет на 1 см поверхности примерно от 0,3 до 0,9 мин. при среднем прйпуске на шабрение 0,2—0,3 мм. Припуск на шабрение зависит от размеров поверхностей и составляет от 0,05 до 0,4 мм. Полирование производится при помощи вращающихся с большой скоростью полировальных кругов из войлока, фетра и других материалов, насыщенных абразивом из электрокорунда или карбида кремния для грубого полирования и окисью хрома для тонкого полирования. В качестве связующего вещества применяется парафин, вазелин илй керосин. [c.332]

Автоматические устройства для контроля вала электродвигателей. На фиг. 223 показано автоматически действующее устройство, контролирующее размер припуска на шейки вала после токарной обработки его перед шлифованием на бесцентрово-шлифовальном станке ЗБ-180В, встроенное в автоматическую линию валов электродвигателей ЭНИМСа, Контроль размера диаметров обточенных шеек производится верхним концом изогнутого рычага 1, прижимающегося к обточенному валу пружиной 7. Если диаметр шейки правильный, то пластина 2 нажмет кнопку конечного выключателя 3, который включит вращение вала 5 с кулачком 4. Последний нажмет на конец 6 рычага 1 и отведет верхний его конец от обточенного вала, после чего осуществится передвижение его на другую позицию. Если диаметр шейки будет больше требуемого , то пластина 2 не нажмет кнопку выключателя 3 и остановит токарный станок, не включив транспортер. [c.220]

Предаарительная обработка ступенчатых и фасонных поверхностей деталей типа валов для снятия чрезмерно больших припусков на отдельных участках заготовки производится при программном управлении за несколько проходов. Окончательную обработку фасонного профиля детали производят гидрокопировальным суппортом по шаблону, установленному для последнего прохода инструмента. [c.383]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...