СПОСОБЫ НАНЕСЕНИЯ ПОКРЫТИЙ ИЗ СПЛАВОВ

МЕТОДЫ НАНЕСЕНИЯ ПОКРЫТИЙ ТЕПЛОВОЙ РЕЖИМ ПОДЛОЖКИ ПРИ нанесении ПОКРЫТИЙ АЛЮМИНИРОВАНИЕ СТАЛИ АЛЮМИНИРОВАНИЕ МАГНИЕВЫХ СПЛАВОВ ХРОМИРОВАНИЕ ЧУГУНА И СТАЛИ ХРОМИРОВАНИЕ АЛЮМИНИЕВЫХ СПЛАВОВ МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА ХРОМОВЫХ ПОКРЫТИЙ КАДМИРОВАНИЕ И ЦИНКОВАНИЕ СПОСОБЫ НАНЕСЕНИЯ ПОКРЫТИЙ ИЗ СПЛАВОВ ЛАТУННЫЕ ПОКРЫТИЯ [c.4]

СПОСОБЫ НАНЕСЕНИЯ ПОКРЫТИЙ ИЗ СПЛАВОВ [c.152]

Способ нанесения покрытий из расплавов позволяет наносить на поверхность конструкционных металлов не только чистые легкоплавкие металлы, но и многие сплавы на их основе. Ванны с расплавом могут обогреваться твердым и жидким топливом, однако значительно более удобным и управляемым является электрический обогрев, особенно индукционный его вариант. При любом методе обогрева необходимо возможно более строго выдерживать оптимальный температурный и временной режимы, от которых непосредственно зависит толщина и равномерность покрытий. [c.123]

Материал деталей и покрытий может быть однородным или разнородным, т. е. покрытия могут быть одно- или многослойными (из одинаковых или различных материалов) или образовываться несколькими одновременно наращиваемыми материалами, образующими сплавы или псевдосплавы. При выборе способа нанесения покрытия необходимо учитывать свойства, получаемые при этом деталями. [c.178]

Эти сплавы используются для нанесения покрытий на поверхность труб котлов любым из известных методов, однако наилучшим является способ нанесения покрытия на контур трубной поверхности котла из расплава. Нанесение сплавов методами без расплавления не дало желаемых результатов [c.49]

Прочность сцепления покрытия с поверхностью детали в основном определяется температурой нагрева и скоростью полета металлических частиц в момент уда.ра их о подложку. Так, при нанесении покрытия из стали 45 на стальной образец, подготовленный к покрытию дробеструйной обработкой, прочность сцепления на отрыв составляет при газопламенном напылении 15.. .16 МПа, при электродуговом около 30 МПа. При плазменном напылении прочность сцепления покрытия нз порошкового сплава ПГ-С1, нанесенного на образец из стали 45, подвергнутого дробеструйной обработке, еще выше и составляет 40... 45 МПа, Более прочное сцепление покрытия с деталью при электродуговом и плазменном напылении объясняется более высокой температурой нагрева частиц. При всех способах напыления отмечено снижение прочности сцепления покрытия с деталью при увеличении расстояния напыления свыше 80.. .100 мм, когда температура металлических час- [c.127]

Наряду со сваркой большое значение для народного хозяйства имеют другие способы газопламенной обработки — газопламенная поверхностная закалка, металлизация, пайка твердыми и мягкими припоями, наплавка твердых сплавов и цветных металлов, нанесение покрытий из термопластов и других органических материалов. [c.21]

Книга состоит из двух частей. Первая часть посвящена собственно коррозии в ней рассматриваются коррозия важнейших металлов и сплавов, коррозия оборудования электрохимических цехов, способы защиты от коррозии и коррозионная стойкость материалов описаны методы определения скорости коррозии и влияние на нее различных факторов. Вторая часть книги посвящена гальваностегии в ней рассматриваются теоретические основы электроосаждения металлов н сплавов, описаны условия и закономерности нанесения покрытий из цветных металлов. В книге даны необходимые сведения о контроле качества покрытий, а также о технике безопасности. [c.2]

Основными преимуществами плазменного напыления являются высокая производительность процесса (до 12 кг/ч), более высокие, чем при других способах напыления, физико-механические свойства покрытия (например, износостойкость в 1,5...2 раза выше, чем у закаленной стали 45), возможность нанесения покрытий из любых сплавов толщиной от 0,1 до 10 мм, полная автоматизация процесса напыления. Прочность сцепления покрытия с деталью выше, чем при других способах напыления, но она все же не превышает 400...450 кгс/см при испытании на отрыв. [c.174]

Этот способ напыления является наиболее перспективным. К его преимуществам следует отнести высокую производительность процесса (до 12 кг ч напыляемого металла) высокую прочность сцепления покрытия с поверхностью детали (до 50 МПа) полную автоматизацию управления процессом возможность нанесения покрытий из любых металлов и сплавов. [c.184]

В настоящее время изыскиваются способы нанесения тонких никелевых покрытий, диффундирующих затем или в основной металл или в поверх нанесенные слои других металлов, с образованием легированного слоя. Так, например, диффузионный сплав никеля с цинком показал высокую стойкость при стандартном испытании обрызгиванием солевым раствором [13], а покрытия из сплава никеля с оловом оказались вполне пригодными для пищевой промышленности [14]. Покрытия сплавом никеля с железом, получаемые погружением стальных изделий в растворы солей никеля с последующей диффузией никеля при нагреве, снижают скорость атмосферной коррозии до уровня таковой у 3 /о никелевой стали. Слой наложенного таким путем никеля имеет толщину всего лишь 0,5 Окончательное значение этих исследований пока не может быть оценено. [c.891]

Одним из наиболее известных и разработанных способов нанесения металлических покрытий является электролитический (катодное восстановление). Этот способ начали широко применять с середины XIX в. Появилась специальная область применения — гальванотехника. Бесспорное преимущество этого метода заключается в экономии наносимого металла, так как даже очень тонкие слои (метод позволяет четко регулировать толщину покрытия) наделано защищают основной металл от коррозии. Валяным достоинством является работа с водными растворами, из которых мол<но осаждать до 50 металлов и сплавов. Затраты на получение гальванических покрытий относительно невелики по сравнению с другими методами. [c.134]

Повышение работоспособности инструмента из твердого сплава нанесением покрытий на сменные многогранные пластинки осуществляют высокотемпературными способами, при которых температура подложки достигает 1000 °С. К этим способам относят конденса- [c.218]

Способами ГТ и ДТ наносят на сменные многогранные пластинки из твердого сплава покрытия из карбидов титана (Ti ), а также двухслойные покрьггия из карбидов и нитридов титана (Ti + TiN). При одинаковой стойкости инструмента наличие таких покрытий позволяет повысить скорость резания при обработке труднообрабатываемых материалов на 10...20 %. В случае обработки с одинаковыми скоростями резания покрытия, нанесенные способами ГТ и ДТ, повышают стойкость инструмента (многогранных твердосплавных пластин) в 1,5...2 раза. [c.218]

Для модуляции светового потока, попадающего на фотоэлектронные приемники, применяются различные модуляторы, работаюш,ие на отражение или пропускание света. На рис. 47 показаны типы стеклянных и металлических модуляторов. Стеклянные модуляторы могут быть выполнены фотографическим способом или нанесением зеркального покрытия. Металлические модуляторы, работающие на отражение, изготовляются из высокоуглеродистой стали с отражающим покрытием, из нержавеющей стали или алюминиевых сплавов. Отражающие поверхности доводятся до высокой степени чистоты (12—-14-й класс). [c.371]

Выполнение этого требования не встречает никаких затруднений в станнатных ваннах при нанесении оловянных покрытий. Теми же способами, какие используются для пассивирования анодов в станнатных ваннах, могут быть запассивированы и аноды из сплава 5п 2п. Однако для анодов из сплава 5п—2п требуется соблюдение анодного режима с более узким интервалом анодной плотности тока в процессе осаждения покрытия для поддержания постоянства состава электролита. [c.164]

Повышение работоспособности инструмента из твердого сплава нанесением покрытий на сменные многогранные пластинки осуществляют высокотемпературными способами, при которых температура подложки достигает 1000 °С. К этим способам относят конденсацию газообразных соединений из газовой среды с образованием твердых пленок (способ ГТ) термодиффузию в материал инструмента твердых соединений из металлических порошков (способ ДТ), [c.298]

ПОД названием гальванотермического или термодиффузионного способа получения покрытий из сплавов. Сущность этого способа заключается в последовательном нанесении покрытий из отдельных металлов и нагреве основного металла с покрытиями при такой температуре и длительности, которые обеспечивают взаимную диффузию осажденных металлов с образованием сплава переменного состава. Подобные покрытия обычно имеют повышенную пластичность по сравнению со сплавами, нанесенными непосредственно из электролита. [c.115]

Биметаллы. Биметаллами называют металлические материалы, состоящие из двух или более слоев, нанример из стали и цветного сплява. Биметаллы удовлетворяют различным требованиям к сердце-вине изделий (например, прочности и жесткости) и к поверхностным слоям (например, коррозионной стойкости и антифрикционным свойствам). Применение биметаллов приводит к большой экономии дорогих сплавов. Биметаллические изделия изготовляют отливкой, плакированием (совместной прокаткой), сваркой, пайкой и другими способами нанесения покрытий. [c.37]

Покрытия [В 05 аппаратура для нанесения покрытий С декоративные с особыми свойствами D 5/12 металлические, способы и устройства для нанесен1 я обработка после нанесения ня поверхность D 3/00-3/14) В 65 D <для баков и цистерн большой емкости 90/06 жесткой тары 25/(14-18) затворов тары 39/18 тары (внутренние 5/56-5/60 наружные 5/62)) металлические (получение зкструдированием В 21 С 23/22 удаление электролитическими способами С 25 F 5/00) (на металлических изделиях пылезащитные изготовление) В 21 D 53/80 металлов и сплавов защитные, используемые при термообработке С 21 D 1/68-1/72 определение адгезионной способности G 01 N 19/04 прессы для нанесения покрытий из таблетки Н 30 В 11/341 [c.143]

Основными достоинствами напыления, как способа нанесения покрытий при восстановлении деталей, являются высокая производительность процесса, небольшой нагрев деталей (120— 180°С), высокая износостойкость покрытия, простота технологического процесса и применяемого оборудования, возможность нанесения покрытий толщиной от 0,1 до 10 мм и более из любых металлов и сплавов. К недостаткам процесса следует отнести пониженную мехайическую прочность покрытия и сравнительно невысокую прочность сцепления его с подложкой. [c.167]

Уже в первом патенте , относящемся к детонационному способу нанесения покрытий, рекомендуется в качестве исходных порощков широкий круг материалов металлы, сплавы, керметы, индивидуальные химические соединения, прежде всего твердые и тугоплавкие. В более поздних патентах круг материалов был еще расширен. Так, для работы в условиях высоких температур рекомендуется материал, состоящий из, % (по массе) 70 УС, 24 СгцС.2 и 6 N1. Для повышения прочностных характеристик покрытий такого типа вместо никеля может быть использован сплав состава 80% N1 и 20% Сг. [c.355]

Одной из важных задач, подлежащих решению при создании доброкачественных покрытий, является повышение прочности сцепления покрытий с поверхностью покрываемых деталей. Исследователями проделана большая работа по выделению наилучшего способа подготовки нсверхности, при котором достигается высокая прочность сцепления покрытия с основным материалом. Наиболее детально изучены способы подготовки поверхности металлических деталей. Следует подчеркнуть, что общих методов подготовки поверхности, пригодных для всех металлов и металлических сплавов, не существует. Так, например, способы подготовки, пригодные для углеродистых сталей, не применимы для молибдена. Выбор того или иного метода подготовки поверхности зависит от применяемого способа нанесения покрытий. Наиболее широко практикуемым способом обработки поверхности, предназначенной для плазменного нанесения покрытий, является предварительная очистка абразивом. [c.83]

Агрегаты для нанесения металлических покрытий классифицируют по способу нанесения покрытий. Различают следующие способы погружение в расплав металла (для цинка, сплавов цинка с алюминием, свинца, олова) элекгроосаждение (для олова, цинка, сплавов цинка с никелем, железом, кобальтом и др.) вакуумную конденсацию, электрофоретическое нанесение мелкодисперсных частиц металла из суспензий в органических растворителях и др. [c.555]

Металлизационный аппарат ЭМ-9 предназначен для нанесения покрытий из алюминия, цинка, стали и других металлов и сплавов способом распыления проволоки. Питание аппарата осущест- [c.86]

Нанесение покрытия из дисперсных материалов началось процессод металлизации. Теперь таким способом наносятся десятки различных -матерпалов — металлы, их сплавы, карбиды, бориды, нитриды, силициды, окислы металлов и термопластические полимеры. [c.19]

Металл(ы) перфорирование абразивными частицами В 24 В 1/04 плакирование В 23 К 20/00 получение (восстановлением из руд 5/00-5/20 соединений металлов из руд и рудных концентратов мокрыми способами 3/00, 3/02 электротермическим способом из руд или продуктов металлургического производства 4/00-4/08) С 22 В продукты полимеризации или поликонденсации насыщенных органических соединений, содержащих металлы в скелете молекулы С 08 G 79/00 разработка тяжелых металлов Е 21 С 41/16 распыление (механическими способами В 05 В для нанссстшя покрытий С 23 С 14/34) рафинирование С 22 В, С 25 С резка (В 23 D 15/00-35/00 шлифованием В 24 В 27/06-27/08) скрепление (с каучуком или пластическими материалами (В 29 С 65/00, D 9/00) химическими способами С 08 J 5/12) с материалами или изделиями из высокомолекулярных веществ с помощью клеящих веществ С 08 J 5/12 со стеклом С 03 С 27/02, 27/04, 29/00) смазочные средства, используемые при обработке металлов С 10 М, С 10 N соединения с боратами С 01 В 6/15-6/23 сплавы на основе (цветных 1/00-32/00 черных 33/00-38/00) металлов С 22 С термообработка С 21 D 1/00, 11/00, С 22 F С 25 (тугоплавкие, получение электролизом растворов С 1/06 электролитическая обработка поверхности и нанесение покрытий D электролитические способы получения, регенерации или рафинирования С 1/00-5/04) [c.111]

Материалы на никелевой основе армируют проволокой тугоплавких металлов и сплавов на основе вольфрама и молибдена, волокнами углерода и Si . Один из способов получения на основе никельхромо-вых сплавов композиций, армированных усами оксида алюминия, включает экструдирование пластифицированной смеси с последующим спеканием. Армированный никель изготовляют с применением электролитического нанесения покрытий на волокна карбида кремния или бора. Есть композиции на никелевой основе, армированные однонаправленными вольфрамовыми проволоками и сетками из них. Пакет, набранный из чередующихся слоев тонкой никелевой фольги и армирующей проволоки, подвергают горячему динамическому прессованию, способствующему приданию получаемому композиционному материалу повышенной механической прочности. Можно применить инфильтрацию каркаса из соответствующего волокна расплавом никеля. [c.185]

Ремонтную заготовку гильзы цилиндра, выполненную из чугуна СЧ-18 или ИЧГ-33, получают за счет создания припуска на внутренней и наружной цилиндрических поверхностях и на торце, касающемся блока цилиндров. При этом применяют следующие способы нанесение композиции порошков индукционной центробежной наплавкой термопластическое деформирование установку ДРД в виде свертной ленты нанесение гальванических покрытий путем осаждения хрома, железа, железофосфористых или железоникелевых сплавов электроконтактную приварку стальной ленты. Следует отметить, что запрессовывание ДРД в гильзу создает ее напряженное состояние, в результате которого наружный диаметр центрирующего пояска увеличивается на 0,05...0,15 мм. [c.451]

При обработке оплавленных покрытий из никельборкремниевых сплавов рекомендуются круги 64С с зернистостью М28, М40, твердостью СМ...СТ1. Кругами из зеленого и черного карбида кремния хорошо обрабатываются неоплавленные порошковые покрытия типа ПГ-СР4, нанесенные плазменным или газопламенным способом, а также покрытия ПГ-12Н-01, ПГ-12Р-02, полученные детонационным способом. Гальванические покрытия шлифуют абразивными кругами из нормального или белого электрокорунда марок 12А...25А. Напыленные покрытия и поверхности деталей из алюминиевого сплава шлифуют кругами из хромисто-титанистого электрокорунда марок 91 А...95А. [c.471]

Ссютавы применяют для местной защиты деталей из алюминиевых сплавов при йх химической обработке в сильных щелочных растворах. Необходимая вязкость составов достигается добавлением разбавителя— бутилацетата или смеси этилацетата с бензином (2 1). Нанесенное покрытие высыхает на воздухе за 8—10 ч, при 40° С — за 3—4 ч. Покрытие наносят окунанием, после высыхания шенка с поверхностей детали, подлежащих обработке, удаляется механическим способом. [c.130]

Слои меди или никеля, нанесенные электролитическим способом на алюминиевые сплавы АМц и особенно АМг, могут отслаиваться от поверхности и вспучиваться при нагреве до температуры 200° С и выше. Более надежно покрытие алюминиевых сплавов никеля в специальных гипофосфитных растворах или в ванне, состояш,ей из 400 г/л хлористого никеля, 20 г/л фтористоводородной кислоты и 40 г/л борной кислоты. При этом не требуется специального подогрева и в ванне нет резких колебаний значений pH. Никелирование в растворе хлористого никеля возможно в монтажных условиях достаточно нанести на поверхность металла несколько капель раствора, чтобы произошло удаление окисной пленки алюминия и выделение никеля. [c.247]

Ионная имплантация — один из наиболее эффективных способов легирования титана и его сплавов. Известно, что титановые сплавы, имея высокие прочностные характеристики, плохо работают в качестве элементов подвижных сочленений машин и механизмов. При умеренных нагрузках и скоростях наблюдается интенсивное схватывание с последующим разрушением контактирующих поверхностей. Модификация структуры поверхности посредством ионной имплантации позволяет повысить износостойкость. Анализ нескольких десят ков различных технологических процессов обработки поверхностей сплавов Ti —6А1—4V показал, что ионная имплантация бария, приводящая к возникновению преципитатов BaTiOs, образующих когерентную границу с TiO и эффективно препятствующих диффузии кислорода, по эффективности повышения износостойкости уступает лишь детонационному и газопламенному напылению. Однако нанесение покрытий приводит к увеличению размеров на единицы и десятки микрометров. [c.107]

Образование диффузионных покрытий осуществляется в порошкообразных смесях, в расплавленных средах, в газообразных восстановительных атмосферах, в атмосфере газообразного хлора или в вакууме. Наиболее простой и распространенный способ — нанесение термодиффузионных покрытий в порошкообразных смесях. По этому способу покрываемые детали помещают в реактор (реторту или ящик), наполненный реакционной массой, состоящей из порошка наносимого элемента или его сплава с железом (ферросплава), инертного порошка АЬОз (во избежание спекания наносимого элемента и прилипания к поверхности покрываемой детали) и добавки 2—5% NH4 I. Реактор помещают в нагретую до необходимой температуры печь и выдерживают в ней определенное время. [c.157]

Напыленные покрытия по своим свойствам значительно отличаются от литых металлов. Отличительной особенностью металлизационных покрытий, напыленных любым способом, является их пористость. Пористость покрытия зависит от способа напыления, напыляемого материала, режима его нанесения и от других факторов. При прочих равных условиях наибольшую пористость (15—20%) имеют покрытия, напыленные электродуговым способом, а наименьшую (5—10%) — покрытия, полученные плазменным напылением. При плазменном напылении покрытия из порошкового сплава на основе никеля (ПГ-ХН80СР2) было получено очень плотное покрытие с пористостью 2—5%. Пористость покрытия при всех способах напыления возрастает с увеличением дистанции напыления. Она будет тем ниже, чем более высокую температуру нагрева и скорость полета будут иметь частицы металла при встрече с подложкой и чем меньше они будут окислены. Эти условия в наиболее благоприятном сочетании имеют место при плазменном напылении. Пористость покрытия при жидкостном и граничном трении играет положительную роль, так как поры хорошо удерживают смазку, что способствует повышению износостойкости деталей. Однако пористое покрытие имеет пониженную механическую прочность. [c.175]

МПа, при электродуговом — около 30 МПа. При плазменном напылении прочность сцепления покрытия из порошкового сплава ПГ-У30Х28Н4С4, нанесенного на образец из стали 45, подвергнутого дробеструйной подготовке, еще выше и составляет 40—45 МПа. Более прочное сцепление покрытия с подложкой при электродуговом и плазменном напылении объясняется более высокой температурой нагрева частиц. При всех способах напыления отмечено снижение прочности сцепления покрытия с подложкой при увеличении расстояния напыления свыше 80—100 мм, когда температура металлических частиц и скорость их полета значительно понижаются. [c.177]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...