Припуски на обработку для валов

Барабан по рис. 14,9 < , не имеет целого вала. Здесь преследуют цель еще большей экономии материала. Однако изготовление барабана усложняется трудно точно установить концы валов перед сваркой, возможен значительный увод концов после сварки. С этих позиций здесь целесообразна проточка концов барабана под посадку дисков и увеличенные припуски на обработку шеек вала. Расстояние между дисками рекомендуют принимать (0,6Ч-0,5) В. При этом получают более равномерное распределение нагрузки от ленты по длине барабана. Для удобства сварки или литья иногда допускают отклонения от этой рекомендации и устанавливают диски ближе к краям барабана. [c.491]

Часто детали перед окончательной обработкой подвергаются предварительной обработке. Для того чтобы при большом количестве обрабатываемых изделий получить одинаковые условия работы, целесообразно заготовки также ограничивать допусками. Указания для этого содержатся, например, в DIN 60 (припуски на шлифование незакаленных обтачиваемых./ валов и отверстий, пересматриваются). DIN 70111 содержит припуски на шлифование для валов и отверстий, грубые и точные припуски, которые примерно соответствуют 11-му и 8-му квалитета.м (пересматривается). [c.232]

На приспособлении для проверки поковки коленчатого вала четырехцилиндрового двигателя (фиг. 142) производится проверка биения средней коренной шейки и хвостовика, а также боковое смещение и припуск на обработку шатунных шеек. Проверка производится не от баз обработки, но дает возможность определить коробление поковки и величину припуска на боковых сторонах трех шатунных шеек М при базировании по четвертой шатунной шейке К и двум крайним коренным шейкам. Коренные шейки базируются на две роликовые призмы 1, а положение шатунной шейки К определяется призмой 2, перемещающейся в вертикальном направлении зубчатым колесом, связанным с рукояткой <3. Вторая крайняя шатунная шейка контролируется двумя ступенчатыми измерительными головками 4, расположенными на подвижной вилке 5, поднимаемой от зубчатого колеса 6. Ступенчатые измерительные головки 4 определяют величину припуска на боковых сторонах шатунной шейки. Припуски на двух других шатунных шейках контролируются двумя парами ступенчатых измерительных головок 7, расположенных на откидных скобах S. [c.135]

Значительный интерес представляет высокопроизводительное приспособление для контроля величины припусков на обработку кулачков поковки распределительного вала (фиг. 154), разработанное и внедренное на ЗИЛе. Это приспособление исключило необходимость в весьма трудоемкой и мало объективной проверке разметкой. [c.149]

Здесь d — номинальный размер диаметра вала до износа в мм и — порядковый номер ремонтного размера (перехода) 8 — величина износа на одну сторону в мм 5" — припуск на обработку, необходимую для ремонта, на одну сторону в мм. [c.689]

Заливка вкладышей. Вкладыши заливают в металлических приспособлениях, состоящих обычно из пустотелого сердечника, плиты для установки вкладышей и деталей для их закрепления. Диаметр сердечника должен быть меньше диаметра шейки вала на величину припуска на обработку баббита. [c.211]

Правка предварительная нужна прутковому материалу, идущему на загрузку револьверных станков и автоматов, для изготовления длинных заготовок для валов. Правка необходима для того, чтобы установленная величина припуска на обработку оказалась достаточной, а также для создания нормальных условий работы на токарных автоматах и револьверных станках. Большая кривизна прутков (кривизна горячекатаной стали доходит до 6 мм на 1000 мм длины прутка) приводит к слабому зажиму их в патронах и зажимных цангах, а также к преждевременному износу подшипников шпинделя и направляющих суппортов вследствие биения быстровращающихся прутков. Холодная правка не должна применяться при изготовлении деталей особо ответственного назначения, так как в результате холодной правки появляются остаточные напряжения. Проверка прямолинейности после правки производится в центрах, на призмах или на плите. [c.25]

Межоперационным припуском на обработку называется слой металла для выполнения определенной технологической операции. Припуск может быть симметричным или асимметричным. Симметричные припуски имеют место при обработке валов и отверстий, а также при обработке параллельных плоскостей. Асимметричные припуски встречаются у параллельных плоских поверхностей при различной величине припуска на каждой из них. [c.27]

Расчет припусков на обработку и предельных размеров по технологическим переходам для крупного вала [c.344]

Прутки по мере надобности правят и разрезают на части, соответствующие длине изготовляемых из них деталей. Заготовки для валов следует отрезать по длине, равной длине детали, либо с припуском на обработку торцов. [c.28]

Выбор припусков на шлифование. Припуски на обработку шлифованием выбираются в зависимости от размера детали, чистоты и точности предварительной обработки и метода шлифования. Для валов припуск находится в пределах 0,3—0,8 мм на диаметр. [c.121]

При глубинном методе шлифования (рис. 65, в) шлифовальный круг, имеющий заборную коническую часть, сразу устанавливается на всю глубину припуска на обработку. Радиальная подача при этом методе отсутствует, а скорость продольной подачи принимается значительно меньшей, чем при первом методе. Метод бесцентрового шлифования (рис. 65, г) широко применяют в условиях крупносерийного и массового производства, особенно для шлифования гладких валов. Сущность этого метода заключается в том, что обрабатываемое изделие 2 устанавливается на опорном ноже 4 между двумя шлифовальными кругами / и 5. Шлифующий круг 1 вращается с окружной скоростью, равной 25—30 м/с, а ведущий круг 3 вращается в том же направлении во много раз медленнее с окружной скоростью, соответствующей круговой подаче изделия. [c.197]

Процессы шлифования первой группы применяют для получения малых параметров шероховатостей поверхностей. При этом съем металла небольшой. Припуск на обработку назначают в пределах высоты исходной шероховатости поверхности детали. Эти процессы находят применение в подшипниковой, автомобильной, авиационной и других отраслях промышленности для полирования деталей типа тел вращения (внутренние и наружные поверхности колец подшипников качения, коренные и шатунные шейки коленчатых валов и т. п.). Скорость резания определяется скоростью детали (рис. 2.1, а, б). [c.31]

Данные для расчета припусков на обработку наружных и торцовых поверхностей валов из проката приведены в табл. 1—4, отверстий — см. табл. 16—17. [c.165]

Расчет припусков на обработку, номинальных размеров поковки и размеров исходной заготовки для вала приведен в табл. 39. [c.195]

Ремонтным размером называется размер детали, отличающийся от номинального на строго определенную величину (зависит от износа детали и припуска на обработку). Такие размеры устанавливают для основных и наиболее ответственных деталей автомобиля, причем ремонтные размеры сопряженных деталей увязаны между собой. Ремонтные размеры дают возможность использовать при ремонте автомобиля готовые запасные части. При этом размеры деталей увеличивают (например, цилиндров) или уменьшают (например, шейки валов) в сравнении с номинальными размерами. Очевидно, что изменение размеров деталей при ремонте не может быть беспредельным и ограничивается прочностью детали (например, толщиной стенки цилиндра), глубиной закаленного слоя и т. д. [c.286]

Глубинный метод шлифования (фиг. 179, в) напоминает точение резцами с углом ф = 0°. Шлифовальный круг, имеющий заборную коническую часть, сразу устанавливается на всю глубину припуска на обработку. Радиальная подача при этом методе отсутствует, а скорость продольной подачи принимается значительно меньшей, чем при первом методе. Этот метод применим для шлифования жестких валов и других деталей, не требующих особо высокой точности изготовления. [c.451]

Для получения заготовок ряда валов средних и небольших размеров, отдельные части которых работают в различных условиях, находит применение сварка встык. При этом для различных частей вала могут быть использованы различные марки стали. Например, для некоторых валов, работающих на опорах скольжения, опорные шейки делаются из легированной стали, в то время как другие из более дешевых марок сталей. Этим достигается экономия на стоимости материала и обработки за счет сокращения припусков на обработку. [c.446]

Для равномерного распределения припуска на обработку перед центрованием кованые валы размечают. Крупные валы помещают для этого на разметочную плиту и определяют наивыгоднейшее положение линии цент-ров. [c.144]

Поэтому широкое внедрение в производство научно обоснованных припусков на обработку заготовок деталей машин представляет задачу народнохозяйственного значения. Материал, снимаемый при обработке, оказывается для завода-нзготовителя практически потерянным, так как стоимость стружки значительно меньше стоимости нового материала. Удаление лишних слоев металла требует дополнительного времени обработки заготовки на станках, увеличения расхода режущего инструмента, электроэнергии и т. д. Для уменьшения припусков на обработку применяют наиболее прогрессивную технологию производства например, вместо штампованных заготовок коленчатых валов двигателей автомобиля применяют отливки из специального чугуна, почти полностью исключающие их токарную обработку, о приводит к значительному снижению стоимости готовой детали. Малые припуски также нежелательны, так как при этом увеличивается вероятность получения брака при механической обработке из-за невозможности полного удаления дефектных поверхностных слоев. [c.92]

Изношенную поверхность вращения подвергают механической обработке, после чего запрессовывают (напрессовывают) новую втулку из того же материала, что и восстанавливаемая деталь (исключение составляют чугунные детали, для восстановления которых могут использоваться стальные ДРД). Ремонтную втулку изготовляют с размерами, обеспечивающими ее установку в отверстие или напрессовку на шейку вала с натягом. Диаметр ремонтной втулки должен иметь припуск на обработку. Обрабатывают втулку под размер рабочего чертежа или ремонтный размер после запрессовки в отверстие (напрессовки на шейку вала). [c.142]

Применением литых заготовок для деталей класса валов достигают значительного уменьшения припусков на обработку и сокращения трудоемкости процесса механической обработки. [c.392]

В табл. 39—44 даны нормативы для расчета припусков на обработку гладких и ступенчатых валов и втулок из калиброванной холоднотянутой стали и проката. Нормативные материалы, необходимые для расчета припусков под первую операцию механической обработки этих деталей, приведены в табл. 14—19. [c.140]

После шлифования всех кулачков рукоятка 23 перемещается в нейтральное положение, а круг автоматически заправляется алмазом. В то время, пока круг правится, необходимо снять обработанную деталь и установить новую. Поворотом рукоятки 23 в соответствующую сторону включается автоматический цикл обработки. При шлифовании кулачков деталь устанавливается в центрах, хомутик фиксируется по шпоночному пазу, поддерживающий люнет выставляется по средней шейке. Для снижения припуска на обработку целесообразно при обработке на токарном и шлифовальном станках спаривать детали по углу. С целью повышения точности положения кулачков по углу обрабатываемые валы иногда передаются в сборе с хомутиками с предварительного на окончательное шлифование. [c.141]

Примеры. Припуск на обработку участков бис следует принимать исходя из общей длины вала I, а припуск для участков а и (I — исходя из удвоенной длины I и 11- [c.68]

Особенности припусков и режимов обработки. В процессе обработки деталей под ремонтные размеры, например гильз и цилиндров блока или шеек коленчатых валов из-за неравномерного износа и искажения геометрической формы поверхности, приходится снимать неравномерные припуски, что ухудшает условия работы режущего инструмента и жесткость системы станок—деталь— инструмент и отрицательно влияет на качество поверхности детали. Колебания припусков на обработку одной и той же детали, восстановленной различными способами, достигают значительных величин. Так, при обработке хромированных шеек валов приходится снимать малые припуски (0,05—0,03 мм), в то время как при восстановлении тех же шеек валов металлизацией и наплавкой величины припусков в зависимости от размеров диаметра вала могут быть от 1 до 3 мм при металлизации и от 2 до 4 мм при наплавке. Поэтому для одних и тех же деталей при разных способах восстановления применяют различные виды механической обработки. [c.344]

В качестве заготовки для изготовления валов электродвигателей был принят рихтованный пруток из стали Ст. 5. Такой же материал употреблялся в неавтоматизированном производстве, только не рихтованный. Благодаря применению рихтованного прутка удалось сократить припуск на обработку на всех валиках примерно по 1 мм на сторону. [c.322]

Способ глубинного шлифования, при котором шлифовальный круг, имеющий заборную коническую часть, устанавливают на полную глубину припуска на обработку. Наиболее часто данный способ шлифования применяется для обработки жестких валов, не требующих особо высокой точности изготовления. [c.214]

На первом проходе при обработке, например, валов глубина резания постоянно изменяется из-за колебаний диаметральных размеров заготовок. Значит, каждая деталь будет обработана с разной величиной уточнения, что вызовет определенное колебание припуска на обработку для второго прохода. В общем случае это колебание припуска может оказаться таким, что на окончательном проходе невозможно будет использовать производительные режимы обработки, в результате чего двухпроходная обработка окажется невыгодной по сравнению с однопроходной. [c.152]

Для обработки длинных нежестких валов из проката (при Ь > 12 )) производится отбор прутков, имеющих ничтожную изогнутость при длине валов I > 240 имеем упругие их прогибы, практически не оказывающие влияния при обработке их с подвижным люнетом. Поэтому при определении припусков на обработку нежестких валов учитывается не общая, а лишь местная изогнутость на сравнительно коротких участках. [c.82]

Указания к нормативам для расчета припусков на обработку деталей непосредственно из калиброванной стали и проката. Сталь калиброванная хо лоднотянутая круглая и прокат круглый применяются для гладких и ступенчатых валов с небольшим перепадом диаметров ступеней, для стаканов диаметром до 50 мм, а также для втулок с внешней поверхностью диаметром до 25 мм. [c.449]

Расчет припускав на обработку, номинальных размеров поковки и размеров исходной заютовки для вала, изготовляемого на ВРКМ [c.193]

Диаметр исходной заготовки 56 о Расчет припусков на обработку и предс,1ьных размеров по технологическим переходам для крупного вала [c.195]

Количествобаббита для заливки вкладыша (пример). Диаметр шейки вала й = 200 мм. Длина вкладыша /=300 мм. Толщина заливки равна 0,05 fif- -2 = 0,05-200 Ц-2 = 12 мм. Припуск на обработку (на радиус) 5 мм и по длине 10 мм на сторону. Наружный диаметр заливки 200- -2-12 — 224 мм, внутренний диаметр 200 — 2-5= = 190 мм и длина 300-Ь 2 10 = 320 мм. Объем залитого баббита [c.293]

Правка детали необходима для придания прямолинейности ее оси, что, в свою очередь, позволяет уменьшить величину припусков на обработку, использовать все ремонтные размеры детали и уменьшить ее дисбаланс. Стальные валы правят под прессом с приложением статической нагрузки. Чугунные валы правят с нагревом или созданием преимущест- [c.582]

Для равномерного распределения припуска на обработку перьц центрованием кованые валы размечают при помощи циркуля. При этой крупные валы помещают на разметочную плиту и определяют наивыгоднейшее положение линии центров. При центровании валов, имеющих правильную цилиндрическую форму, целесообразно применять центро-искатели. После разметки центр накернивают. [c.315]

Описанные приемы наплавки под флюсом эффективны для крупногабаритных изделий. Возможность наплавки деталей малых размеров и тонких слоев существенно увеличивается при использовании вибрирующего электрода. С помощью эксцентрикового механизма заставляют вибрировать мундштук головки, колебания передаются электродной проволоке, н она вибрирует в осевом направлепии с частотой 20—60 гц и амплитудой 0,5—3 м.п. Наплавка впбрирующи.м электродом малого диаметра (0,8—1,2 мм) возможна на токе 50—100 а успешно наплавляются по винтовой линии тела вращения диаметром 20—80 м.ч [50]. При паплавке вибрирующим электродом шлицевых валов припуск на обработку по боковой поверхности составляет всего 0,3—0,8 мм. [c.231]

Обод сваривают из вальцованного листа или изготовляют из труб. Применение трубы значительно упрощает технологию и целесообразно во всех случаях, когда размеры обода согласуются с размерами стандартной трубы (см. приложение III). При выборе трубы необходимо учесть припуск на обработку обода по наружному диаметру. Для того чтобы лента не изнашивалась, шероховатость поверхности обода назначают не ниже /6. Обод из листа имеет один или два продольных шва (см. рис. 14.9, а). Внутреннюю поверхность обода не обрабатывают (см. рис. 14.9, а и б) или протачивают в местах установки дисков (см. рис. 14.9, в). Проточка устраняет некруглость или другие дефекты обода, сваренного нз листа. Операция проточки сравнительно сложна и трудоемка. Ее можно избежать, если выполнить окружность сварного обода достаточно точной, а диски поставить с зазором (около Зч-5 мм), который потом заваривают. На сборочном чертеже зазор можно не показывать, его учитывают в рабочих чертежах. Для обода из труб проточка не требуется, а зазор по дискам может быть не более 1- 2 мм. Последовательность операций сварки барабана может быть, например, такой. К ступицам барабана по рис. 14.9, а приваривают диски и ребра закрепляют ступицы на валу надевают завальцованный сбод, стягивают его на дисках и заваривают продольные швы свари-490 [c.490]

На фиг. 77 изображена принципиальная схема фотоэлектрического устройства для бесконтактного контроля диаметра вала, об-рабатЬшаемого. без применения охлаждающей жидкости. Лучи от источника света 1 отражаются зеркалом 2 и с помощью оптической системы 3 проектируются на образующую детали 4 и далее на фотоэлемент 5. При этолМ попадание светового луча на фотоэлемент возможно только по достижении деталью заданного размера, т. е. тогда, когда весь припуск на обработку будет снят. Когда фотоэлемент засвечивается, подается команда на остановку станка. [c.121]

Величина и количество ремонтных размеров зависят от износа и припуска на обработку. Величину износа определяют при измерении детали измерительным инструментом. Припуск на обработку, т. е. слой металла, который должен быть удален в процессе последовательной механической обработки поверхности детали, устанавливают с учетом характера и вида обработки, размера и материала детали. Назначенный припуск должен обеспечить получение детали правильной геометрической формы с допустимыми отклонениями от круглости и цплиндри-чности и с заданной шероховатостью. Поверхность восстановленной детали не должна иметь следов износа, риски, царапк[ны, микроскопические трещины и другие дефекты. Следовательно, первый ремонтный размер устанавливают (рис. 43) для валов [c.60]

В массовом и крупносерийном производстве для фрезерования и зацентровки торцов применяют фрезерно-центровальные полуавтоматы МР-71 и МР-73 (диаметр заготовки до 125 мм и длина до 500 мм), фрезерные полуавтоматы МР-77 и МР-78 (диаметр заготовки до 60 мм и длина до 825 мм), двусторонние торцефрезерные автоматы А981М и двусторонние центровальные автоматы А982М (диаметр заготовки до 50 мм и длина до 525 мм) их можно встраивать в автоматические линии. В серийном и мелкосерийном производстве эти операции выполняют на фрезерно-центровальных станках 73С1 (рис. 106). Производят также раздельное фрезерование торцов на горизонтально- или продольно-фрезерных станках, а центрование — на двух- ь ли односторонних станках. Согласно заданным точности н шероховатости поверхности торцы валов обрабатывают за один рабочий ход. При фрезеровании торцов заготовку устанавливают в призмы с фиксацией в осевом направлении базовым уступом по упору. За базу выбирают уступ, расположенный в средней части заготовки. Это обеспечивает равные припуски на обработку каждого торца и равные глубины центровых гнезд, если фрезерование торцов и зацентровку производят в одной операции. При раз- [c.306]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...