Хромирование чугуна

Пористое хромирование чугунных поршневых колец применяется главным образом к верхним кольцам с целью снижения износов цилиндров и колец. Слой хрома, отлагаемый электролитически на рабочей поверхности кольца, имеет толщину 0,10—0,15 лл поры получаются при специальной дополнительной обработке в электролитической ванне. Смазка механически удерживается порами, вследствие чего кольцо становится самосмазывающимся. [c.131]

Износостойкость спеченных поршневых колец в 2 - 2,5 раза выше по сравнению с кольцами из серого чугуна и приближается к износостойкости хромированных чугунов. Их изготовляют из железного порошка с добавкой 0,9 - 1,35 % графита, 2 % Си и до 4 % ZnS. Тщательно смешанные порошки прессуют при давлении 600 - 800 МПа в заготовки, спекание которых проводят в водороде при 1150- 1180 °С в течение [c.21]

Пористое хромирование чугунных поршневых колец делает их самосмазывающимися, так как смазка механически удерживается [c.164]

Принимая во внимание эффективность применения стальных витых колец для автомобильных двигателей, можно рекомендовать расширить производство таких колец в объемах, обеспечивающих поставку маслосъемных колец на комплектацию как новых автомобильных и тракторных двигателей, так и запасных частей. Промежуточные компрессионные кольца рекомендованы к производству в качестве запасных частей для изношенных бензиновых двигателей. Верхнее компрессионное кольцо остается хромированным чугунным. [c.142]

МЕТОДЫ НАНЕСЕНИЯ ПОКРЫТИЙ ТЕПЛОВОЙ РЕЖИМ ПОДЛОЖКИ ПРИ нанесении ПОКРЫТИЙ АЛЮМИНИРОВАНИЕ СТАЛИ АЛЮМИНИРОВАНИЕ МАГНИЕВЫХ СПЛАВОВ ХРОМИРОВАНИЕ ЧУГУНА И СТАЛИ ХРОМИРОВАНИЕ АЛЮМИНИЕВЫХ СПЛАВОВ МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА ХРОМОВЫХ ПОКРЫТИЙ КАДМИРОВАНИЕ И ЦИНКОВАНИЕ СПОСОБЫ НАНЕСЕНИЯ ПОКРЫТИЙ ИЗ СПЛАВОВ ЛАТУННЫЕ ПОКРЫТИЯ [c.4]

ХРОМИРОВАНИЕ ЧУГУНА И СТАЛИ [c.86]

Сравнение адгезии гальванических и вакуумных хромовых покрытий показало, что при температуре конденсации 550 — 570° С прочность сцепления вакуумных покрытий не ниже, а при температурах 570—750° С выше, чем гальванических. Для хромирования чугуна достаточна лишь механическая обработка поверхности, которая обеспечивает более высокую адгезию, чем химическая подготовка, применяемая перед нанесением гальванических покрытий. [c.88]

Хладостойкость стали - Влияющие факторы и способы оценки 156 Холла-Петча зависимость 54 Хромирование чугуна 706 [c.774]

Для получения канальчатой пористости оптимальные соотношения хромового ангидрида и серной кислоты должны быть в пределах 100—120. Для получения стабильных результатов при нанесении точечного хрома, например, при хромировании чугунных поршневых колец, с целью уменьшения зависимости процесса от колебания температуры, следует применять низкие соотношения хромового ангидрида и серной кислоты, в пределах 80—85. [c.22]

Состав электролита для хромирования чугуна [c.44]

После окончания хромирования чугунных деталей производятся такие же операции, как и после хромирования стальных деталей. [c.44]

Схема типового технологического процесса пористого хромирования чугунных поршневых колец [c.80]

Снятие хрома с деталей, изготовленных из стали, меди и ее сплавов, целесообразно производить с помощью соляной кислоты. Для хромированного чугуна, алюминия и цинка этот способ не применим вследствие того, что соляная кислота сильно действует на эти металлы и растворяет их. [c.108]

Внутреннюю поверхность цилиндровых втулок хонингуют. Для улучшения маслоемкости и прирабатываемости зеркало чугунных втулок фосфатируют. Хромирование чугунных втулок может увеличить их износостойкость в 3— 5 раз. Хромовое покрытие хорошо сопротивляется абразивному износу, обладает антикоррозионными свойствами, отличается низким коэффициентом трения, теплопроводность его выше стали и чугуна. Опытные втулки, хромированные на толщину 0,12—0,15 мм по предварительно накатанной роликом рифленой поверхности, дали положительные результаты. Каналы и поры на зеркале хромированной втулки обеспечивают наличие слоя масла. Хромировать цилиндровые втулки можно и при ремонте дизелей для восстановления их размеров. Для втулок дизелей используется молибденовый чугун повышенной прочности. Технические требования к чугуну для изготовления цилиндровых втулок должны соответствовать ГОСТ 7274—70. Этим же ГОСТом устанавливают требования к шероховатости обработки их рабочей поверхности, а также допуски на геометрические размеры и биение посадочных поясов. Каждая втулка должна выдерживать гидравлические испытания на 1/3 своей длины от бурта (для дизелей типа ДЮО на 1/3 длины хода поршня от оси форсунки в обе стороны) на давление 1,5 р . Механические свойства при испытании на изгиб ав 7,0 МПа />>1,4 мм. [c.189]

ГЗ случае применении хромированных червяков режимы работы червячных передач с чугунными колесами могут значительно повышаться. В опытных условиях достигнуто 1)<.к = 5 м/с и а = 230 МПа. [c.237]

Для неответственных, слабонагруженных и тихоходных передач при скоростях скольжения <2 м/с возможно изготовление червячного колеса из чугуна или пластмасс (текстолит, полиамиды). В случае применения стальных хромированных червяков и чугунного червячного колеса предельная скорость скольжения может быть увеличена. [c.180]

Детали, которые испытывают давление, трение и др., изготовляют из пригодных для хромирования сталей с высокой твердостью после закалки. Хромовые покрытия с высокой адгезией трудно получить на закаленных или неподготовленных углеродистых сталях, на конструкционных сталях, низколегированных хромом, никелем и другими металлами, на некоторых видах чугуна и других сплавах. [c.75]

Желательно, чтобы скоба с цилиндром была смонтирована на уровне центра колеса на стороне, обратной направлению движения. При таком расположении цилиндров создается минимальная нагрузка на подшипники колеса, так как сила трения, действующая на скобу, будет противоположна нагрузке на ось от веса машины. Материалом дисков является [102] малоуглеродистая сталь с хромированной на толщину 0,05—0,08 мм поверхностью трения. Однако применение дисков из серого чугуна, при соответствующем подборе фрикционных качеств материала, также давало хорошие результаты. Ввиду высоких температур, имеющих место при трении, эксплуатацией было отмечено растрескивание 270 [c.270]

Главным направлением по борьбе с износом и уменьшением трения в машиностроительных отраслях техники было повышение твердости трущихся поверхностей деталей машин. В промышленности разработано большое число методов повышения твердости деталей, работающих на износ и трение цементация, азотирование, хромирование, цианирование, поверхностная закалка, наплавка твердыми материалами и др. Многолетний опыт свидетельствует, что это направление позволило в большой степени повысить надежность и долговечность трущихся деталей машин. Так, электролитическое хромирование цилиндров двигателей внутреннего сгорания не только повышает износостойкость палы цилиндр—поршневое кольцо в 4—5 раз ло сравнению с чугунными цилиндрами, но и в большой степени снижает потери на трение в цилиндро-поршневой группе двигателей. Без азотирования или цементирования зубчатых передач в настоящее время нельзя обеспечить надежную и длительную работу тяжелонагруженных редукторов. Таким образом, разработанные методы повышения твердости трущихся деталей явились мощным орудием в деле увеличения износостойкости деталей, а следовательно и срока службы машин. [c.205]

Хромирование Сталь, чугун и сплавы цветных металлов [c.177]

Основным мероприятием, резко улучшающим процесс приработки сопряжения кольцо—цилиндр, является электролитическое покрытие хромированной поверхности первого кольца и чугунных второго и третьего колец оловом. [c.134]

Хромирование Сталь, чугун Коробление 0,05—0,15 мм Снижается на один — два класса Микро- твердость 1600—2000 — 0,02 0,30 [c.287]

Упрочнение нанесением покрытия на рабочие поверхности деталей химическим способом Никелирование, хромирование, покрытие кобальтом и никель-кобальтом Чугун, сталь, цветные металлы Деформации нет 6--10-ii Микро- твердость 800-950 0,01 0,3 [c.291]

При обработке отливок следует обратить внимание на следующие способы, дающие при соответствующих условиях повышение надежности и наибольший технико-экономический эффект дробеструйная обработка стальных деталей, работающих с переменными нагрузками покрытие алюминием стальных и чугунных отливок для повышения стойкости против окисления при высоких температурах диффузионное хромирование стальных отливок с целью увеличения коррозионной стойкости поверхностная закалка (газовая или индукционная) стальных или чугунных отливок, подвергающихся истиранию или ударам пористое хромирование рабочих поверхностей отливок из алюминиевых сплавов, подвергающихся износу электролизное антикоррозионное оксидирование отливок из сплавов алюминия металлизация распылением (цинком, алюминием, латунью, медью, сталью и т. д.), увеличивающая коррозионную стойкость и износостойкость. [c.369]

Большая работа по использованию радиоактивных индикаторов проведена Ленинградским институтом водного транспорта. В процессе работы лаборатории изотопов исследовались влияния нагрузки двигателя, температуры охлаждающей воды и содержания серы на скорость износа чугунного и пористо-хромированных верхних поршневых колец, исследовалось влияние материала кольца на скорость износа чугунной цилиндровой втулки и целый ряд других работ. Одной из интересных работ ЛИВТа является использование осталивания как метода ремонта втулки цилиндра, что позволяет не только повысить ее стойкость, но и восстановить втулку, предназначенную к списанию. [c.143]

Гильзы цилицдров двигателя ЯМЗ-236 автомобилей 1,8 10-12 2,5 10-12 (1,1 - 5,6) 10-11 Поршневые кольца луженые хромированные чугунные [c.294]

Стальные детали перед хромированием подвергают анодной обработке в хромовом электролите в течение 0,5—2 мнн. при анодной плотности тока 15—20 а/дм" и температуре раствора 50—55°. При хромировании чугуна анодная обоаботка не превышает 25—30 сек. при плотности тока 20—25 а/Ьм . [c.41]

Пористое хромирование чугунных поршневых колец делает их самосмазьгвающи мися, так как смазка мехаиическн удерживается порами. [c.148]

На поверхности хромированного чугуна возникает сплошной слой карбидной фазы, состоящей из (Сг, Ре)2зСб и (СгРе)7Сз, с микротвердостью 18000 МПа. Хромируют серые, ковкие и высокопрочные чугуны. [c.706]

Разновидности - см. под их названиями Азотирование чугуна Алитирование чугуна Хромирование чугуна Сулъфидиро-вание чугуна [c.774]

Хромирование чугунных деталей. Плотные малоуглеродистые, малографитные, малокремнистые чугуны могут хромироваться без особых затруднений, при условии [c.42]

Если хромирование чугунных деталей почему-либо не удалось, то ни в коем случае нельзя повторять хромирование их вновь сразу же, Нуж1[о сначала подвергнуть эти детали термической обработке (нагреву) до 200°С в течение 1—2 ч н только после этого вторично хромировать их, повторив все подготовительные операции. Во всех случаях при хромировании чугунных деталей следует применять больщую плотность тока. Если толщина покрытия должна быть выше 0,05. нм, требуется обязательное шлифование хромированной поверхности с последующим хонингованием. [c.43]

Для работы в агрессивных средах применяют высоколегированные хромоникелевые стали (I4X17H2, 20ХВН4Г9, 12XI8H10 и др.) в паре с мягкими антифрикционными материалами (углеграфиты, наполненные полимерные материалы и др.), а также низколегированные коррозион-но-стойкие чугуны и твердые сплавы (ВКЗ, ВК6, ВК8 и др.). В целях повышения твердости и улучшения коррозионной стойкости все металлические материалы подвергаются термообработке, нержавеющие стали - азотированию и хромированию. [c.138]

Алмазные бруски иногда применяют и для хонингования поршневых колец, особенно хромированных, притирка которых в гильзах с алмазоносным слоем не всегда достаточно эффективна. Компрессионные кольца, изготовляемые из магниевого чугуна, после хромирования притирались в чугунной гильзе абразивной пастой, на что затрачивалось 30—40 мин. На участках, примыкаюш,их к замку, хром при притирке почти полностью снимался вследствие более высокого давления кольца на гильзу в этих местах. Последнее являлось одной из причин неравномерного износа кольца в процессе эксплуатации. Алмазное хонингование позволило устранить этот недостаток съем металла с 0,12 уменьшился до 0,03 мм, на участках, примыкающих к замку, стал оставаться значительный слой хрома, долговечность колец. увеличилась на 1600 ч. Не менее важно и то, что на операцию стали затрачивать всего 5 мин [ПО . [c.76]

Следовательно, при обкатке механизмов можно вести наблюдение за износом деталей, изготовленных из перечисленных металлов. Для построения линий износа по другим металлам применяются те же приемы, что и при построении линий износов по железу. Кроме того, с помощью, например, хромирования или омеднения отдельных деталей можно временно исключать их износ из износа других чугунных или стальных деталей, что, конечно, должно расширить сферу применения метода построения линий и.зноса. [c.76]

Молекулярное взаимодействие, обусловленное взаимодействием атомов на сближенных участках поверхностей гребешков микронеровностей, приводит к нарушению термодинамического равновесия кристаллических решеток на контактирующих участках и наиболее полно проявляется при схватывании твердых тел. В этих условиях в полной мере проявляется механизм, объясняемый адгезионно-деформационной теорией [26]. Очаги микросхватывания в режиме ИП развиваются в более мягком, чем материал чугунного или хромированного кольца, тонком слое меди, не вызывая глубинного повреждения основного металла. Вновь образуются активизированные пластической деформацией участки поверхности они свободны от разделяюш,их пленок при наличии смазки и пульсирующих нагрузок при контактировании с микронеровностями контртела. Возникают площадки с высокой температурой и микрогальванические пары, активизирующие диффузионные и электрохимические процессы. Это способствует молекулярному переносу и миграции ионов меди на ювенильные поверхности. Обогащение тонких слоев поверхности трения медью создает особую структуру граничного слоя, обеспечивающего при определенных режимах минимальные износ и коэффициент трения, а также способствующего реализации правила положительного градиента по глубине материала [2]. [c.163]

Образцы с хромом с медьдисульфидмолибденовым покрытием, имели высокую стойкость к задиру в течение более длительного времени, чем с оловянным покрытием. Например, на хромированных уплотнительных кольцах дизелей 10Д100 медьдисульфидмо-либденовое покрытие сохраняется в течение 100—300 ч. Слой олова на кольцах дизеля Д50 полностью изнашивается в течение 2—4 ч. Двухслойное покрытие медью и оловом на хромированных образцах так же эффективно, как и при испытании на чугуне. Это покрытие сообщ,ает высокие стойкость к задиру и прирабатываемость хромированным образцам. [c.167]

Изнашивание значительно уменьшается 1ри термической и химико-термической обработке детален (поверхностной закалке, цементации, цианировании, азотировании, диффузионном хромировании, борировании, алитировании, силицнровании, сульфидировании и др.), нгшлавке и плазменном напылении деталей твердыми сплавами, а также при гальваническом нанесении твердых покрытий (хромировании). Износостойкость чугунных деталей повышают создание ,) на поверхностях грения отбеленной корки. [c.163]

Твердые покрытия применяют при ремонте для наращивания изношенных поверхностей трения стальных и чугунных деталей (шеек, валов, гнезд подшипников, корпусов и др.) до номинальных размеров. При внедрении процесса проточного остали-вания (вне ванны) можно наращивать слои толщиной 0,8—1,0 мм на внутренние поверхности деталей. Если твердость покрытия недостаточна, рекомендуется подвергать детали последующей цементации или хромированию. Себестоимость покрытия 1 см2 рабочей поверхности при осталивании в 2—3 раза меньше, чем при хромировании. [c.332]

В качестве доводочной операции для получения высокого класса чистоты цилиндрических, фасонных и плоских поверхностей широко используется прлтирка. Притирка обеспечивает изготовление деталей с точностью до 1 мкм. При работе мягкими притирами в качестве абразивных материалов употребляют наждак, корунд, карборунд, карбид бора зернистостью 100—200. Для смазки применяют керосин, бензин, машинное масло. При работе твердыми притирами (закаленная сталь, хромированная сталь и особые сорта стекла) в качестве абразива применяют крокус, венскую известь, окись хрома. Сталь и чугун притирают керосином, машинным маслом, газолином, легкие сплавы — деревянным маслом. Притирка представляет собой не только механический процесс резания, но и химический процесс. В результате введения в притирочные пасты химически активных веществ (олеиновой кислоты, стеариновой кислоты и др.) на притираемой поверхности образуется пленка окислов металла, менее прочная, чем основной металл. Эта пленка легко удаляется абразивом с меньшей твердостью, чем основной металл. Процесс притирки производится как вручную, так и на специальных станках. [c.389]

Углеметаллические материалы типа АО рекомендуется применять для работы в условиях сухого трения в среде газов и водяного пара, в паре с чугунными и хромированными поверхностями, а графито-металлические типа АГ — в паре с хромированными поверхностями и с любыми сталями независимо от их состава, термической обработки и твердости. Допустимая рабочая скорость для углеметаллических материалов 10 м сек, а для графитированных — 20 м сек. С увеличением окружной скорости возрастает их износ. Износ контакта в общем пропорционален коэффициенту трения. Если трущаяся пара подобрана правильно, то металл по истечении стадии приработки практически не изнашивается, износ же графита практически очень мал. [c.386]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...