Валы Припуски на обтачивание чистовое Размеры

На выбор той или иной схемы влияет величина припуска на отдельных ступенях вала и соотношение в размерах ступеней — по диаметру и длине. Та схема, при которой время обработки наименьшее, будет наиболее выгодным вариантом обработки. При чистовом обтачивании порядок обработки ступеней вала зависит от заданных баз, допусков на длину отдельных ступеней и методов из- [c.65]

При черновом обтачивании на этих станках, например, деталей класса валов из хорошо зацентрованных заготовок при диаметрах 30—140 мм, может быть получена точность 5-го, а иногда и 4-го класса. При чистовом обтачивании достигается точность 4-го класса, а при небольших припусках и тщательной настройке — более высокая. Однако получение точности размеров выше 3-го класса на многорезцовых станках не имеет места. Объясняется это тем, что чистовая обработка валов мелких и средних размеров после многорезцовых станков производится обычно на шлифовальных. Размеры по длине выдерживаются с допусками 4—5-го классов точности, а иногда и выше. [c.252]

Припуски под шлифование после чистового обтачивания колеблются от 0,3 до 0,5 мм на диаметр в зависимости от длины и диаметра вала. Большие размеры припусков берутся для закаливаемых валов. [c.134]

Валы, имеющие большой припуск, обтачивают в два этапа. Первый этап — черновое обтачивание одного конца вала, затем черновая обработка второго конца. Второй этап — чистовое обтачивание одного конца вала, затем второго. Нецелесообразно производить чистовую обработку вала, если не все поверхности его прошли черновую обработку, так как вследствие остаточных деформаций, возникающих при обдирке, размеры и геометрическая форма вала изменяются. В целях сокращения числа установок ступенчатый вал можно обтачивать за три установки черновое обтачивание первого конца вала, черновое, а затем чистовое обтачивание второго конца вала, чистовое обтачивание первого конца вала. Такая последовательность обработки вала обеспечивает необходимую точность, так как кроме исключения влияния деформаций вала, возникающих при черновой обработке, каждое центровое отверстие перед чистовым обтачиванием прирабатывается в заднем неподвижном центре. [c.91]

Обработка валов, имеющих большой припуск, должна производиться в два этапа. Первый этап — черновое обтачивание одного конца вала, затем черновое обтачивание второго конца. Второй этап—чистовое обтачивание одного конца вала, затем то же для второго конца. Такое разделение обработки необходимо применять в том случае, когда выполнение операции за один проход не обеспечивает заданной чистоты поверхности и точности обработки. Нецелесообразно производить чистовую обработку вала, если не все поверхности его прошли черновую обработку, так как вследствие перераспределения напряжений, возникающих при обдирке, размеры и геометрическая форма вала изменяются. При обработке валов на токарных станках для сокращения вспомогательного времени обработку вала можно производить в три установки в такой последовательности [c.91]

Чистовой проход выполняют в такой же последовательности (рис. 144, д и е). Во избежание порчи поверхности окончательно обточенной детали винтом хомутика (рис. 144, е) под него подкладывают обычно медные подкладки. Если чистовое обтачивание — окончательная операция, то диаметральный размер детали соответствует чертежному. При необходимости последующего шлифования диаметр обточенной детали должен превышать чертежный размер на величину припуска на отделочную обработку. Величины припусков под круглое шлифование валов после чистового обтачивания приведены в табл. 54. [c.289]

Припуски на диаметр под шлифование валов после чистового обтачивания (размеры в мм) [c.290]

Обработка гладких валов всех степеней точности на токарных станках с припуском на шлифование производится обычно в два этапа заготовки сначала подвергают черновому обтачиванию (обдирке) с максимально возможной глубиной резания и возможно большей подачей, затем делают чистовую обточку. Деление обработки на два этапа в отношении валов пониженной точности целесообразно потому, что у резцов, работающих по корке проката, быстро изнашивается режущая кромка и резцы приходится часто менять. В этих условиях вполне выгодно сделать лишний проход, поскольку он позволяет сохранить режущее лезвие чистового резца, которым валу придается необходимый размер и достигается требуемая чистота поверхности. [c.51]

Для деталей сложной конфигурации, которые не могут быть обработаны на одном станке, типизация позволяет разрабатывать типовые технологические процессы, создавать руководящие технологические материалы, облегчающие и ускоряющие проектирование новых технологических процессов по аналогии с известными, апробированными. При этом типизированные технологические процессы обработки классических деталей могут быть разработаны и с учетом массовости их выпуска, в том числе для условия автоматизированного или неавтоматизированного производства. Так, валы электродвигателей средних размеров рекомендуется изготовлять из прутков с припуском до 2 мм на сторону. Первая операция — фрезерование торцов заготовки, затем следует центрирование. Следующие операции рекомендуется производить на многорезцовых станках — черновое и чистовое обтачивание с базированием заготовок по центровым отверстиям. Далее следует накатывание рифлений, шлифование шеек, фрезерование шпоночного паза, запрессовка вала в ротор, обтачивание ротора в сборе и балансировка. Аналогичные типовые технологические маршруты с использованием типового универсального или специального оборудования известны для колец подшипников, втулок, зубчатых колес, некоторых корпусных деталей. [c.111]

Припуск (общий) на обработку — слой металла, подлежащий удалению при механической обработке заготовки для получения заданных чертежом и техническими условиями размеров и качества обработанной поверхности. Кроме общего припуска различают операционные припуски. Операционный припуск — это слой металла, удаляемый при выполнении одной операции. Припуск на диаметр при чистовом обтачивании валов после чернового обтачивания равен 1—4 мм (в зависимости от размера вала). Припуск на диаметр при шлифовании в центрах вала после чистового обтачнвания равен 0,3—1,2 мм (в зависимости от размера вала). При обработке отверстий после сверления припуск (на диаметр) под зенкерование равен примерно 1,2—1,5 мм, под черновое развертывание 0,2—0,3 мм и под чистовое развертывание 0,1 мм. [c.269]

Выбор той или иной схемы определяется подсчетом машинного и вспомогательного времени обработки. При этом обычно возникает вопрос что выгоднее — сначала подрезать ступени, а потом обтачивать их начисто или производить чистовую обработку в обратной последовательности После подрезания всех уступов отпадает необходимость измерения длин шеек при их чистовой обработке, что является преимуществом такого порядка работы. Неудобство этого метода заключается главным образом в том. что при срезанном припуске по длине пробные стружки при установке резца на размер приходится снимать с участка шейки, который должен остаться неповрежденньш на готовом валу. В случае ошибки нри установке резца на размер концевая часть шейки может оказаться меньшего диаметра, чем это требуется по чертежу. При обтачивании шеек до подрезания полученные при установке на стружку уступы будут срезаны при подрезании торцов. Очевидно, целесообразнее все-таки сначала обтачивать, а затем подрезать последовательно торцы каждой ступени. [c.106]

Для проверки размеров деталей установлено два контрольных автомата с электроконтактны.ми предельными датчиками первый для проверки размеров шеек вала после чистового обтачивания, чтобы не допустить повышенного припуска на последующее шлифование, что является необходимым условием стабилизац 1и процесса шлифования второй — для окончательного контроля размеров всех шеек вала. [c.84]

Пример расчета припусков. Определить операци-1ные размеры валов из стали горячекатаной круглой повышенной точности при крупносерийном и производстве. Обработка деталей производится п) следующему технологическому процессу 1) предварительное обтачивание 2) чистовое обтачивание термическая обработка 4) шлифование. [c.69]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...