Точность при сверлении

Какова точность при сверлении глухих и сквозных отверстий с различными формами продольного и поперечного сечения [c.307]

Для обеспечения точности при сверлении все детали, за исключением очень тяжелых, прочно закрепляют к столу сверлильного станка. Для установки и закрепления обрабатываемых деталей на столе сверлильного станка применяются различные приспособления, наиболее распространенными из них являются прихваты с болтами, тиски машинные (винтовые, эксцентриковые и пневматические), призмы, упоры, угольники, кондукторы, специальные приспособления и др. [c.319]

Достижимая точность при сверлении различных пластмасс приведена в табл. 29 и достигается при отношении LID не больше 1,5 L — длина обрабатываемого отверстия). Если LID больше 1,5, отклонение от размера, приведенные в таблице, следует умножать на поправочный коэффициент. [c.143]

Как видно из приведенных данных, усадка незначительна и может не приниматься во внимание при проектировании сверл. По данным американских исследователей, рациональная экономическая точность при сверлении реактопластов и стеклопластиков составляет для отверстий диаметром до 5 мм — 0,1 мм, диаметром 5—10 мм — 0,15 мм и с диаметром 10 мм и выше — 0,2 мм. [c.165]

Сверление по кондуктору в сравнении с другими названными методами получения отверстий малых диаметров является малопроизводительным и менее точным. При сверлении по кондуктору затрачивается значительное время на установку кондуктора или закладку в него детали, крепление и выем ее после сверления. Сверление малых отверстий по кондуктору менее точно потому, что к погрешности сверления вследствие зазора между сверлом и отверстием направляющей втулки добавляется погрешность изготовления кондуктора. При сверлении по кондуктору достигают точности межцентровых расстояний 0,05 мм на координату. [c.231]

При сверлении по кернам деталь свободно лежит на столе сверлильного станка или на подставке и легко подается от руки под сверло. Направлением для сверла служит лунка, полученная при кернении детали. Точность межцентровых расстояний при сверлении по кернам также выше по сравнению со сверлением по кондуктору она достигает 0,03 мм на координату. [c.231]

Так, например, отверстие с диаметром d (фиг. 599) в конструктивном отношении может быть выдержано с грубым допуском, равным примерно 0,5 мм. Считаясь, однако, с тем, что это отверстие будет служить базой при сверлении отверстий во фланце, необходимо изготовить его со значительно большей точностью — с допуском, равным 0,05 мм. Указанный допуск является, таким образом, технологическим допуском, устанавливаемым из соображений чисто технологического характера. [c.589]

Для проверки неточных и неответственных размеров деталей (при сверлении крепежных отверстий, черновом фрезеровании и растачивании и т. д.) допускается проверка точности по пяти обработанным деталям при условии обеспечения около 40 % запаса точности по этим параметрам. [c.260]

Точность обработки проверяют путем сравнения заданных в чертеже обрабатываемой детали допуска отверстия, позиционного допуска в радиусном выражении и параметров шероховатости с достижимыми при выбранной схеме инструментальной наладки параметрами точности и шероховатости. Квалитет обработанного отверстия, обеспечиваемый при сверлении, приведен в табл. 3. [c.18]

При выборе глубины резания следует учитывать, что влияние ее на стойкость инструмента и скорость резания незначительно. Рекомендуемые величины подач приводятся в табл. 27—28, 33 для сверления отверстий под последующую обработку сверлом, зенкером, резцом в жестких деталях и деталях средней жесткости. При сверлении отверстий, требующих последующей обработки развертками, а также отверстий в деталях малой жесткости, с неустойчивыми опорными поверхностями, отверстий, ось которых не перпендикулярна к плоскости, при сверлении для последующего нарезания резьбы метчиком, приведенные в таблицах подачи следует уменьшать в 1,5—2 раза для сверл из быстрорежущей стали Р18 и на 20% для сверл с пластинками из твердого сплава. Подачи при зенкеровании (табл. 30) даны при обработке отверстий до 5-го класса точности под последующее развертывание с невысокими требованиями к шероховатости. Для обработки отверстий по 3—4-му классам точности с повышенными требованиями к шероховатости поверхности зенкерование под последующую обработку одной разверткой или зенкерование под нарезание резьбы осуществляется с подачами, на 20— 30% меньшими, чем указано в табл. 29, 30, 33. [c.371]

При большом припуске применяют несколько разверток с последовательно увеличивающимися диаметрами. На долю последней развертки (чистовой) оставляется минимальный слой, чем достигается чистота поверхности 6—7-го класса и большая точность. При развертывании используют те же охлаждающие жидкости, что и при сверлении. [c.105]

Наконец, в ряде случаев, когда величина угла У связана с точностью обработки, как, например, при обработке мерных пазов прорезными резцами (фиг. 22), дисковыми фрезами (фиг. 23), при сверлении (фиг. 24), величина угла pi определяется в зависимости от [c.258]

При сверлении и рассверливании чугуна, а также при рассверливании стали и стального литья подачи назначаются с учетом прочности пластинок твердого сплава и прочности их крепления, связанной с высокой температурой резания, при которой прочность припоя уменьшается твердости обрабатываемого материала точности и шероховатости поверхности прочности и жесткости элементов технологической системы и мощности станка. [c.142]

Группа 1 — подачи при сверлении глухих отверстий, рассверливании без допуска, по 5-му классу точности или под последующую обработку. Группа II — подачи при сверлении глухих и сквозных отверстий в деталях пониженной жесткости, сверлении под резьбу, рассверливании отверстий под последующее зенкерование или двойное развертывание. Группа III —подачи при сверлении глухих и сквозных отверстий, рассверливании под последующее зенкерование или одинарном развертывании. [c.49]

Примечание. При сверлении и развертывании отверстия комбинированным инструментом точность расположения осей отверстий соответствует точности зенкерования (см. табл. 8). [c.17]

Пластинчатые сверла (рис. 144, ) — простые по конструкции инструменты для сверления в сплошном металле или рассверливания грубых отверстий. Сверла центрируют замковой частью и закрепляют винтом в оправке, через каналы в которой подают СОЖ в зону резания. Направление пластинчатого сверла по кондукторной втулке в начальный момент обработки повышает точность расположения оси отверстия. Втулку располагают на расстоянии не более 0,3i/ от торца детали. Длинные отверстия рекомендуется сверлить за два перехода без предварительной зацентровки сперва с короткой жесткой оправкой на глубину (1,5 -ь 2)<(, а затем с длинной оправкой — на всю длину. Для сверления в сплошном металле необходима достаточная жесткость и мощность станка. Например, при сверлении отверстия й(=100 мм в деталях из мягкой стали в = 18 м/мин 5(, = 0,5 мм/об осевая сила Р л 36 кН [c.310]

При обработке деталей из чугуна и конструкционных сталей средней прочности увеличение диаметра отверстия при сверлении сверлами с меньшим диаметром ступени составляет 0,1—0,15 мм, а при сверлении сверлами с большим диаметром ступени — 0,04 — 0,1 мм. Точность обрабатываемого отверстия соответствует 10—12-му квалитету. Параметр шероховатости поверхности Ra as 1,25 мкм. Стойкость сверл без покрытия 20 — 40 мин при диаметре меньшей ступени 5 — 18 мм (работа [c.571]

Примечания 1. Приведенную для сверления подачу применяют при сверлении отверстий в жестких деталях с допуском не выше 5-го класса точности под последующую обработку сверлом, зенкером или резцом при глубине сверления I < 5D. Подачу следует уменьшать при I = 5jD на 10%, при I = 1D на 20%, при I = 10D на 25%. Подачу также следует уменьшать, учитывая технологические факторы [c.433]

Более сложный процесс происходит при обработке многолезвийным инструментом. Точность диаметра отверстий при сверлении их спиральными сверлами определяется допусками на диаметр сверл и погрешностями, возникающими в результате разбивки отверстий. Допуски на диаметр спиральных сверл регламентируются ГОСТом 885—64. Разбивка отверстий возникает в результате неуравновешенности радиальной силы резания при несимметричной заточке сверла. [c.316]

Сверление отверстий по кондукторным втулкам обеспечивает большую точность их диаметра. При этом несимметричность заточки и не-соосность элементов сверла меньше влияет на разбивку отверстий. Наличие обратной конусности сверла, однако, несколько снижает эту роль кондукторных втулок, так как с увеличением глубины сверления зазор между инструментом и втулкой возрастает. Производственные наблюдения показывают, что при сверлении обычных (неглубоких) отверстий без кондукторной втулки погрешность их диаметра возрастает в среднем на 50%. [c.317]

При зенкеровании отверстий на точность обработки влияют те же погрешности изготовления инструмента, что и при сверлении. Ошибки заточки зенкеров приводят к несимметричному положению режущих кромок относительно оси вращения. В результате этого возникает неуравновешенная сила резания, которая, как и при сверлении, вызывает разбивку обрабатываемых отверстий. [c.317]

При сверлении обеспечиваются точность не выше 14—12-го квалитета и шероховатость поверхности — J. [c.586]

ЭЛО обеспечивает высокую точность и малую шероховатость обработанной поверхности. Так, шероховатость составляет при сверлении отверстий — контурной резке — а точность получаемых отвер- [c.617]

Зенкерование — это обработка предварительно просверленных отверстий или отверстий, изготовленных литьем и штамповкой, с целью получения более точных по форме и диаметру, чем при сверлении. Точность обработки цилиндрического отверстия после зенкерования — 10... 11-й квалитеты. [c.75]

Сверление по кондуктору. Для направления режущего инструмента и фиксирования заготовки соответственно требованиям технологического процесса применяют различные кондукторы. Постоянные установочные базы приспособления и кондукторные втулки, обеспечивающие направление сверлу, повышают точность обработки. При сверлении по кондуктору сверловщик выполняет несколько простых приемов (устанавливает кондуктор, заготовку и снимает их, включает и выключает подачу шпинделя). [c.237]

Достигаемая точность расположения осей отверстий при сверлении по кондукторной втулке [c.420]

В основном сверление и фрезерование пальцевыми фрезами выполняются без СОЖ, хотя лучшая чистота обработки достигается в случае свободной подачи СОЖ (поливом) или при обдуве сжатым воздухом. В силу того, что большинство слоистых реактопластов имеет тенденцию к усадке после механической обработки, для достижения большей размерной точности деталей следует предусматривать некоторый размерный припуск в случае сверления или фрезерования. Когда это удобно, следует использовать зажимные приспособления при сверлении и фрезеровании, причем приспособления должны быть разработаны таким образом, чтобы можно было избежать разрушения при прохождении нижнего слоя и при выводе инструмента из верхнего слоя изделия. В случае большой глубины сверло следует выводить из отверстия несколько раз. Следует избегать сверления и фрезерования вдоль слоев материала (параллельно слоям), так как это чаете приводит к его расслоению. Если, однако, в этом есть необходимость, следует максимально увеличить угол при вершине и полностью зажать деталь. Для этой цели можно использовать нормальные спиральные сверла и стандартные фрезы. Рекомендуется 412 [c.412]

Сверление термопластов требует осторожности, чтобы избежать забивания канавок стружкой и перегрева. Обычно сверление производится специальными спиральными сверлами с широкими полированными канавками. Угол наклона винтовой канавки составляет 10. .. 50°, задний угол равен 9. .. 20° и угол при вершине 60. .. 120°. Поток воздуха или охлаждающая жидкость должны свободно попадать в отверстие, что обеспечит необходимую точность, предотвратив перегрев заготовки. Частота вращения при сверлении зависит не только от материала, но и от диаметра и глубины отверстия. В основном для отверстий диаметром 12,7 мм частота вращения составляет 900 мин . Могут использоваться сверла из быстрорежущей стали, однако твердосплавный инструмент может работать на высоких угловых скоростях и обеспечивать получение гладких отверстий. [c.417]

Для большинства термореактивных материалов при охлаждении обрабатываемого участка могут возникать усадки, поэтому инструмент может быть слегка увеличенного размера для большей точности выполнения операции. Необходимо избегать сверления параллельно армирующим слоями, так как это может приводить к расслоению материала. В случае, если такая операция необходима, место сверления обжимают зажимами и увеличивают угол при вершине сверла. Зажимные приспособления должны исключить выкрашивание КМ при выходе сверла и при выводе его из заготовки. Средняя скорость резания составляет 122 м/мин, хотя желательно довести ее до 275—320 м/мин при сверлении углепластиков. [c.419]

На многих корпусных деталях, фланцах, крышках и т. п. имеется много небольших отверстий (для крепежных болтов, шпилек и т. п.), точность и шероховатость которых определяется точностью, достигаемой сверлением. Такие отверстия обрабатывают на станках с при- [c.69]

Выбор подачи при сверлении (табл. 19—20). Наибольшие подачи (I группа) назначают при сверлении отверстий в жестких заготовках а) без допуска или с допуском до 5-го класса точности б) под последующую обработку несколькими инструментами. [c.251]

Точность, получаемая при сверлении отверстий, находится в следующей зависимости от диаметра сверла [c.235]

Подача s и глубина резания А определяются аналогично точению, только при строгании подача s имеет размерность мм/дв. ход (дн. ход - двойной ход резца или заготовки), а при сверлении (зен-керовании, развертывании) и фрезеровании также рассматривается подача на режущую кромку (зуб) режущего инструмента s , которая определяется уравнением = s/г, где г — количество режущих кромок (зубьев) инструмента. При фрезеровании рассматривается также минутная подача s, которая численно оценивается значением перемещения фрезы относительно заготовки за минуту и имеет размерность мм/мин. При шлифовании подача s (мм/об) определяется в долях ширины [илифовальиого круга В s кВ, где В — ширина шлифовального круга, мм, а ft — коэффициент, принимаемый в зависимости от точности обработки 0,2—0,8. [c.68]

Основное формирование выходных параметров происходит на последних (финишных) операциях, а параметры, контролируемые на промежуточных операциях, затем изменяются и их значение не играет существенной роли. Например, точность обработки по диаметру отверстия при сверлении и зенкеровании полностью определяется финишной операцией (зенкерованием). Поэтому лишь часть параметров промежуточных операций переходит в разряд выходных параметров техпроцес са (I группа, рис. 144). Чем ближе данная операция к окончательному изготовлению изделия тем больше ее влияние на выходные параметры изделия. Исключение составляют обычно характеристики материала, которые являются входными параметрами технологического процесса, но определяют в большой степени и его окончательные свойства. [c.444]

Проверка силовых возможностей станка. Перед испытаниями станок должен быть осмотрен и отрегулирован механиком и проверен на точность. В линию питаиия станка должен быть включен ваттметр. Испытания желательно проводить на болванках из стали 35 или 45 или на изделиях. При этом размеры обрабатываемой поверхности должны обеспечивать продолжительность одного прохода не менее 3 мин. (за исключением станков, специально предназначенных для кратковременных переходов). При сверлении глубина отверстий должна быть от 2 до 3 диаметров сверла. [c.437]

При черновом зенкеровании и наличии большого припуска на обработку подачи назначаются с учетом тех же факторов, что и при сверлении, а при чистовом зенкеровании с малым припуском и при развертывании подачи назначаются с учетом требований, предъявляемых к точности и mepoxoBato TH обработанной поверхности. [c.142]

Поверхность отверстия, обработанного зенкером, получается чище, чем при сверлении и рассверливании. Точность диаметра отверстия, обработанного зенкером под последующее развертывание, достигается значительно проще, чем при растачивании, так как при зенкеро-вании отсутствует установка режущего инструмента на требуемый размер. [c.193]

Точность обработки отверстий на агре-гатных станках и автоматических линиях. Операции обработки отверстий на агрегатных станках и автоматических линиях из агрегатных станков строят по принципу концентрации технологических переходов. Отверстия обрабатывают с направлением инструментов во втулках и без направления инструмента. Достигаемая точность при обработке отверстий приведена в табл. 37. Смещения осей отверстий при сверлении относительно их номинального положения в зависимости от диаметров предельно изнощенных втулок - в табл. 38. [c.418]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...