Валы Припуски

Припои — Свойства 161 Припуски 281—287 — см. также под названием деталей и видов обработки, например Валы— Припуски Растачивание — Припуски [c.757]

Шейки ступенчатого вала—Припуски на обработку — Пример расчета 447. 478, 479 Шестерни — Закалка ступенчатая — Влияние на конусность и эллипс-ность венца 701 —Термообработка 700 [c.794]

Диаметр вала Припуск на диаметр [c.334]

В ряде случаев, когда на деталях имеются выступы, бурты, фланцы или уменьшения диаметра вала, припуски и отклонения [c.102]

Примечание. Припуск на шлифование закаливаемых валов длиной до 100 мм принимается таким же, как и для сырых валов. При большей длине закаливаемого вала припуск на его шлифование берется на 0,1 мм больше припуска для сырого вала. [c.112]

Характер и условия работы подшипниковой пары Характер износа вала Припуск на диаметр при диаметре вала в мм [c.301]

Выбор припусков на шлифование. Припуски на обработку шлифованием выбираются в зависимости от размера детали, чистоты и точности предварительной обработки и метода шлифования. Для валов припуск находится в пределах 0,3—0,8 мм на диаметр. [c.121]

Характер вала Припуск а при диаметре вала [c.152]

Брак деталей вследствие несоблюдения линейных размеров и взаимного расположения поверхностей (не выдержаны размеры диаметров отверстий, валов, припуски на дальнейшую обработку, размеры длины, а также овальность, биение, непараллельность, неперпендикулярность). Этот вид брака составляет от 70 до 80% всего брака механического цеха. Основными причинами брака являются погрешность, допускаемая рабочим, неисправность режущего и измерительного инструмента и оборудования, недостаточный инструктаж мастера, неправильно разработанный технологический процесс. [c.74]

Брак деталей вследствие нарушения линейных размеров и взаимного положения поверхностей (не выдержаны размеры диаметров отверстий, диаметров валов, припусков для дальнейшей обработки, размеры длины, а также овальность, биение, непараллельность, неперпендикулярность). [c.268]

Очень удобно для наглядности изображать расположение припусков в разных стадиях графически в виде схем, показанных на рис. 40 для вала и на рис. 41 для отверстия. [c.100]

Рис. 40. Схема- расположения припусков в различных стадиях обработки вала

Диаметр обрабатываемой поверхности указывается наибольший, т. е. полученный после предыдущей обработки, при которой был оставлен припуск для последующей обработки например, диаметр готового вала 60 мм, диаметр заготовки вала 65 мм. Если для окончательного чистового обтачивания вала оставляется припуск 1 мм, то его диаметр после чернового обтачивания должен быть равен 61 мм. Число оборотов детали при назначенной скорости резания определяется по этим расчетным диаметрам. [c.105]

Для заготовок гладких валов подбирается прокат диаметра, близкого к диаметру готового вала, с тем чтобы обеспечить минимально допустимый припуск на механическую обработку. [c.173]

Обтачивание валов и других деталей (тел вращения) обычно разделяется на две операции черновое (предварительное) и чистовое (окончательное) обтачивание. При черновом обтачивании снимают большую часть припуска обработка производится с большой глубиной резания [c.174]

На выбор той или иной схемы влияют величина припусков на отдельных ступенях вала и соотношение размеров ступеней диаметра и длины. Схема, обеспечивающая наименьшее время обработки, наиболее выгодна. " [c.174]

Если для изготовления ступенчатого вала в качестве заготовки используется прокат, многорезцовое обтачивание ведется по методу деления припуска, так как на ступенях с меньшим диаметром припуск не может быть снят за один проход впереди расположенные резцы проходят несколько смежных ступеней. Основное время в этом случае определяется суммарной длиной всех обрабатываемых ступеней вала. [c.186]

Масса литых коленчатых валов на 10—15% меньше, чем штампованных. Припуски на механическую обработку у литых заготовок значительно меньше, чем у штампованных заготовок. [c.376]

Пример обработки коленчатого вала автомобиля Жигули (модель 2101) — заготовка вала отливается от магниевого чугуна с шаровидным графитом и нормализуется в газовой печи. Твердость отливки НВ 265- 285. Припуски на обработку 2—3 мм на средние коренные шейки и 1,5—2 мм на остальные. [c.388]

Величину деформации можно приближенно вычислить (без учета ряда факторов, вызывающих дополнительную деформацию затупление инструмента, неравномерное распределение припуска и т. п.), рассматривая вал как балку, лежащую на двух опорах и нагруженную силой Ру. [c.58]

Если ступенчатый вал изготовляют из проката, то при точении ступеней о меньшим диаметром возможны недопустимо большие глубины резания. В этом случае применяют метод деления припуска. Одним из вариантов может быть удаление резцами 1.2 и 3 (рис. 12,2, а) частей припуска 2i, Zj и Zj. При этом варианте продольный суппорт перемещается на всю длину / обтачиваемы.х ступеней. [c.172]

Рис. 2.1. Припуски, напуски и размеры корпуса подшипника (а), пробки (б) И вала (в)

В процессе превращения заготовки в готовую деталь ее размеры приобретают ряд промежуточных значений, которые называются операционными размерами. На рис. 2.1 на деталях различных классов показаны припуски, напуски и операционные размеры. Операционные размеры обычно проставляют с отклонениями для валов — в минус, для отверстий — в плюс. [c.14]

В производстве кованые валы весьма сложны. Для заготовки требуется слиток, масса которого в два с лишним раза превышает массу обработанного вала. Прошивка отверстия, вытяжка фланцев требуют большого мастерства и много времени. Однако прошивка отверстия способствует удалению сегрегационной зоны слитка. Припуски поковок, выполняемых под мощными прессами, получаются большими, а следовательно, при обдирке заготовки много металла отходит в стружку. В результате трудоемкость и стоимость вала на единицу массы получаются также большими. [c.194]

Сварно-кованый вал экономически выгоднее. Масса слитка получается значительно меньше, а поковка проще. При отсутствии фланцев отверстие в теле вала можно раскатать до достаточно большого диаметра и выполнить вал тонкостенным. При этом припуски и отход металла уменьшаются, В СССР эти валы нашли широкое применение для мощных турбин. [c.194]

При использовании сварно-штампованного варианта можно задавать наименьшие припуски и использовать слиток наименьшей массы. Как показала практика, при электрошлаковой сварке продольный шов получается достаточно полным. Но большая общая длина швов, длительность цикла формообразования и возможное расслоение прокатанных плит являются недостатками валов, изготовленных таким методом. [c.194]

Тем более что по ГОСТу глубина цементации для цементируемых распределительных валов установлена 1—2 мм с учетом износа твердого слоя и припуска на правку и механическую обработку в условиях массового производства. [c.74]

Например, при грубой обработке крупных прокатных валов припуски в 30—40 мм и более снимаются за один проход при подаче до 4 мм]об и при скорости резания для стали 45 до 8—9 м[мин. При скоростном же точении этот припуск пришлось бы снимать не менее чем за 4 прохода, при подаче не более 1 мм1об и скорости резания не более 100 лмашинное время будет меньше, чем во втором на 15—20%. [c.185]

Описанные приемы наплавки под флюсом эффективны для крупногабаритных изделий. Возможность наплавки деталей малых размеров и тонких слоев существенно увеличивается при использовании вибрирующего электрода. С помощью эксцентрикового механизма заставляют вибрировать мундштук головки, колебания передаются электродной проволоке, н она вибрирует в осевом направлепии с частотой 20—60 гц и амплитудой 0,5—3 м.п. Наплавка впбрирующи.м электродом малого диаметра (0,8—1,2 мм) возможна на токе 50—100 а успешно наплавляются по винтовой линии тела вращения диаметром 20—80 м.ч [50]. При паплавке вибрирующим электродом шлицевых валов припуск на обработку по боковой поверхности составляет всего 0,3—0,8 мм. [c.231]

Припуски — см. под названиями деталей, заготовок, и впдов обработки. Например Валы — Припуски Поковки из цветных сплавов — Припуски Растачивание — Припуски Шлифование внутреннее — Припуски Приспособления — Гидроприводы 524 [c.1127]

Припуск (общий) на обработку — слой металла, подлежащий удалению при механической обработке заготовки для получения заданных чертежом и техническими условиями размеров и качества обработанной поверхности. Кроме общего припуска различают операционные припуски. Операционный припуск — это слой металла, удаляемый при выполнении одной операции. Припуск на диаметр при чистовом обтачивании валов после чернового обтачивания равен 1—4 мм (в зависимости от размера вала). Припуск на диаметр при шлифовании в центрах вала после чистового обтачнвания равен 0,3—1,2 мм (в зависимости от размера вала). При обработке отверстий после сверления припуск (на диаметр) под зенкерование равен примерно 1,2—1,5 мм, под черновое развертывание 0,2—0,3 мм и под чистовое развертывание 0,1 мм. [c.269]

Снимаемый припуск для предварительного шлифования 0,5 мм на диаметр. Производительность 40 ш/п/ч. Скорость вращения круга 43 м сек, скорость вращения заготовки 11,6 м1мин. Правка круга осуществляется автоматически с помощью алмазного ролика по копиру через 20 валов. Общая стойкость ролика 250 000 валов. Коренные шейки обтачиваются один раз и шлифуются два раза (предварительно и окончательно). [c.390]

Окончательное шлифование коренных шеек коленчатого вала (оп. 9) производится на станках той же модели, что и для предварительного шлифования (оп. 3). Снимаемый припуск 0,3 мм на диаметр. Производительность станка 30 шт1ч. [c.390]

Режим шлифования скорость шлифовального круга 52 м1сек, скорость вала 16 м/мин. Припуск 0,5 мм на диаметр. Время шлифования одной шейки 40 сек, а штучное время 3,5мин. Допуск на шейку 0,01 мм, на овальность и конусность— 0,005 мм, а фактическая овальность и конусность— 0,002 мм (табл. 14). Шероховатость поверхности — 8а—86 (Ра 0,63—0,40). Затем следует контроль диаметров всех шеек (оп. 13) и дефектоскопический контроль с размагничиванием (оп. 14). Динамическое балансирование (оп. 15) производится на девятипозиционной автоматической линии (рис. 229). Дисбаланс устраняется сверлением отверстий в щеках. Валы с дисбалансом более 12 Г-сл( повторно балансируются вне автоматической линии, дисбаланс устраняется шлифованием щек и вновь поступает на балансирование. [c.398]

Предметом исследования и разработки в технологии машиностроения являются виды обработки, выбор заготовок, качество обрабатываемых поверхностей, точность обработки и припуски на нее, базирование заготовок способы механической обработки поверхностей — плоских, цилиндрических, сложнопрофильных и др. методы изготовления типовых деталей — корпусов, валов, зубчатых колес и др. процессы сборки (характер соединения деталей и узлов, принципы механизации и автоматизации сборочных работ) конструирование приспособлений. [c.13]

Дифференциация к концентрация операций обработки валов. Процесс обработки заготовки в зависимости от ее конструкции, технологичности обработки, условий производства можно выполнить на одном станке. В этом случае достигается наибольшая степень концентрации и совмещения элементов обработки заготовки за одну операцию. Примером служит формирование заготовки или детали однопозиционной штамповкой. При механической обработке со снятием стружки, как правило, разделение процесса обработки с разбиением общего припуска под обработку, когда каждый инструмент будет снимать соотвегствующую часть припуска. [c.99]

Шлицевые поверхности на валах получают обкатыванием червячной фрезой на шлицефрезерных или зуборезных станках. При диаметре вала более 80 мм шлицы фрезеруют за два рабочих хода. У закаливаемых валов, центрируемых по наружной поверхности, обработка шлицев включает следующие операции шлифование наружной поверхности фрезерование шлицев с припуском на шлифование боковых поверхностей термическую обработку наружное шлифование шлифование боковых поверхностей шлицев, которое выполняется на шлицешлифовальном полуавтомате одновременно двумя кругами с применением делительного механизма для поворота заготовки. У таких же незакаливаемых валов обработка шлицев состоит только из двух операций наружного шлифования цилиндрической поверхности и фрезерования шлицев. Если шлицевое соединение центрируется по поверхности внутреннего диаметра, то последовательность операций до термообработки остается той же. После термической обработки выполняется шлифование боковых поверхностей шлицев и шлифование внутренних поверхностей по диаметру. В этом случае шлицы шлифуют либо профильным кругом одновременно по боковым поверхностям и дну впадины, либо в две операции шлифование двумя кругами боковых поверхностей, а затем шлифование внутренней поверхности кругом, заправленным по дуге. Шлифование одним профильным кругом дает лучшие результаты по точности и производительности. [c.173]

Содержит ряд классов точности для всех групп размеров в С А и СВ. Классы точности обозначают арабскими цифрами. Для размеров от 1 до 500 мм в порядке убывания точности установлены следующие классы 1, 2, 2а, 3, За, 4, 5, 7, 8 и 9. Число единиц допуска изменяется от 7 в 1-м классе точности до 1000 в 9-м классе точности. Классы точности с 1-го по 5-й в СА и СВ содержат посадки всех трех видов. Классы точности с 7-го по 9-й применяют для свободных размеров и межоперационных припусков. В этих классах точности установлены только отклонения основного отверстия и основного вала. Современное развитие науки и техники потребо-BaJ 0 повышения точности и размеров и поэтому были введены классы 70 ностп с допусками точнее 1-го класса. Так, для размеров от 1 до 500 мм в порядке убь вания точности установлены классы 02, 03, 04, 05, 06, 07, 08 и 09 (ГОСТ 11472—69). [c.377]

Коленчатые валы изготавливают из углеродистых и легированных сталей марок 45, 45Х, 45Г2, 40ХНМА, I8XHBA и других, а также из специальных высокопрочных чугунов. В соответствии с условиями работы к материалу коленчатых валов предъявляются высокие требования по качеству поверхностного слоя металла шеек с точки зрения их износостойкости и усталостной прочности. Заготовки стальных коленчатых валов малых и средних размеров в условиях крупносерийного и массового производства получают штамповкой на прессах и молотах. Процесс штамповки осуществляется за несколько переходов, а после обрезки заусенца проводят горячую правку. Заготовки для крупных стальных валов получают ковкой на молотах и прессах. Такие заготовки отличаются сравнительно большими припусками и напусками, но порой это единственный способ получения заготовки нужного качества. Чугунные и стальные заготовки коленчатых валов средних размеров отливают в оболочковые формы или по выплавляемым моделям. Для заготовок массой 100. .150 кг применяют литье в песчаные формы. [c.241]

Выбор марок сталей для зубчатых колес. В термически необработанном состоянии механические свойства всех сталей близки. Поэтому применение легированных сталей без термообработки недопустимо. При выборе марки сталей для зубчатых колес кроме твердости необходимо учитывать размеры заготовки. Это объясняется тем, что прокаливаемость сталей различна углеродистых — наименьшая высоколегированных — наибольп1ая. Стали с плохой прокаливаемостью (углеродистые конструкционные) при больших сечениях пе ьзя термически обработать на высокую твердость. Поэтому марку стали для упрочняемых зубчатых колес выбирают с учетом их размеров, а именно диаметра D вала шестерни или червяка и наибольшей ширины сечения колеса S с припуском на механическую обработку после нормализации или улучшения. Таким образом, окончательный выбор марки сталей для зубчатых колес (пригодность заготовки колес) необходимо производить после определения геометрических размеров зубчатой передачи. [c.169]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...