Деформации допускаемые в деталях температурные

Изменяемая полость рабочего органа состоит из нескольких деталей. Каждая из деталей изменяемой полости имеет допуск на изготовление, поэтому необходимо предусматривать зазор, предотвращающий поломку узла при неблагоприятном сочетании допусков деталей, входящих в узел, а также для компенсации температурных изменений и деформаций при действии рабочих нагрузок на полость. Объем изменяемой полости, соответствующий этому зазору, а также объем участка распределительного устройства, соединенного с изменяемой полостью в момент отсоединения ее от полостей входа и выхода, определяет минимальный объем (дк)тт изменяемой полости. Объем изменяемой полости меняется от (<7 ) [c.113]

По мере износа инструмента при обработке партии деталей или в связи с температурной деформацией размеры деталей могут приблизиться к границе допуска. Поэтому получаемые размеры надлежит своевременно корректировать за счет поднастройки корректоров. [c.119]

Ч наружи корпуса электрофильтров покрывают теплоизоляцией. Теплоизоляция предупреждает появление значительных температурных деформаций отдельных деталей, не допускает появления чрезмерных напряжений в сварных швах, препятствует конденсации влаги на внутренних стенках корпуса, а также предохраняет обслуживающий персонал от ожогов. [c.17]

Анализ качества изделий базируется на методах, используемых в технологии машиностроения, метрологии и других областях науки о машинах. Эти методы предусматривают измерения размеров, геометрической формы, качества поверхности обрабатываемых деталей и последующее обобщение результатов с отражением характеристик не только отдельных изделий, но и партий (выборок). Результаты обобщают построением диаграмм двух типов а) диаграмм распределения, где фиксируются, например, размеры всех изделий партии независимо от последовательности их обработки таким образом, что наглядно выявляется общее рассеяние размеров, центр группирования, соотношение с полем допуска б) точечных диаграмм, на которых показываются размеры изделий партии в порядке их обработки такие диаграммы позволяют оценить тенденции изменения технологических характеристик во времени, например сползание размеров при неизменной настройке из-за износа инструмента, температурных деформаций, изменения усилий обработки. [c.170]

Компенсация температурных деформаций и износа. Колебания температуры в деталях и механизмах современных машин и особенно прецизионного технологического оборудования могут вызвать деформации, приводящие к случайным перемещениям, соизмеримым с величинами допусков на точность перемещений рабочих органов механизмов. Рассмотрим влияние температурных деформаций на точность перемещений шпинделя координатно-расточного станка. В результате температурных деформаций ось шпинделя может перемещаться на величину As в плоскости [c.184]

Когда допускается более высокая деформация деталей, возникающая при ползучести материала и составляющая 0,5—1% за время срока службы, прилагаемые напряжения могут быть взяты значительно большими. Наконец, для деталей, деформация которых за время работы может составлять около 5—10%, при тех же температурных режимах допускаемые напряжения могут быть резко повышены они обычно определяются испытаниями на длительную прочность. [c.318]

Как видно, величина температурных деформаций, особенна для тонкостенных деталей, достигает значительных размеров составляющих 50% и более от допуска на обрабатываемое от-верстие. [c.56]

Наиболее очевидная возможность уплотнения конструкции устройства сближением частей состоит в уменьшении расстояний между частями. Этот путь связан с рядом трудностей, возрастающих по мере уменьшения зазоров. Даже определение величин зазоров между сближаемыми частями при сложной их конфигурации является трудоемкой работой, выполняемой методами начертательной геометрии. Неизмеримо большие трудности возникают в производстве при изготовлении деталей с жесткими допусками и их сборке. Не следует забывать, что чрезмерное уменьшение зазоров может по ряду причин понизить надежность конструкции (например, из-за температурных деформаций). [c.79]

Для более обоснованного назначения допусков на взаимосвязанные размеры узлов и сложных деталей необходимо проводить размерный анализ изделий с помощью установления и рещения размерных цепей [3, 4], при этом необходимо учитывать возможные изменения в работающем изделии размеров и формы деталей, а также изменение зазоров и натягов из-за термоциклических воздействий, температурной и силовой деформаций, износа и других факторов. [c.344]

При выборе величины радиального зазора учитываются деформации корпуса под действием давления воздуха и неодинакового нагрева по длине и радиусу, а также деформация ротора (рабочих лопаток и дисков), вызываемая центробежными силами и температурным расширением. Кроме того, учитываются производственные допуски на изготовление деталей компрессора. Точный учет всех этих факторов практически невозможен, поэтому величина радиальных зазоров обычно определяется экспериментально при доводке компрессора. [c.63]

Анализ температурных напряжений для пластически деформируемых тел охватывает ряд задач, относящихся к различным областям техники, — от металлургической, ядерной и космической до расчета конструкций и обработки металлов. Интересным примером служит исследование поля остаточных напряжений при закалке или фазовых превращениях. В различных приложениях необходимо предотвратить разрыхление, так как оно нарушает допуски и таким образом влияет на конструирование деталей машин. В другом случае необходимо знать несущую способность топливных элементов и планировку, обеспечивающую необходимые эксплуатационные условия работы. Разнообразие приложений требует проведения систематического анализа влияния, которое могут оказывать на переходны,е и остаточные напряжения, несущую способность и пластические деформации такие специфические факторы, как упрочнение, изменение предела текучести с температурой, поверхностная теплопроводность и т. д. [c.130]

Сочетание полей допусков с основными отклонениями Н и h (H/h) образует посадку с гарантированным зазором, равным нулю. Использование полей допусков с основными отклонениями g, G, f, е, d обеспечивает в соединениях гарантированные зазоры (наименьшие для полей допусков с основными отклонениями g, G, наибольшие — с основным отклонением d). Зазоры в соединениях необходимы для достижения легкой свинчиваемости, компенсации температурных деформаций деталей при эксплуатации, при нанесении защитных покрытий и др. Следует учитывать, что зазоры по диаметрам резьбы способствуют более равномерному распределению нагрузки между витками и повышению циклической прочности соединений [9]. Наиболее часто используется посадка 6H/6g. [c.192]

При любом технологическом процессе получить абсолютно точные размерь обрабатываемых изделий, невозможно, поэтому они назначаются с допусками. Основными причинами, влияющими на степень точности (погрешность) механической обработки, являются геометрическая точность станка и приспособления неточности изготовления, установки и износ режущего инструмента недостаточная жесткость системы станок — приспособление — инструмент — деталь. (СПИД) температурные деформации системы СПИД неточности измерения и т. и. [c.237]

Таким образом, введение многозубого инструмента, кроме повышения производительности, полезно и с других точек зрения уменьшения износа инструмента, приходящегося на одну обрабатываемую деталь, лучшего использования допуска при настройке станка и уменьшения продольной погрешности формы, вызванной температурными деформациями инструмента. [c.281]

Для этого из обработанных деталей отбирают ряд деталей путем единовременной (50—200 деталей) или текущих (по 5—25 деталей в течение исследуемого периода) выборок. Тек щне выборки позволяют изучить закономерность изменения размеров под действием систематических погрешностей (износа режущего инструмента, температурных деформаций системы и т. п.). Чтобы получить однородные данные, необходимо соблюдать одинаковые условия изготовления и контроля деталей. Так, контроль необходимо проводить в определенных сечениях одним и тем же инструментом. Цена деления шкалы измерительного инструмента должна составлять около 0,1 допуска на исследуемый параметр. [c.79]

Расчеты показывают, что температурные деформации деталей соизмеримы в ряде случаев с допусками на их обработку. Например, температурная деформация чугунной станины высотой 600 мм при длине 2000 мм доходит до 0,01 мм на 1м при разности температур по высоте станины в 2,4° С. Эта величина соизмерима с допуском на отклонение от прямолинейности станин точных станков [3]. Если бы условия обработки деталей оставались неизменными для каждой из них, то их температурные деформации можно было бы относительно легко рассчитать или установить влияние деформаций в результате относительно несложных экспериментальных исследований. Однако в процессе обработки действует совокупность факторов, нарушающих предписанный тепловой режим, не только от детали к детали, но и в процессе обработки каждой. К ним относятся колебание припуска, твердости, затупление режущего инструмента и др. [c.271]

Приведенные данные показывают, что температурные деформации станков оказываются во многих случаях соизмеримыми с допусками на обрабатываемые детали. Поэтому приходится предпринимать ряд мер для стабилизации температурных деформаций, которая позволяет в ряде случаев уменьшить их влияние на точность обрабатываемых деталей за счет внесения необходимых поправок в настройку системы СПИД на требуемую точность. Основными мероприятиями для этого служат [c.227]

Расчеты показывают, что температурные деформации деталей соизмеримы в ряде случаев с допусками на их обработку. Например, температурная деформация чугунной станины высотой 600 мм при длине 2000 мм доходит до 0,01 мм на 1 м при разности температуры по высоте станины в 2,4°. Эта величина соразмерна с допуском на отклонение от прямолинейности станин точных станков. [c.230]

Устройства с автоматической компенсацией температурных деформаций деталей в процессе обработки. Как показали исследования, проведенные в МАМИ , одной из существенных погрешностей систем автоматического активного контроля является случайная составляющая тепловых деформаций детали в процессе шлифования. При интенсивных режимах шлифования и значительных колебаниях припусков величины погрешности от тепловых деформаций соизмеримы с допусками 2-го класса точности. [c.179]

Возможны также разбраковка деталей на годные и брак и сортировка на селекционные группы. Последняя рациональна при трудности выполнения заданных допусков. Исключается или уменьшается влияние вибрации станка, температурных и механических деформаций деталей, которые могут подвергаться контролю в более очищенном виде. В связи с этим можно применять бесконтактные методы измерений, при которых не усложняется отвод стружки на станке, уменьшается попадание влаги, пыли, грязи в приборы, а также устраняются жесткие требования к компактности приборов. [c.11]

Вращающиеся относительно нагрузки кольца подшипников соединяют с сопряженными деталями с натягом по допуску к6, т6, п6 и другим во избежание их проворачивания по посадочной поверхности. Установку неподвижных колец подшипников осуществляют с полем допуска Н7, М7, J,7 и другими для облегчения осевых перемещений колец при регулировании зазоров в подшипнике, а также при температурных деформациях валов. [c.224]

Выбор посадки и класса точности для функциональных размеров деталей производится, исходя из удовлетворения служебных требований, предъявляемых к работе узла и машины в целом. Рассчитанный исходя из обеспечения функциональной взаимозаменяемости допуск функционального размера несопрягаемых поверхностей и допуск посадки для сопрягаемых поверхностей должен делиться на две части 1-ю часть, оставляемую в качестве запаса на износ или в качестве запаса прочности, необходимую для сохранения требуемой точности и прочности машины в процессе ее длительной эксплуатации, и 2-ю часть, идущую на компенсацию погрешностей изготовления, сборки узла и машины в целом и ее регулировку, а также на компенсацию силовых и температурных деформаций и других погрешностей. [c.342]

Проведем анализ типичных схем подшипниковых узлов. Наиболее распространенной является схема враспор , когда осевое фиксирование вала осуществляется в двух опорах (рис. 7.4, а). В этом случае торцы внутренних колес обоих подшипников упираются в буртики вала или в торцы других деталей, сидящих на валу. Внешние торцы наружных подшипников упираются в торцы крышек или других деталей, закрепленных в корпусе. Основными достоинствами этой схемы являются возможность регулирования опор и простота конструкции. Однако существует опасность защемления вала в опорах. При работе передачи вал, корпус и сами подшипники нагреваются, вследствие чего зазоры в них уменьшаются. При нагреве вала длина его увеличивается, что также приводит к уменьшению осевых зазоров в подшипниках. При определенных температурных деформациях подшипников и вала зазоры полностью выбираются и создается возможность защемления вала в опорах. Чтобы избежать защемления, необходимо при сборке узла обеспечить условие ал 8 , где — изменение осевых зазоров в опорах от температурной деформации обоих подшипников и вала. При этом условии определяется минимальный зазор а, который после установления в процессе работы узла нормального теплового режима уменьшается или исчезает. Начальный зазор а устанавливают обычно для каждого вида передачи опытным путем. А так как погрешности при изготовлении деталей по размерам I, Ь я к, как видно из рис. 7.4, о, приводят к изменению зазора а, то на указанные размеры устанавливают жесткие допуски. Поскольку большой зазор а конструктивно допустить нельзя, то, очевидно, осевое фиксирование по рассмотренной схеме возможно при относительно коротких валах и невысоких температурах. В табл. 7.1 даны рекомендации по применению [c.110]

Обмотка, сверление нипелей, нарезка резьб (на автоматах). 4) Маркировка корпусов путем накатки. 5) Выточка головок С. з. 6) Выточка внутреннего стержня из круглой стержневой стали и нарезка. 7) Нарезка центральных и боковых электродов из проволоки (никелевой, железной, алитированной и т. д.). 8) Отжиг электродов (никелевых). 9) Приварка или запрессовка электрода к центральному стержню. 10) Штамповка прокладочных колец и шайб. И) Штамповка уплотнительных колец, закладка асбестового шнура. 12) Чернение и хромирование корпусов, нипелей для предохранения от ржавчины. 13) Приварка или присадка боковых электродов к корпусу. В) М о н т а ж. Г) И с п ы т а н и е С. 3. состоит а) В наружном осмотре и проверке размеров 1) Свеча и ее детали должны по своему внешнему виду свидетельствовать об аккуратности выполнения. Резьба ввертной части не должна иметь разрывов и заусенцев. Небольшие риски допустимы. Наружная поверхность стальных деталей д. б. защищена от коррозии каким-либо надежным способом. 2) Электроды С. з. и все соединения д. б. надежно закреплены, чтобы не могло быть расшатывания и выпадения от действия температурных деформаций или вибраций во время работы мотора. Размеры С. з. должны соответствовать данным габаритного чертежа и таблицы допусков на резьбу ввертной части, рабочим чертежам деталей свечи с указанными в них производственными допусками, сборочным чертежам с указанными в них монтажными допусками. Проверка размеров и допусков производится соответствующими предельными калибрами. Резьба ввертной части проверяется предельными резьбовыми калибрами, выверенными по точным оптич. измерительным приборам Главной палаты мер и весов или заводской лаборатории. Искровой промежуток электродов проверяется щупами, б) В проверке герметичности. При испытании на герметичность свечу ввертывают или закрепляют иным способом в баллон, в котором устанавливается давление воздуха 20 aim манометрических. Наружную часть С. 3. погружают в стеклянный сосуд с керосином или костяным маслом и в течение 1 мин. наблюдают—не выделяются ли [c.184]

Все первичные ошибки разделяются также на систематические и случайные. Систематшескими ошибками назынакзтся ошибки, постоянные по значению или изменяющиеся по определенному закону в зависимости от неслучайных факторов, например температурные, ошибки от силовых деформаций, от неправильно градуированной шкалы и т. п. Случайные ошибки возникают при изготовлении и зависимости от ряда факторов и проявляются н рассеянии размеров однотипных деталей. Значение каждой из случайных ошибок невозможно заранее предвидеть. Влияние случайных ошибок учитывается допуском на размер, а оценить значения случайных ошибок можно приближенно методом теории вероятностей. [c.109]

При серийном производстве деталей различают первичные ошибки систематические, изменяющиеся по определенному закону (ошибки схемы, температурные деформации), и случайные, изменяющ,иеся в пределах допусков по законам теории вероятности (ошибки размеров деталей и др.). [c.126]

Материалы расчётного характера охзаты-вают I) определение деформаций упругой системы станок—деталь — инструмент 2) определение качества поверхности п )И различных методах и режимах обработки 3) расчёт режимов резания (с учётом деформаций упругой системы и чистоты поверхности) 4) определение частоты и ауплитуды вибраций 5) ипре-деление деформаций, вызываемых внутренними напряжениями 6) расчёт температурных деформаций 7) расчёт износа инструмента 8) определение погрешностей обработки (расчётный метод) У) пересчёт размеров и допусков при изменении баз 10) расчёт операционных припусков и допускоз П) расчёт норм времени 12) технико-экономические расчёты для сопоставления различных вариантов технологических процессов 13) расчёт технологического процесса при поточном производстве 14) расчёт технологического процесса при многостаночном обслуживании и т. п. [c.75]

В расчёте допусков размерных цепей должны также учитываться а) температурные и силовые деформации, б) износ поверхностей при эксплоатации, в) фактические условия сборки (в частности, что весьма важно здесь, частичный подбор деталей, если таковой имеет место) и г) связи между погрешностями отдельных звеньев. Имеющиеся в литературе [4] рекомендации по этим вопросам позволяют совершенно снять ошибочное мнение о том, что применение теоретико-вероятностных методов расчёта допусков требует якоб1> устранения привычки сборщиков к разумному подбору деталей. [c.608]

Основные преимущества метода регулировки 1) возможность получения любой степени точности на замыкающем звене, так как она зависит только от точности перемещения и фиксации подвижных компенсаторов 2) возможность компенсации погрешностей замыкающего звена, обусловленных износом, температурными деформациями и т. д. 3) полное исключение пригоночных работ 4) относительно небольшие колебания времени, затрачиваемого на сборку отдельных экземпляров нэделнн, что создает благоприятные предпосылки механизации сборочных работ и использования поточных методов 5) возможность обработки деталей, выполняющих роль составляющих звеньев размерной цепи, по допускам, экономичным для данных производственных условий. [c.701]

Сплав ВТ14 чувствителен к перегреву, поэтому при его обработке давлением требуется строго соблюдать температурный режим. Интервал темп-ры ковки пли горячей прокатки слитков 1050—850°, темп-ра ковки деталей из заготовок 930—750° (область а4 р) при степени деформации не менее 40—60%. Теплая прокатка сплава ВТ14 ведется при 750—550°, Допускается холодная штамповка и прокатка в несколько проходов с общей степенью деформации 40-60%. [c.338]

Погрешность обработки Добр, возникающая в процессе обработки детали на станке, объясняется 1) геометрической неточностью станка 2 )деформацией технологической системы станок—-приспособление— инструмент — обрабатываемая деталь (СПИД) под действием сил резания 3) неточностью изготовления и износом режущего инструмента и приспособления 4) температурными деформациями технологической системы. Для получения годных деталей суммарная погрешность при обработке детали на станке должна быть меньше допуска б на заданный размер детали. Это условие выражается неравенством 8у-1-Ан+Аобр б. [c.14]

При автоматической подналадке в функции размеров обработанной детали 8 (рис. П1.50, а) последняя автоматически переносится из рабочей в контрольную позицию 11 или на специальный контрольный автомат, где размеры детали контролируются с помощью активных измерительных приборов описанного выше типа. Изменение размеров последовательно обрабатываемых деталей партии обычно носит систематический характер и происходит либо вследствие износа режущего инструмента, либо из-за температурных деформаций, либр от совместного действия обоих указанных факторов. Поскольку изменение размеров обрабатываемых деталей носит систематический характер, то вслед за появлением деталей, размеры которых близки к предельным, следует ожидать появления деталей, размеры которых выходят за пределы поля допуска, т. е. бракованных деталей. Для того чтобы не допустить брака деталей, необходимо при появлении деталей, размеры которых близки к предельным, внести поправку в настройку станка — осуществить его подналадку. Активный измери- [c.510]

Для радиальных шарикоподшипников при обычном перепаде температур вала и окружающей среды принимают а % 0,2 -т-ч- 0,5 мм. Регулируют зазор с помощью мерных прокладок (б) между торцовыми поверхностями корпуса и крышками (рис. 9.14). Схема 2 имеет ряд преимуществ корпус может быть выполнен со сквозной расточкой с одной установки, без заплечиков, стаканов и уступов, что обеспечивает большую точность посадочных мест число деталей в узле сокращается удобен монтаж и регулировка узла. Следует отметить н недостатки данной схемы необходимость назначения более жестких допусков на линейные размеры, возможность защемлеш1я тел качения при больших температурных деформациях. [c.183]

Относительное движение и положе НИР исполнительных поверхностей осу ществляются прн помощи ряда связан ных между собой деталей машины. Поэтому возникает необходимость рассчитать и устяновнть допуски на все детали машины, выдержать в пределах этих допусксв отклонения, возникающие под влиянием различных факторов (упругие, температурные и другие деформации деталей, род и состояние смазки,характер действующих сил и т. д.) при изготовлении деталей машины, ее сборке, регулировке и эксплуатации. [c.55]

Из формулы (5.23) вытекает ряд положений, связанных с эффективностью процесса обработки деталей. Во-первйх, число поднастроек системы СПИД имеет тенденцию к уменьшению с увеличением скорости резания у. Увеличение V приводит к уменьшению Рг так как скорость износа режущего инструмента возрастает пропорционально Также уменьшается ц, правда, ц с относительно меньшей скоростью влияет на / на д оказывает влияние не только скорость износа инструмента, но и температурные деформации (Системы СПИД, которые в рассматриваемом случае тем меньше, чем выше у, т. е., несмотря на уменьшение и д, при увеличении V отношение QJ /g (значит и /) уменьшается. Во-вторых, число поднастроек системы СПИД с увеличением допуска бн. п увеличивается, так как с увеличением б уменьшается часть поля допуска, связанная с компенсацией погрешностей от действия систематических факторов. Вследствие этого, при прочих равных условиях, уменьшается число деталей, обработанных до последующей поднастройки технологической системы, и возрастает общее число поднастроек за период стойкости инструмента. [c.327]

Если проанализировать размеры партии деталей, обработанных за некоторый промежуток времени (рис. 29), то можно определить обе характеристики точности партии — величину поля рассеивания размеров партии 6а (где а — среднеквадратичное отклонение), и центр группирования размеров т , который характеризует уровень настройки. Если диапазон рассеивания размеров больше допуска (6а>б), то точность данной машины является неудовлетворительной и никакие размерные подналадки не могут обеспечить высокое качество обработки. Как правило, 6а<б (рис. 29). Однако, если проследить за точностью в течение достаточно длительного промежутка времени, мгновенное поле рассеивания постепенно сдвигается к одной из границ поля допуска. Это объясняется действием монотонных факторов, постоянно действующих в одном направлении, в первую очередь — износом инструмента, разрегулированием механизмов и снижением их жесткости, температурными деформациями и т. д. [c.76]

Постепенные отказы являются особенно характерными для технологической надежности, когда в процессе работы машины размеры обрабатываемых деталей постепенно изменяются из-за износа инструмента, температурных деформаций, разрегулирования механизмов, до тех пор, пока не достигают критической величины — границы поля допуска (рис. 29). Следует отметить, что и внезапные отказы во многом являются следствиями накопления необратимых изменений, которые до некоторого предела при отсутствии постоянного контроля остаются незамеченными. [c.77]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...