СВЕРЛЕНИЕ Погрешности обработки

Отклонение от соосности отверстий или параллельности оси отверстия плоскости зависит от следующих факторов погрешностей собственно метода обработки (увода при сверлении, копирования погрешностей при растачивании, погрешности обработки и установки плоскости, относительно которой определяют отклонение) и погрешностей станка. Наиболее существенное влияние оказывают такие погрешности станка, как погрешность позиционирования, включая погрешность, возникающую при повороте стола отклонение перемещений рабочих органов станка от заданной траектории. Смещения, обусловленные упругими и температурными деформациями технологической системы, учитывают при определении погрешности метода обработки. Неко- [c.575]

В исследованиях установлено, что чем больше силовые нагрузки, тем больше погрешности обработки. При сверлении отверстий диаметром 25 мм погрешность расположения их осей почти в 2 раза больше, чем при сверлении аналогично расположенных отверстий диаметром 16 мм. При обработке деталей из алюминиевого сплава точность для одинаковых условий в 1,5-2 раза выше, чем для чугунных деталей. [c.740]

ПОГРЕШНОСТИ ОБРАБОТКИ ПРИ СВЕРЛЕНИИ ОТВЕРСТИЙ СПИРАЛЬНЫМИ СВЕРЛАМИ [c.270]

В результате наличия систематических и случайных погрешностей действительные размеры деталей будут переменными, т. е. имеет место рассеяние размеров. Суммарную погрешность обработки определяют или расчетным, или статистическим методами. Расчетный метод часто не может быть использован из-за отсутствия исходных данных. Например, невозможно рассчитать увеличение диаметра ( разбивку ) отверстия при сверлении спиральным сверлом. В таких случаях пользуются статистическим методом, основанным на определении суммарной погрешности путем измерения обработанных деталей и анализа результатов измерений методом математической статистики. [c.30]

Значения Мгновенной погрешности обработки Арл 6 мк при обработке сверлением, зенкерованием, [c.91]

На фиг, 117 приведены характеристики точности сверления по кондуктору для упомянутых выше условий обработки (посадочные диаметры втулок принимались по ходовой посадке 2-го класса точности в системе вала). Сплошными линиями указаны стандартные поля допусков. В заштрихованную площадь укладываются значения суммарной погрешности обработки, рассчитанные по формуле (УП.З). [c.186]

При сравнении со стандартными полями допусков можно сделать вывод, что при принятых условиях обработки величина суммарной погрешности обработки (А = 84 мк) не превышает величины поля допуска 0 7 4 (6=100 мк), и обработка отверстий сверлением в пределах требуемой точности возможна. [c.187]

Особые трудности возникают при сверлении глубоких отверстий. Глубокими считаются те отверстия, длина (глубина) которых более пяти диаметров />5 й. Основной производственной погрешностью при сверлении глубоких отверстий является искривление поверхности отверстия или отклонение его оси от заданного направления. В целях устранения погрешности обработки при глубоком сверлении выполняют следующие основные мероприятия устраняют [c.220]

При сверлении могут появляться следующие погрешности обработки увод сверла от заданной оси разбивка отверстия по диаметру, неудовлетворительная шероховатость обработан- [c.283]

При сверлении деталей на расточных станках могут быть следующие погрешности обработки уход сверла от заданной оси, разбивка отверстия по диаметру, неудовлетворительная шероховатость обработки или смещение оси отверстия от базовых поверхностей. [c.205]

На сложные детали приспособлений может быть разработана технология механической обработки, включая изготовление управляющих программ для станков с ЧПУ. К настоящему времени созданы и внедрены на отдельных заводах системы автоматизированного конструирования типовых приспособлений для сверления плоских деталей, а также для обработки заготовок типа тел вращения. В основе этих систем лежит широкое использование типовых решений и определенное ограничение исходных данных задача обычно решается с чисто геометрических позиций, без расчетов погрешностей обработки, спл закрепления, экономической эффективности и решения многих других вопросов. Автоматизация конструирования более сложных и нетиповых приспособ- [c.193]

Настройка инструмента на оборудовании возможна при наличии баз для установки приспособлений, свободного доступа к инструменту и удобства регулировки шпинделя или рабочей зоны (на прессах). Эта настройка целесообразна в случаях, да не может быть достигнута требуемая точность обработки из-за погрешности при настройке вне оборудования, не удается создать быстросменный бесподналадочный инструмент, когда точность настройки не лимитируется (например, при сквозном сверлении с большими холостыми ходами). [c.288]

Целесообразно использовать только спиральные сверла. Точность обработки при правильно выбранном сверле можно довести до 0,1 мм. Погрешности сверления часто получаются из-за неправильного закрепления сверла в патроне, поэтому сверло после установки обязательно нужно проверить на биение. Там, где возможно по условиям сборки, следует применять кондуктор. Это повышает точность сверления и ускоряет операцию, несмотря на затраты дополнительного времени на установку кондуктора. [c.99]

На автоматических линиях размеры и соотношения у обрабатываемой заготовки образуются в нескольких позициях при последовательном переходе заготовки из позиции в позицию. В результате этого приходится учитывать геометрические погрешности взаимного расположения станков в автоматической линии, т. е. сборки автоматической линии из станков и других узлов. Таким образом, группы технологически взаимосвязанных станков автоматической линии нужно рассматривать как многопозиционный станок. При многопереходной обработке одной поверхности (например, сверление, зенкерование и развертывание одного отверстия в трех позициях автоматической линии) требуется такая же преемственность позиций, как и при обработке аналогичных поверхностей на многошпиндельных многопозиционных станках. [c.96]

Более сложный процесс происходит при обработке многолезвийным инструментом. Точность диаметра отверстий при сверлении их спиральными сверлами определяется допусками на диаметр сверл и погрешностями, возникающими в результате разбивки отверстий. Допуски на диаметр спиральных сверл регламентируются ГОСТом 885—64. Разбивка отверстий возникает в результате неуравновешенности радиальной силы резания при несимметричной заточке сверла. [c.316]

При зенкеровании отверстий на точность обработки влияют те же погрешности изготовления инструмента, что и при сверлении. Ошибки заточки зенкеров приводят к несимметричному положению режущих кромок относительно оси вращения. В результате этого возникает неуравновешенная сила резания, которая, как и при сверлении, вызывает разбивку обрабатываемых отверстий. [c.317]

Обработка тонких полимерных пленок с помощью ЛПМ с УФ-излучением в основном аналогична обработке эксимерным лазером, но скорость в 100 раз больше [266]. Скорость автоматического сверления с помощью такого лазера зависит главным образом от времени, необходимого для перемещения мишени. Для высверливания одного отверстия размером 20-200 мкм в прозрачных полимерных пленках толщиной 75 мкм затрачивалось 10-50 мкс. Размер отверстия можно довести до 1 мкм, при этом погрешность по площади отверстия составляет 3%. [c.242]

Из экспериментов известно, что технические характеристики и особенности прецизионной лазерной резки тонких металлических пластин определяются в целом теми же условиями и факторами, что и технические характеристики процессов многоимпульсного лазерного сверления. Средняя ширина сквозного реза в тонких металлических пластинах обычно составляет 30-50 мкм на всей длине образца, стенки их практически параллельны, поверхность не содержит крупных дефектов и инородных включений. Одной из особенностей резки импульсным излучением является возможность так называемого эффекта канализации. Этот эффект выражается в увлечении качественного (дифракционного) пучка в сформированный предыдущими импульсами канал посредством переотражения от его стенки. Формирование нового канала начинается после смещения всего дифракционного пучка за контуры предыдущего. Этот процесс определяет предельную шероховатость стенки реза и может стабилизировать точность реза за счет компенсации нестабильности диаграммы направленности при многопроходной обработке. При этом шероховатость кромок реза обычно не превышала 4-5 мкм, что можно считать вполне удовлетворительным. И следует ожидать, что при уменьшении погрешности позиционирования осей координатного стола XY на порядок (до 1 мкм) будет достижим уровень шероховатости в 1 мкм (при условии высокой стабильности оси диаграммы направленности). [c.254]

Совмещение переходов обработки (рис. 40) являстся типичным для револьверных станков. Обычно совмещают черновые переходы обтачивание и сверление, растачивание и обтачивание, подрезание торцов и снятие фаски и т.п. Не рекомендуется производить одновременно черновую и чистовую обработки сверление и развертывание, грубое обтачивание и чистовое растачивание, так как в этом случае несовместимы режимы резания, а возникающие при черновой обработке вибрации вызывают появление погрешностей при чистовых переходах. [c.468]

В первом случае (после сверления) зенкер снимает незначительную часть припуска и выправляет погрешности, имеющиеся у просверленного отверстия. Во втором случае (при обработке предварительно отлитых или проштампованных отверстий) зенкер сообщает отверстию правильную форму и выправляет ось отверстия. [c.200]

Для достижения точности при обработке отверстий применяют увеличенное число проходов, чтобы таким образом постепенно довести погрешности первоначальной обработки до допустимых размеров. Так, если для обтачивания гладкого вала по третьему классу точности достаточно два прохода, то для обработки отверстие того же диаметра и с той же точностью понадобится не менее четырех операций или переходов сверление двумя сверлами, зенкерование и одно- или двукратное развертывание. [c.172]

Сверление отверстий по кондукторным втулкам несколько уменьшает влияние геометрических погрешностей станка на точность обработки. Увод оси отверстия заметно уменьшается при обработке по кондукторной втулке по сравнению с обработкой без втулки. При зенкеровании и развертывании без втулки увод оси остается почти таким же, каким он получился при сверлении. [c.265]

При зенкеровании отверстий на точность обработки влияют те же погрешности изготовления инструмента, что и при сверлении. [c.274]

Зенкерование применяют либо после сверления, либо для обработки отлитых или прошитых отверстий в черных заготовках. В первом случае зенкер, снимая значительную часть припуска, выправляет погрешности, имеющиеся у просверленного отверстия, а именно увод оси отверстия и смещение осей координированных отверстий. Это достигается при направлении зенкера кондукторной втулкой. Во втором случае зенкер сообщает отверстию правильную форму и выправляет ось отверстия. При зенкеровании литых и прошитых отверстий в черных заготовках получают 5-й класс точности и 3-й класс чистоты. При зенкеровании после сверления получают 4-й класс точности и 4-й класс чистоты поверхности. Однократное скоростное с охлаждением зенкерование литых отверстий в отливках из серого чугуна обеспечивает 4-й класс точности и 4—5-й класс чистоты поверхности [55]. [c.187]

Из двух других способов решения задачи концентричности базирование по обработанному отверстию на последней операции технологического процесса имеет ряд преимуществ сравнительно с базированием по обработанной наружной поверхности а) при обработке на разжимной оправке погрешность установки или отсутствует (при креплении оправки в центрах), или значительно меньше (при креплении оправки в патроне) сравнительно с обработкой в патроне при креплении заготовки по наружной поверхности б) при базировании по отверстию его остаточные пространственные отклонения в результате увода оси при сверлении ликвидируются при обработке наружных и торцовых поверхностей, тогда как при обработке отверстия с базированием по наружной поверхности они обычно имеют место. [c.413]

В некоторых случаях механизм образования погрешностей при сверлении носит более сложный характер, однако в большинстве случаев подобное приближенное решение задачи вполне допустимо, если учесть, что требуемая точность обработки отверстий по диаметральным размерам при сверлении не превышает 4-го класса. [c.186]

При зенкеровании отверстий на точность обработки влияют те же погрешности изготовления инструмента, что и при сверлении. Точность диаметра зенкерованных отверстий определяется допуском на размер зенкера и разбивкой обрабатываемых отверстий. Допуск на диаметр зенкера обычно устанавливается в зависимости от допуска на диаметр зенкеруемых отверстий. Допуски на изготовление зенкеров приводятся в ГОСТе 3231—55. [c.110]

Чтобы исключить влияние погрешности установки заготовок в патроне на качество обработки, развертывание на токарных станках обычно выполняют за одну установку, сразу же после сверления или расточки отверстия. [c.84]

Самоустанавливающиеся патроны. При жестком закреплении развертки в шпинделе станка трудно произвести точную обработку отверстия. В этом случае снижение точности вызывается погрешностями станка (конуса и шпинделя). Кроме того, если не производить развертывание отверстия сразу после предварительной обработки его сверлением, зенкерованием, расточкой и т. п., возникает погрешность, вызванная неточностью установки (совмещения) оси развертки с осью предварительно обработанного отверстия или кондукторной втулки приспособления. В связи с этим для точной обработки отверстий развертками рекомендуется применять самоустанавливающиеся патроны качающиеся или плавающие. [c.33]

Более сложный процесс происходит при обработке многолезвийным инструментом. Точность диаметра отверстий при сверлении спиральными сверлами определяется допусками на диаметр сверла и погрешностями, возникающими в результате увеличения (разбивки) диаметра отверстий. Увеличение диаметра отверстий возникает из-за неуравновешенности радиальной силы резания в результате того, что режущие кромки сверл могут быть расположены [c.86]

Точность обработки при сверлении обусловливается следующими основными производственными погрешностями, свойственными этому процессу биением шпинделя станка, неперпендикулярностью оси шпинделя к поверхности стола станка, неточностью установки сверла в патроне (биение сверла), несоосностью поверхностей хвостовика и рабочей части сверла, несимметричностью заточки режущих кромок сверла и др. Указанные погрешности приводят к от- [c.219]

Таблица 22. Значения мгновенной погрешности обработки Д ,, я мк при обработке сверлением, зенкерованием, развертыванием и яротягиванием.

Экспериментами установлено, что при развертывании значительная часть суммарной погрешности обработки обусловлена наличием погрешностей формы. Наиболее значительны по величине погрешности формы в поперечном сечении отверстия (овальность). Отношение среднего квадратического отклонения погрешностей формы к среднему квадратическому отклонению погрешностей размеров из всех видов механической обработки при развертывании (так же, как и при сверлении, зенкеровании и протягивании) является наибольшим и достигает в среднем ОфЬр =1,1- [c.193]

Систематические погрешности обработки являются следствием неточности оборудования, инструмента, приспособлений, измерительного и поверочного инструмента они постоянно имеют место и непосредственно копируются на обрабатываемые детали. Л ожно указать, что причиной систематических погрешностей может служить, скажем, при сверлении неточность изготовлегшя сверла по наружному диаметру, неточность штангенциркуля, которым измеряется диаметр просверленного отверстия. Систематические погрешности можно обнаружить и устранить или же учесть при изготовлении деталей. [c.19]

Технология сверления. Сверление трубчато-лопаточными сверлами может выполняться при различных кинематических схемах (см. рис. 1.12). Необходимо иметь в виду, что с увеличением глубины сверления увод оси при сверлении невращающихся заготовок (см. рис. 1.12, б) резко возрастает в сравнении с уводом оси при сверлении по другим схемам. В целях уменьшения увода оси необходимо систематически проверять точность совмещения оси кондукторной втулки в передней направляющей втулке с ТОТС. Посадка втулки в направляющем устройстве должна соответствовать H6/h6. Зазор между сверлом и отверстием кондукторной втулки должен быгь минимальным, но не менее 0,002— 0,004 мм для отверстий диаметром соответственно 3—12 мм 0,005—0,008 мм для отверстий диаметром 16—30 мм. С увеличением зазора возрастают погрешности обработки отверстия, а поэтому рекомендуется, например, при обработке отверстий по Н8 допускать максимальные зазоры для указанных диапазонов отверстий соответственно 0,012—0,020 мм и 0,022—0,030 мм, а при [c.194]

А. В Милане, в 1335 г. Б. Нюрнбергский механик П. Хенлейи, в 1510 г. В. X. Гюйгенс воспользовался эффектом изохронности малых колебаний маятника (независимость периода его колебаний от амплитуды), открытым Г. Галилеем. Г. Выдающимся механиком И. П. Кулибиным — Б России и часовым мастером П. Лерца — во Франции (независимо) в целях устранения погрешностей работы часов, связанных с изменениями температуры окружающей среды, было предложено использовать для изготовления маятников биметалл (материал, состоящий из двух металлов). 5. а) Координатно-расточной станок, для финишной обработки отверстий, расположение которых должно быть точно выдержано, а также для прецизионных фрезерных и других точных работ, б) Зубодолбежный полуавтомат, для обработки цилиндрических прямозубых и косозубых колес с наружным и внутренним зацеплением, посредством круглых (зубчатых) долбяков, методом обкатки, в) Многооперацион-ный станок с ЧПУ, для обработки заготовок корпусных деталей на одном рабочем месте с автоматической сменой инструмента, г) Круглошлифовальный станок, для наружного шлифования в центрах заготовок деталей типа тел вращения, д) Вертикально-сверлильный станок, для сверления, зенкерования, зенкования, развертывания отверстий, подрезания торцов изделий и нарезания внутренних резьб метчиками, е) Токарно-револьверный станок, для обработки заготовок с использованием револьверной головки, ж) Радиально-сверлильный станок, для сверления, рассверливания, зенкерования, развертывания, растачивания и нарезания резьб метчиками в крупных деталях, з) Поперечно-строгальный станок, для обработки плоских и фасонных поверхностей сравнительно небольших заготовок, и) Горизонтально-расточной станок, для растачивания отверстий в крупных деталях, а также для фрезерных и других работ, к) Плоскошлифовальный станок, для шлифования периферий круга плоскостей различных заготовок при возвратнопоступательном движении стола и прерывистой поперечной подаче шлифовальной бабки, л) Зубофрезерный полуавтомат, для фрезерования зубьев цилиндрических прямозубых и косозубых шестерен, для обработки червячных колес методом обкатки червячной фрезой, [c.146]

Величина допуска на размер еще не характеризует степень точности или технологическую сложность обработки. Сравнивая обработку вала 010 мм с допуском Тс1 = 0,015 мм и вала 045 мм с допуском Тёг - 0,025 мм, трудно сказать, какой вал сложнее обработать, т. е. какой из них имеет ббльшую точность. Как показывает практика погрешности механической обработки увеличиваются с возрастанием диаметра детали, однако установление количественной зависимости связано с преодолением серьезных трудностей. Для ее определения было проведено детальное исследование наиболее распространенных технологических процессов обработки обтачивания, шлифования, сверления, развертывания и др. [c.23]

При вычерчивании общего вида и рабочих чертежей устанавливают допуски на размеры приспособления. По точности исполнения эти размеры можно разбить на три группы. К первой группе относятся размеры тех сопряжений, от которых зависит точность выполняемой обработки (например, расстояние между осями кондукторных втулок и при сверлении). Неточность этого размера влияет на расстояние между осями просверленных в заготовке отверстий. К первой группе относятся также размеры установочных элементов. От точности выпач-нения их зависит положение заготовки в приспособлении. Во вторую группу входят размеры тех сопряжений, от погрешностей которых точность обработки не зависит (например, размеры сопряжений зажимных устройств, выталкивателей и других вспомогательных механизмов). К третьей группе относятся свободные размеры обрабатываемых и Черных поверхностей. [c.185]

Для автоматизации обработки сложнопрофильных деталей (рис. 23.25) на производстве находят широкое применение многооперационные (многоинструментные, многоцелевые) станки с ЧПУ. На таких станках за один установ детали можно выполнять в автоматическом цикле много операций фрезерование, сверление, растачивание, нарезание резьбы, развертывание и т. п. Эти станки сочетают гибкость универсальных станков и высокую производительность агрегатных станков. Благодаря применению многооперационных (многоинструментных) станков трудоемкость обработки корпусных деталей снизилась в 3.,,5 раз. Современные многоинструментные станки позволяют за один установ обработать детали практически со всех сторон под любым углом. Свойственные другим станкам погрешности, связанные с перестановкой деталей, на многооперационных станках исключены. [c.469]

Зенкерование применяют либо после сверления, либо для обработки литых или прошитых отверстий в черных заготовках. В первом случае зенкер, снимая значительную часть припуска, выправляет погрешности, имеющиеся у просверленного отверстия, а именно увод оси отверстия и смещение осей координированных отверстий. Это достигается направлением зенкера кондукторной втулкой. Во втором случае зенкер сообщает отверстию правильную форму и выправляет ось отверстия. При зенкерованяи литых и прошитых отверстий в черных заготовках получают 5-й класс точности и 3-й класс чистоты. При зенкеровании после сверления получают [c.220]

Особым случаем является хонингование со съемом повышенных припусков. Обработку можно вести непосредственно после сверления, зенкерования или растачивания с исходной шероховатостью поверх-аостей в пределах 4 -го классов чистоты со съемом общего припуска до 0,15 1 мм на диаметр для деталей из чугуна, стали и цветных сплавов. При этом может быть достигнута точность до 2— 3-го классов, чистота до 7—8-го классов. Благодаря этому из технологического процесса можно исключить чистовое растачивание и внутреннее шлифование. Хонингование со съемом повышенного припуска можно применять и для исправления значительных исходных погрешностей геометрической формы отверстия. [c.98]

Сравнительно высокой точности обработки отверстий разверткой можно достичь лишь при условии совпадения оси инструмента с осью обрабатываемого отверстия. При неизменной установке обрабатываемой детали смещение оси предварительного обработанного отверстия лежит в пределах 0,05—0,07 мм, что не оказывает существенного влияния на точность развертывания. Если сверление отверстия и последующее его развертывание на выполняется при неизменной установке обрабатываемой детали, то при последующей установке на станок оси обрабатываемого отверстия и развертки, как правило, не совпадают. При смещении оси предварительно обработанного отверстия относительно оси вращения щпинделя более 0,1 мм существенно ухудшаются показатели точности развернутого отверстия, такие как разбивка, опслонение от цилиндрической формы и погрешность положения оси. [c.105]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...