Закрепление обрабатываемого материала

Технологические требования. Для закрепления обрабатываемого материала на столе станка в процессе обработки применяют различного рода крепёжные приспособления. Применяемые приспособления должны удовлетворять следующим требованиям а) обрабатываемый материал должен быть плотно прижат к рабочей поверхности приспособления. Обрабатываемый участок листа после закрепления не должен отставать от рабочей поверхности приспособления б) обрабатываемая кромка листа перед закреплением листа в приспособлении должна быть установлена параллельно направлению движения стола станка в) рабочая поверхность приспособления должна быть изготовлена из липы, берёзы, сосны или текстолита г) для получе- [c.704]

Технологические требования. Обработку слоистых пластиков производят с вращением фрезы в направлении подачи, так как при обратном вращении фрезы относительно подачи наблюдаются расслаивание материала и задирание волокон. Особое значение имеет направление схода зуба. При сходе зуба на ус (фиг. 39), как правило, получить хороших результатов не удаётся. В этом случае зуб фрезы режет материал из-под слоя обработанная поверхность получается задранной, и наблюдается срывание верхнего слоя в зоне, прилегающей к основанию уса. Поэтому обработку слоистых пластиков следует производить при сходе зуба с уса с вращением фрезы в направлении подачи. Установку и закрепление обрабатываемого материала следует производить [c.705]

Механизмы холостых ходов выполняют операции, связанные с перемещением и закреплением обрабатываемого материала. К ним относятся прежде всего подача прутка и его зажим. Периодический поворот шпиндельного блока производится специальным поворотным механизмом. [c.15]

Подающие устройства должны иметь надежно действующие приспособления для закрепления обрабатываемого материала и предотвращения отбрасывания его режущим инструментом. [c.304]

Внутренняя поверхность цанги имеет ряд продольных и поперечных углублений, обеспечивающих большую надежность закрепления обрабатываемого материала. [c.29]

Ранее были рассмотрены наиболее распространенные устройства для закрепления обрабатываемого материала и режущих инструментов. Но есть такие устройства, с которыми револьверщику приходится встречаться реже. Они значительно увеличивают производительность и область применения, а некоторые из них обеспечивают законченную обработку изделий на данном станке. [c.239]

Весь процесс обработки, включая подвод и отвод инструментов и останов-станка, производится автоматически за исключением установки и закрепления обрабатываемого материала. Это объясняется тем, что конфигурация заготовки в большинстве случаев требует сложных механизмов для автоматического зажима заготовок. Кроме того, при большой продолжительности цикла автоматизация загрузки и закрепления заготовки не дает заметного повышения производительности станка. В настоящее время для полуавтоматов, не включенных в автоматическую линию, находит применение зажим-заготовки от руки в различного рода быстродействующих зажимных приспособлениях. На многорезцовых полуавтоматах широкое распространение получили пневматические, гидравлические и электромеханические зажимные приспособления. Рабочему при смене детали остается только поддерживать одной рукой заготовку в момент закрепления ее в центрах или в патроне, а другой рукой повернуть рукоятку управления зажимным механизмом, либо, если заготовка тяжела, оставить ее на специальных поддерживающих приспособлениях и включить механизм зажима. Многорезцовые станки с магазинной загрузкой встречаются обычно для обработки деталей простой конфигурации. [c.76]

Все целевые механизмы холостых ходов связаны с операциями перемещения и закрепления обрабатываемого материала. [c.258]

Производительное ь вибрационных установок в основном зависит от трех факторов от способа закрепления обрабатываемого блока, от материала, из которого изготовлены отливки, и от мощности установленного вибратора. Отливки осыпаются за 3 - 7 мин, причем первая цифра относится к более хрупким материалам (высокоуглеродистые стали), а вторая - к вязким. С увеличением мощности вибратора время отделения отливок сокращается. Вибрационный способ позволяет отделять отливки, связанные со стояком как одним, так и несколькими питателями, расположенными в любой плоскости. При этом отливки не обязательно должны быть соединены со стояком непосредственно, а могут быть связаны с ним через коллекторные диски, кольца или крестовины. [c.346]

Случайные погрешности имеют различное значение даже для деталей одной и той же партии. Эти погрешности вызываются случайными причинами или действиями многих факторов, влияние которых на процесс обработки имеет случайный характер. Примерами случайных погрешностей могут служить неточное закрепление заготовки в приспособлении, неоднородность и неодинаковая твердость обрабатываемого материала, колебания величин припуска и т. п. [c.101]

Во время сверления обрабатываемый материал должен быть жестко закреплен в приспособлении и плотно прижат к подкладке. Биение рабочего конца сверла не должно превышать 0,1 мм. [c.611]

Обрабатываемый материал должен быть хорошо закреплен на столе станка при помощи соответствующих крепеж- [c.612]

Малой шероховатости поверхности и ее упрочнения можно достичь алмазным выглаживанием. Сущность этого метода состоит в том, что оставшиеся после обработки резанием неровности поверхности выглаживаются перемещающимся по ней прижатым алмазным инструментом. Алмаз, закрепленный в державке, не вращается, а скользит с весьма малым коэффициентом трения. Рабочая часть инструмента выполнена в виде полусферы, цилиндра или конуса. Чем тверже обрабатываемый материал, тем меньше радиус скругления рабочей части алмаза. [c.436]

Эффективность закрепления дислокаций примесными атомами определяется рядом факторов, в том числе кристаллической структурой обрабатываемого материала. Чем меньше число систем легкого скольжения, тем эффективней может быть торможение. В результате материалы с объемно центрированной решеткой упрочняются сильнее, чем с гранецентрированной. [c.18]

Рассматривая уравнение (9.2), видим, что себестоимость детали может быть снижена путем сокращения времени закрепления и снятия детали, времени простоя и времени смены инструмента. Для этого могут быть использованы как технические, так и организационные методы. Совершенствование материала инструмента и заточки повышает стойкость инструмента, уменьшает количество смен инструмента и стоимость заточки, приходящуюся на одну деталь, тем самым снижая себестоимость детали. Износ режущего инструмента может быть также снижен путем изменения свойств обрабатываемого материала. Как правило, накладные расходы трудно уменьшить, так что себестоимость детали может быть уменьшена в основном путем улучшения тех- [c.201]

На фиг. 81 показана кинематическая схема автомата модели 1106. Обрабатываемый материал закрепляется тремя зажимами 1, 2 я 3. Зажим 2 расположен с левой, а зажим 3 — с правой стороны от двух резцов 4, установленных во вращающуюся головку 5 и подаваемых в поперечном направлении независимо друг от друга под действием кулачков. В процессе обработки материала салазки 6, перемещаясь в направлении от шпинделя специальными семью роликами, правят материал, который при этом остается неподвижным, будучи закреплен в зажимах. После обработки детали резцы расходятся, зажимы освобождают материал, салазки 6 подаются в правую сторону вместе с обрабатываемым материалом на заданную длину, выталкивают обработанную деталь из переднего зажима 3, и она по специальной трубе 7 отводится в ящик 8. От шкива 9, установленного на валу электродвигателя, движение передается шкиву 10, установленному на шпинделе. Для натяжения приводного ремня служит натяжной ролик i/. Ведущий шкив 9 является сменным и дает возможность менять число оборотов шпинделя станка. [c.100]

Подготовка станка к работе заключается в установке и закреплении режущего инструмента и детали и в определении режима резания (скорости и подачи). Сверло выбирается в соответствии с заданным диаметром отверстия и в зависимости от обрабатываемого материала. Выбирая диаметр сверла, следует помнить, что при работе сверлом в результате биения отверстие получается несколько больше-пэ диаметра, чем сверло. Средние величины увеличения отверстия [c.68]

Эффективным способом, повышающим производительность резьбонарезания, является нарезание резьб вращающимися резцами, так называемое вихревое нарезание резьбы. Этот способ заключается в следующем обрабатываемая заготовка вращается с частотой вращения от 30 до 300 об/мин (в зависимости от обрабатываемого материала, диаметра и шага резьбы), а один из резцов, закрепленных в резцовой головке, вращающийся с частотой вращения от 1000 до 3000 об/мин, периодически (один раз за каждый оборот головки) приходит в соприкосновение с обрабатываемой поверхностью. Резцовая головка размещена на шпинделе, расположенном эксцентрично по отношению к оси обрабатываемой заготовки (рис.. 168). В головках закрепляют один, два или четыре резца. Этим способом можно нарезать как наружные, так и внутренние резьбы диаметром более 50 мм, 2-го класса точности и шеро- [c.266]

Рабочая часть метчика представляет собой винт, на котором прорезаны продольные канавки для образования режущих кромок. Рабочая часть состоит из заборной (режущей) части Li и калибрующей Lj. Заборная часть срезана на конус под углом ф. Хвостовая часть служит для закрепления метчика в патроне или в воротке. Последний надевается на квадрат хвостовика. В зависимости от обрабатываемого материала передний угол принимается у = 5...30", а задний а = 6... 12°. На заборной части задний угол получается затылованием по вершинам. На калибрующей части и боковых сторонах пера задний угол чаще равен нулю, и лишь у метчиков со шлифованной резьбой величина затылования составляет 0,2...0,3 мм по ширине пера. С целью уменьшения трения и снижения разбивания резьбы калибрующая часть метчика выполняется с обратной конусностью, т. е. диаметр резьбы уменьшается к хвостовику на 100 мм длины на 0,05...0,12 мм. [c.172]

Точность резьбы, нарезаемой метчиком, зависит не только от точ ности резьбы метчика, но и от многих других факторов. Они связаны с инструментом (биение перьев, искривление оси и др.) и с эксплуатационными данными (свойства обрабатываемого материала, режим обработки, смазывающе-охлаждающая среда, условия закрепления метчика и др.). Вследствие этого не представляется возможным установить классы точности резьбы метчиков в зависимости от класса точности нарезаемой резьбы. [c.533]

Для полировальных станков применяются приспособления для крепления полировальника, для закрепления обрабатываемых деталей, для подачи полировального материала. [c.141]

Закрепление деталей из тонколистового материала на столе фрезерного станка связано со значительными затратами времени, оно еще усложняется, когда заготовка перекрывает размеры стола станка и не имеет отверстий. Для закрепления листового материала могут найти применение магнитные столы, но они непригодны в тех случаях, когда обрабатываемый материал не обладает магнитными свойствами. [c.59]

Загрузка обрабатываемого материала (пластины) в шлюзовую камеру, на держатель, откачка шлюзовой камеры, ввод пластины в рабочий объем и закрепление ее на водоохлаждаемом столике. [c.279]

Скорость резания определяется в зависимости от свойств обрабатываемого материала, марки инструментального материала, стойкости инструмента, глубины резания и подачи, а также в зависимости от геометрии режущего инструмента и способа его закрепления на станке. С повышением твердости обрабатываемого материала увеличивается износ резца, следовательно, и скорость резания должна быть снижена по сравнению со скоростью резания лри обработке более мягких металлов. Обработка на по- [c.130]

Размер зенкера выбирается в зависимости от размеров (диаметра и глубины) обрабатываемого отверстия, обрабатываемого материала и требуемой точности обработки. Диаметр зенкера или расточной пластины выбирается в зависимости от характера последующей обработки отверстия, с учетом припуска, на обработку. Длина обрабатываемого отверстия также имеет значение при выборе длины зенкера или длины оправки для насадного зенкера. При определении длины зенкера или длины оправки следует учитывать длину закрепления зенкера, размер направляющей втулки (если работа, производится с направлением) и другие условия работы. [c.503]

Микронеровности режущей кромки инструмента копируются на обработанной поверхности особенно это заметно при чистовой обработке инструментами с широкой режущей кромкой—развертками, протяжками, широкими резцами. Затупление режущего инструмента неблагоприятно отражается на чистоте обработанной поверхности. Помимо свойств обрабатываемого материала, геометрии режущего инструмента и явлений, связанных с процессом стружкообразования, на получаемую при обработке чистоту поверхности оказывает существенное влияние жесткость технологической системы станок— заготовка — инструмент. При неизменной характеристике жесткости станка и инструмента чистота поверхности зависит от конструктивных особенностей и размерных соотношений обрабатываемых заготовок, а также от жесткости их закрепления. При консольном креплении обрабатываемого вала (фиг. 96, а) чистота поверхности понижается на свободном конце вала при обработке в центрах с вращающимся задним центром (фиг. 96, б) чистота поверхности сни- [c.153]

При жестком закреплении разверток наблюдается интенсивный процесс разбивки отверстий, существенно снижающий точность обработки. Разбивка отверстий обусловлена отсутствием соосности между шпинделем станка и предварительно обработанным отверстием и свойствами обрабатываемого материала. Величина разбивки отверстий находится в пределах 0,005—0,02 мм. Большие значения соответствуют обработке вязких материалов,, меньшие — хрупких. С затуплением разверток величина разбивки отверстий увеличивается. Жесткое закрепление разверток используется лишь при предварительном развертывании. [c.191]

При данных пределах изменения глубины резания (определяемых колебаниями величины снимаемого припуска), твердости обрабатываемого материала и сил резания (в результате прогрессирующего затупления режущего инструмента) значение Aj, получается вполне определенным. Величину А , находят по тому сечению заготовки, где эта величина получается наибольшей. В обычных условиях этому сечению отвечает то сечение, где жесткость технологической системы достигает минимума. Рассматривая, например, обтачивание консольно закрепленной заготовки, величину А , следует определять у ее свободного конца, так как именно здесь жесткость системы наименьшая. [c.133]

Факторы, влияющие на шероховатость и волнистость. При обработке металлов резанием на обработанной поверхности создается определенная микрогеометрия (шероховатость) поверхности. Шероховатость, измеренную в направлении движения подачи, называют поперечной шероховатостью, а измеренную в направлении главного рабочего движения, при котором осуществляется резание, — продольной шероховатостью. Обычно продольная шероховатость характеризуется меньшей высотой неровностей и при измерении охватывается поперечной шероховатостью. Шероховатость поверхности зависит от метода и режимов обработки, геометрии и качества доводки режущих кромок инструмента, свойств обрабатываемого материала, а также от условий выполнения обработки (вида смазывающе-охлаждающих жидкостей, способа закрепления заготовки, вибраций, возникающих в процессе обработки). Каждому методу обработки свойствен определенный диапазон высоты микронеровностей, та или иная картина расположения штрихов на обработанной поверхности. [c.169]

Сверление отверстий в листовом металле. Сверлить отверстие в тонком листовом металле обычными сверлами очень трудно, так как глубина сверления меньше длины заборного конуса режущие кромки сверла будут цепляться за обрабатываемый материал и рвать его. Отверстия в листовом металле сверлят перовыми сверлами. Чаще всего отверстия в тонком листовом металле пробивают на дыропробивных прессах. Большое отверстие, особенно в листовом материале, получают не сверлением, а вырезанием резцами, закрепленными в оправке (рис. 319). Для этого используют оправку / с направляющим стержнем 2 и коническим хвостовиком 4, в которой закрепляют два (или четыре) [c.336]

Геометрические параметры токарного резца. Токарный резец (рнс. 16) состоит из головки (рабочей части) и тела (стержня), служащего для закрепления резца в резцовой головке суппорта станка или державки. Рабочая часть резца заточена так, что образует клин, являющийся основной формой режущей части всех режущих инструментов, даже таких сложных, как фреза, сверло и др. Под действием определенной силы клин внедряется в обрабатываемый материал и этим осуществляется процесс резания. [c.23]

На рис. 108 показаны элементы цельного цилиндрического зенкера. Как правило, зенкера изготовляют трех- илп четырех-канавочными. Режущая или заборная часть 1 выполняет основную работу резания. Калибрующая часть предназначена для калибрования отверстий, придания правильного направления зенкеру Б процессе резання и, кроме того, является резервом для переточек. Хвостовик 5 служит для закрепления зенкера в шпинделе станка. Главный угол в плане назначается для зенкеров нз быстрорежущей стали ф = 45 -I- 60°, а для зенкеров твердосплавных ф = 60 -н -I- 75°. Передний угол у, измеряемый в сечении А — А, нормальном к режущей кромке, выбирают в зависимости от свойств обрабатываемого материала и материала режущей части зенкера. У зенкеров, изготовленных из быстрорежущей стали, при обработке стальных деталей у = 8- -15, при обработке чугуна у = 6-г-8°, при обработке цветных металлов и сплавов у = 2Ь 30° у зенкеров, оснащенных пластинками твердых сплавов, при обработке чугуна у = 5°, при обработке стали 7 = О 5°. Задний угол а = = 810° измеряют также в плоскости А—А. Угол наклона винтовой канавки ю принимается от 10 до 25°. Для лучшего направления зенкера на зубьях оставляют цилиндрическую фаску шириной 1,2—2,8 мм. [c.147]

Закрепление накладного стружколомателя (фиг. 17, а) осуществляется одновременно с установкой резца на станке. Рабочая поверхность стружколомателя должна быть износоустойчивой. Возможность регулирования положения такого стружколомателя с учетом режима резания, свойств обрабатываемого материала и износа резца сообщает ему некоторую универсаль- [c.69]

I — пробка для спуска масла из коробки подач 2 и 5 — рукоятки переключения подачи 4 — место для заливки масла в резервуар коробки подач 5 — место смазки втулки приводного шкива коробки подач 6 — пробка для спуска масла из коробки скоростей 7 — масленки для смазки втулки ползуна 5 и Р — смотровые окна уровня масла в коробке скоростей 10 и 12 — рукоятки для переключения скоростей шпинделя 11 — крышка коробки скоростей 13 н 14 — кнопочные станции 15 — патрон для закрепления обрабатываемого материала и — продольный упор 17 — место заливки масла в корпус фрикциона 18 — масленка для смазки валика рукоятки для освобождения фиксатора 19 — масленка для смазки подшипников вала револьверной головки 20 — масле[1ка для смазки фиксатора 21 — маховичок для круговой подачи револьверной головки 22 — маховичок для поворота револьверной головки 23 — рукоятка для закрепления револьверного суппорта на станке 24 масленка для смазки направляющих 25 — масленка для смазки валика зубчатого колеса 2j — масленка для смазки подшипника валика выключения 27 — масленка для смазки подшипника ходового виггга 28 — масленка для смазки подшипников червячного винта 29 — рукоятка для продольного перемещения револьверного суппорта 30 — пробка для спуска масла из ванны червячного винта 31 — рукоятка для освобождения фиксатора револьверной головки 32 — рукоятка для включения продольной автоматической подачи. [c.605]

Режим резания. При сверлении органического стекла со скоростями резания, превышающими 50 м/мин, возникающая на обрабатываемой поверхности теплота поднимает температуру поверхности до такого значения, при котором обрабатываемый материал размягчается и, подлипая к поверхности ленточек, образует чешуйки. Учитывая это явление, при сверлении выбирают следующие режимы резания а) сверление без деревянной подкладки с жёстким закреплением листа — V — = 45—50 MjMUH, 5 = 0,06—0,1 MMjo6, б) сверление на деревянной подкладке с жёстким закреплением листа толщиной больше 8 мм - [c.701]

Заготовка, закрепленная на столе зубодолбежного станка, совершает непрерывное врандательное движение III вокруг своей оси, согласованное с враш ением долбяка—за время поворота долбяка на один зуб заготовка тоже поворачивается на один зуб. Скорость вращения долбяка задается величиной круговой подачи .р. Круговая подача выражается длиной дуги делительной окружности долбяка, на которую он поворачивается за один двойной ход (мм/дв. ход). Величина круговой подачи назначается с учетом свойств обрабатываемого материала, модуля нарезаемого колеса, требуемой шероховатости поверхности и других факторов (обычно от 0,1 до 0,5 мм/дв. ход). Кроме перечисленных движений долбяк совершает движете радиальной подачи IV—это врезание долбяка в заготовку. Чтобы при холостом ходе не было трения долбяка о заготовку, стол с заготовкой несколько отводится от долбяка перед рабочим ходом они занимают исходное положение (на схеме эти движения обозначены V). При нарезании цилиндрических колес с винтовыми зубьями применяются косозубые долбяки. Нарезание зубчатых колес долбяками обеспечивает более высокую точность по сравнению с зубофрезерованием, но значительно уступает ему по производительности (из-за наличия холостого хода). Поэтому зубодолбление целесообразно применять в тех случаях, когда детали нельзя изготовить зубофрезерованием, а именно изготовление блоков зубчатых колес с близким [c.154]

Все операция, выполняемые при обработке детали на металлорежущем станке, можно подразделить на рабочие и вспомогательные. Рабочими операциями принято называть те, при которых происходит обработка детали, т. е. съем стружки. Все остальные операции называют вспомогательными. К ним относятся установка и закрепление на станке обрабатываемого материала, подвод и отвод суппортов с режущими инструментами, смена инструментов и изменение режимов обработки, измерение обрабатываемой AeraviH, освобождение и съем со станка готового изделия и т. п. [c.74]

Для быстрого закрепления пруткового материала диаметром до 50 Л1Л1 применяют цанговые патроны. Такой патрон простой конструкции показан на рис. 309. Коническим хвостовиком 1 патрон устанавливается в коническое отверстие шпинделя передней бабки. В выточке патрона установлена разрезная пружинящая втулка 2 с конусом, называемая цангой. В отверстие цанги 2 вставляют обрабатываемый пруток. Затем ключом навертывают на корпус патрона гайку 3. При навертывании гайки пружинящая цанга сжимается и закрепляет пруток, не деформируя зажимаемую поверхность. [c.319]

Материал штампуется одновременно двумя штампами, закрепленными на подштамповых плитах. Штампы устанавливаются по боковым кромкам обрабатываемого материала. Детали вырубаются из материала двумя параллельными рядами вдоль всей длины рулона. Одновременно с изготовлением деталей происходит вырубка отхода ленты в штампе. Неотштампованная часть материала наматывается на вал разматывающего устройства. [c.92]

С целью устранения этого недостатка В. В. Жуковым предложена установка (рис. 25, б), состоящая из резервуара, закрепленного на поворотной платформе, которая с помощью направляющих н цапф шарнирно крепится к основанию, жестко установленному на вибраторе. Закрепление обрабатываемых деталей производится зажимным приспособлением. Для поворота платформы служит рукоятка. Горловина резервуара выполняется съемной для закрепления деталей различных размеров. Нанесение покрытий нронсходит следующим образом. Деталь, предварительно обезжиренная и нагретая до температуры несколько выше температуры плавления полимера (для полиамидов — 260—300° С), устанавливается в воронкообразную горловину резервуара, заполненного порошком, н закрепляется зажимным устройством. После включения вибратора и поворота платформы на 180° взвихренный порошок материала заполняет внутреннюю полость втулки. Процесс покрытия длится от 5 до 30 сек, в зависимости от необходимой толщины покрытия. [c.104]

Исходные данные. Обрабатываемая деталь — корпус (на ргс. 236 показан отдельный элемент детали) операция— одновременная обработка плоскостей двух платиков А VI Б двумя фрезами, закрепленными на одной оправке обрабатываемый материал — сталь 40Х Ов=80 кПмм заготовка — отливка вес—10,5 кг режущий инструмент — две цилиндрические фрезы из быстрорежущей стали Р18 диаметр фрезы для обработки плоскости Л—D = 75 мм, 2 = 8, плоскости Б — )= 110 мм, z= 10. [c.381]

При наладке станка на шлифование цилиндрического отверстия детали следует выполнить следующие наладочные операции. Установить на шпинделе приспособление для закрепления обрабатываемой детали. Нормальной оснасткой к станку является трехкулачковый самоцентрирующий патрон. В зависимости от типа шлифуемой детали и характера производства на станке могут устанавливаться и другого типа патроны, например мембранные, втулочные с прихватами и др. Установить кулачки патрона в требуемом положении (нормальном или перевернутом) в зависимости от диаметра детали. Перед установкой первой детали в патрон необходимо на месте прошлифовать кулачки патрона. Соответственно диаметру и длине шлифуемого отверстия нужно установить требуемый внутришлифовальный шпиндель с соответствующим по диаметру шлифовальным кругом, подобранным в зависимости от шлифуемого материала и требуемого качества шлифования. При установке шпинделей различных диаметров необходимо применять переходные втулки. При применении кругов типа ПВ (с выточкой) на посадочной шейке шпинделей под круг устанавливаются промежуточные втулки. Установить на валу электродвигателя шлифовальной бабки сменный шкив и приводной ремень требуемой длины. Отрегулировать натяжения ремня закрепить в зажимном патроне обрабатьшаемую деталь поставить раздвижной кожух так, чтобы он полностью закрывал деталь установить упоры 8 м 10 (рис. 129) на столе так, чтобы при ходе стола вправо и влево иллифовальный круг выходил из шлифуемого отверстия на 0,3—0,5 своей ширины. При установке [c.259]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...