Измерение детали в процессе шлифования

Измерение детали в процессе шлифования на круглошлифовальном станке с помощью пневматического прибора БВ-6060 [c.25]

Однако более всего сокращению вспомогательного времени при шлифовании способствует применение приборов для измерения детали в процессе шлифования без остановки станка и приборов для автоматического управления работой шлифовального станка в зависимости от изменения размера детали в процессе шлифования. [c.635]

Рис. 221. Индикаторная скоба для измерения детали в процессе шлифования

ИЗМЕРЕНИЕ ДЕТАЛИ В ПРОЦЕССЕ ШЛИФОВАНИЯ [c.358]

Добавлять ко времени На одно пробное измерение детали в процессе шлифования 0,6 [c.174]

Для измерения отверстий в процессе шлифования щироко применяются приборы для визуального контроля. Схема действия подобного прибора показана на рис. 123. Измерительные наконечники А и В (рис. 123) укреплены в рычагах / и 2 и при помощи пружины 3 соприкасаются с поверхностью обрабатываемой детали. Рычаги 1 н 2 монтируются на плоских стальных, крестообразно расположенных пластинах, являющихся осью вращения рычагов в точках С и Д. [c.213]

Еще больше сокращается вспомогательное время при автоматизации процесса измерения детали в процессе ее обработки. Для примера на фиг. 221 показан цикл обработки и автоматического измерения диаметра сквозного отверстия кольца Л. Измерение осуществляется ступенчатым жестким калибром Б, который под действием пружины при каждом двойном ходе стола станка пытается войти в обрабатываемое отверстие кольца А в тот момент, когда шлифовальный круг В отходит к противоположному торцу детали (фиг. 221, з). Когда калибр входит ступенью меньшего диаметра в обрабатываемое отверстие (фиг. 221, з), шлифовальный круг автоматически отводится для правки, после чего производится чистовое шлифование до тех пор, пока калибр не войдет в отверстие ступенью большего диаметра (фиг. 221, 4а). В этот момент шлифовальный круг автоматически отводится и станок останавливается. [c.307]

Прибор обеспечивает непрерывное измерение размера детали в процессе шлифования, [c.173]

Примечание. В случаях выполнения работы со снятием детали (весом до 5 кг) со станка для измерений, производимых в процессе шлифования, к табличному времени следует добавлять приведенное ниже время на снятие и последующую установку детали. [c.135]

Фиг. 548. Прибор для автоматического измерения размеров детали в процессе шлифования на внутришлифовальном станке мод. П-53М.

О важности выделения понятий отказов параметров и технологической надежности можно судить по такому примеру. На одном из заводов на шлифовальный станок, предназначенный для весьма точной обработки, установили автоматический прибор для контроля размеров деталей в процессе шлифования с тем, чтобы превратить его в автомат. Испытания показали, что автомат не обеспечивает надежной работы из-за отказов параметра — заданная точность не достигалась. Было сделано заключение, что виноваты средства автоматизации. На самом деле причина оказалась в другом. Станок не обеспечивал заданной точности формы детали — колебания размеров в поперечном сечении превышали величину поля допуска. Автоматический прибор, отличающийся высокой чувствительностью, фиксировал это, а станок не в состоянии был обеспечить нужную форму. При ручном управлении и измерении деталей обычными средствами погрешности формы не улавливались и продукция считалась годной. Как видно, недостаточно четкое разделение характера и причин отказов может привести к принципиально неверным выводам. [c.28]

На основании перечисленных особенностей разработана лабораторная автоматизированная система диагностирования шлифовальных станков-автоматов, включающая измерение и анализ их основных характеристик, отдельных узлов и параметров технологического процесса. Система позволяет установить взаимозависимость между отдельными параметрами и их связи с показателями качества. Она включает в себя (см. рисунок) датчики (Д ,. . Д,) основных параметров мощности, потребляемой в процессе шлифования и на холостом ходу, измерений вибраций шпинделя круга, биения шпинделя, давления масляного тумана в шпинделе, осевого смещения шпинделя, измерения статической и динамической жесткости станка, засаливания шлифовального круга, числа оборотов шлифовального круга, измерения уровня вибрации и отклонения точности перемещения узла правки, числа оборотов обрабатываемого изделия, измерения припуска, дифференцирования сигнала припуска, температурной деформации обрабатываемой детали, числа оборотов шпинделя изделия, уровня [c.116]

Устройства для измерения наружных диаметров в процессе шлифования основаны на относительном методе измерения отклонений размера обрабатываемой детали от образцовой, применяемой для настройки устройства. [c.488]

Активный контроль отверстий в процессе шлифования чаще всего основывается на прямом методе измерений с применением одно- и двухконтактных устройств (соответственно рис. П1.28, а и б) и устройств с жесткими пробками (рис. 111.28, б), реже — на косвенном методе измерений с контролем положения режущей поверхности шлифовального круга (рис. И1.28, г) или положения алмаза приспособления для правки круга. Расположение устройств активного контроля зависит от конструкции станка и размеров обрабатываемой детали. [c.171]

Л — ъ горизонтальной плоскости б — в вертикальной плоскости Д — деформация детали и узлов станка П — погрешность измерения, вызванная деформацией Р — изменение размера детали в процессе обработки Ру — горизонтальная составляющая силы резания при шлифовании Пр — припуск на обработку. [c.17]

Контроль размеров в процессе шлифования деталей бывает прямым и косвенным, причем измерение размеров может осуществляться в одном сечении или по всей длине обрабатываемых деталей. Для прямых измерений, обеспечивающих большую точность по сравнению с косвенными измерениями и получивших большее распространение, используются контактные устройства одноконтактные, двухконтактные, трех контактные, для контроля ступенчатых валов, с жесткими калибрами-пробками и для контроля валов отверстий с прерывистыми поверхностями [31, 57 и др.], а также и бесконтактные. При косвенных измерениях осуществляется контроль положения узла станка со шлифовальным кругом или положение режущей поверхности круга по отношению к обрабатываемой поверхности детали или к станку. [c.330]

Возможность измерения деталей в процессе обработки позволяет автоматизировать работу станков. Для этого измерительный прибор снабжают электроконтактным устройством или индуктивным датчиком. При достижении требуемого размера измерительный прибор через специальный усилитель управляет механизмом подачи. На фиг. 7 показан прибор для автоматического управления станком при шлифовании. Такие приборы обычно дают две команды управляющему механизму. При достижении определенного размера обрабатываемой детали, который устанавливается при наладке, прибор дает команду (импульс тока) и станок автоматически переключается с режима чернового шлифования на режим чистового шлифования. При достижении окончательного размера обрабатываемой детали прибор дает вторую команду, по которой выключается подача и прекращается шлифование. [c.36]

Точность бесцентрового шлифования (погрешность диаметра и конусообразность) зависит от относительных положений опорного ножа, ведущего и шлифовального кругов. В процессе эксплуатации их положение меняется из-за температурных и упругих деформаций и износа. Кроме того, засаливание кругов вызывает увеличение вибраций и дестабилизирует положение детали в зоне обработки. Информация о состоянии рабочих органов, регистрируемая соответствующими датчиками, через аналого-цифровой преобразователь передается в вычислительное устройство. Например, для измерения линейных размеров используется дифференциальный индуктивный датчик, который обеспечивает измерение с точностью до I мкм. Вычислительное устройство производит анализ поступившей информации, рассчитывает параметры точности обработки, сравнивает их с заданным полем допуска, оценивает возможность проведения подналадки, выбирает необходимый механизм подналадки и рассчитывает для него величину подналадочного импульса и его направление. [c.465]

В табл. 8 приведен технологический процесс обработки вагонной оси. Он охватывает полную механическую обработку, упрочнение, контроль гео-метрических параметров и дефектоскопию. Благодаря значительным габаритным размерам обрабатываемой детали технологический процесс имеет ряд особенностей обработка на боль-шинстве операций одновременно с двух сторон концентрация операции, например бесцентровое шлифование нескольких поверхностей одновременно на станках с адаптивным управлением автоматическое измерение основных параметров оси и сортировка на размерные группы. [c.64]

При обработке на жестких опорах подавляющее большинство современных приборов строится на двухконтактном методе измерения, обеспечивающем большую точность. На рис. 11.19 представлена двухконтактная скоба для контроля при внутреннем шлифовании деталей. Измерительные наконечники 9 крепятся на губках 4 и 5, которые для грубой регулировки могут перемещаться по зубчатым рейкам 3 и 6 относительно подвижных кареток / и 2, подвешенных на пластинчатых пружинах. На одной каретке закреплено сопло 7, с другой связан винт 8, с помощью которого можно осуществлять точную настройку. В процессе обработки детали изменяется расстояние между соплом 7 и нижней плоскостью винта 8, в результате чего изменяется давление в сети пневмоэлектроконтактного преобразователя. [c.334]

В процессе фрезерования, долбления, шлифования и слесарной подгонки плоскости профильных окон обрабатывают по касательной к расточенным отверстиям, что позволяет свести до минимума количество промеров самих окон и измерений расстояний между ними (необходимо только выдержать прямолинейность обрабатываемых поверхностей, а окнам матриц придать нужный уклон для удаления вырубаемой детали или отходов). [c.148]

Средства активного контроля, в которых применяется контактный способ измерения, могут иметь контакт с поверхностью детали в одной, двух и трех точках, а также поверхностный контакт. Соответственно они разделяются по типу воспринимающего элемента на одно-, двух-, трехконтактные устройства и устройства с поверхностным контактом. Последние применяются для контроля поверхности в процессах внутреннего шлифования и хонингования с помощью калибров-пробок. [c.158]

При автоматическом получении заданных размеров находят применение устройства для измерения детали либо непосредственно в процессе обработки (прямое измерение), либо для измерения перемещения узлов станка (косвенное измерение). Способ прямого измерения обрабатываемой детали обеспечивает более высокую точность выполнения размеров. При этом исключается влияние деформаций детали, износа круга, тепловых и силовых деформаций узлов станка и т. п. Недостатком этого способа является необходимость расположения измерительной скобы с датчиком в зоне шлифования, где содержится повышенное количество абразивной пыли, куда подается охлаждающая жидкость, где имеет место нестабильный тепловой режим и вибрации. Тяжелые условия эксплуатации измерительного прибора могут привести к возникновению погрешностей обработки. [c.348]

Технологическое обрабатывающее оборудование является источником тепловыделений, вибраций, магнитных и электрических полей и других факторов, снижающих как точность изготовления, особенно на финишных операциях, так и точность измерений. Процессы обработки обычно сопровождаются изменением состояния окружающей среды в рабочем пространстве средств контроля, установленных на технологическом оборудовании и в непосредственной близости от него. Так, при шлифовании происходит нагрев обрабатываемой поверхности детали до десятков и сотен градусов при разности температур внутри нее до десятков градусов, нагрев узлов станка до 27. .. 30 °С, а жидкости в гидросистеме до 50 °С. При использовании магнитных базирующих плит их температура повышается до 30 °С и более [28]. В зоне обработки наблюдаются повышенное содержание паров и брызг смазочно-охлаждающей жидкости (СОЖ), углекислого газа, твердых частиц абразивной пыли, значительная скорость перемещения воздуха, а также действие высокочастотных вынуждающих вибраций. [c.8]

На фиг. 256 дан общий вид оборудования завода и схема технологического процесса производства поршней. Алюминиевые чушки с железнодорожной платформы разгружаются на конвейер, по которому поступают в плавильную печь. Расплавленный металл поступает дозами в автоматическую литейную машину для отливки в металлических кокилях заготовок поршней. Из литейной машины застывшие заготовки поступают на станки для отрезки литников, которые особым транспортером возвращаются для загрузки в плавильную печь. После этого заготовки проходят отпуск в специальной печи, далее — специальное устройство для измерения твердости и годные по твердости поступают в бункеры, а выходящие за установленные пределы твердости возвращаются вместе с литниками в плавильную печь Из бункера заготовки поступают на обработку. После ряда операций детали проходят специальный станок, где осуществляется их подгонка по весу. Следующая операция — чистовое шлифование, после которого поршни подвергаются лужению, затем производится окончательная механическая обработка, контроль и сортировка на группы, упаковка в бумагу, коробки и ящики. Все управление завода централизовано на пульте управления. [c.355]

Двухконтактный датчик 1ГПЗ. Датчик марки П-53М для измерения отверстий в процессе шлифования создан конструктором 1 ГПЗ Мазиным С. А. (фиг. 142). Для измерения диаметра отверстия шлифуемой детали служат два длинных горизонтальных рычага / и На концах рычагов закреплены измерительные наконечники 2 и 3, прижимающиеся к шлифуемой поверхности пружиной 5. При увеличении диаметра отверстия наконечники 2 и 3 расходятся и рычаги поворачиваются вокруг осей 5 и 6. Величина поворота рычагов 1 и 4 измеряется миниметром 7, что равноценно измерению диаметра отверстия. Рычаг 8, соединенный с верхним концом рычага 4, служит для суммирования [c.152]

В станке предуслютрено программирование шести ступеней (возможно любое количество ступеней). Набор величин диаметров для этих шести ступеней осуществляется декадными переключателями, расположенными на пульте управления 1 (см. рис. 134). Измерение диаметров в процессе шлифования осуществляется прибором активного контроля 2 (закреплен на оси 3) с емкостным датчиком с точностью до 1 мк. Датчик встроен в двухточечную накидную скобу. Наладка прибора и выверка его осуществляются по эталонной детали 4. [c.236]

Контроль деталей при их обработке на станках получил название активного контроля на том основании, что результаты измерения всегда используют как дополнительную информацик> для системы управления станком. Принципиальная сложность измерения детали в процессе обработки состоит в том, что измеряется уже обработанная поверхность. Таким образом, результаты измерения могут быть использованы лишь для управления последующей обработкой (для других деталей или других поверхностей обработки). Лишь в тех случаях, когда при обработке на станке осуществляется постепенный подход к заданному размеру, как это имеет место при врезном шлифовании, или обработка ведется за много проходов, можно использовать результаты измерения для управления точностью обработки на станке. Именно в силу этого обстоятельства системы активного контроля получили наибольшее распространение в шлифовальных станках. [c.327]

Фиг. 547. Прибор для автомптппеского измерения раз меров детали в процессе шлифования на круглошлифовально. 1 станке.

Средства активного контроля могут иметь различную степень развития от использования визуальных сигналов для подналадки оборудования до самонастраивающихся систем. В качестве примера на рис. 145 показаны варианты активного контроля и управления процессом шлифования — финишной обработки деталей машиностроения [225 ]. Устройства для измерения размера детали в процессе обработки (контактные или бесконтактные) с визуальным наблюдением за получаемым в процессе обработки размером (рис. 145, а) позволяют рабочему подналаживать станок и являются прототипом автоматических методов активного контроля. Схема автоматической подналадки станка приведена на рис. 145, б. [c.455]

Первичным элементом механической части устройства для контроля размероз деталей в процессе шлифования, от которого зависит точность измерений, является измерительный шток или измерительный рычаг, соприкасающийся своим наконечником с поверхностью контролируемой детали и передающий изменение размера детали индикатору или датчику. В наиболее распространенных конструкциях устройств измерительный шток имеет круглое или прямоугольное сечение с направляющими соответ- [c.19]

По числу подналадок в процессе шлифования. ОАО "МосСЬСБАЛ и СС" использовало сведения о подналадках, как фактор, характеризующий необходимость правки шлифовального круга. Принцип работы следующий отшлифованные детали поступают в контрольно-сортировочный автомат, установленный рядом со станком, производившем измерение деталей. Если подряд п колец вышли из зоны измерительного допуска, подается команда на подналадку. Эта команда дублируется в системе управления станком, и при достижении определенного числа подналадок подается команда на правку. [c.251]

Большинство шлифовальных станков-автоматов комплектуются датчиками измерения мощности, затрачиваемой на шлифование, применяемыми для контроля момента касания шлифовального круга и обрабатываемой детали при форсированной подаче. Информацию о мощности на различных этапах цикла шлифования можно сравнить с величиной мощности, вызывающей при-жоги, Р < и, таким образом, исполь.човать для функционального диагноза состояния инструмента и других элементов, участвующих в технологическом процессе. Допустимые значения указанных контролируемых параметров хранятся в памяти ЭВМ и реализуют физическую модель объекта диагноза. Результаты диагноза, полученные по ходу процесса шлифования, могут применяться для его прекращения. [c.118]

Термокомпенсация в процессе обработки. Для круглого врезного шлифования И. С. Амосовым и А. П. Архаровым [1] предложена система автоматического регулирования, основанная па непрерывном измерении температурного удлинения обрабатываемой детали (квазидилатометрический метод измерения температуры). Система включает подвижный центр 3 (рис. 16), пневматическое компенсационное сопло 9 в арретируемой рамке кронштейна 10 (с сохранением исходной настройки начального зазора истечения воздуха при разных длинах обрабатываемой детали в пределах допуска) для контроля температурного удлинения детали вдоль оси, измерительные сопла 16 для контроля диаметра обрабатываемой поверхности, вторичный пневмоизме- [c.69]

Предельные отклонения размеров в численном значении и их условное обозначение на чертежах. Изготовление деталей и изделий при массовом и серийном производстйе должно обеспечивать их соединение при сборке без всякой дополнительной обработки (пригонки). Это достигается тем, что детали, изготовленные в-разное время, на разных металлообрабатывающих станках и машинах-орудиях, взаимозаменяемы. Размерная взаимозаменяемость деталей обеспечивается их точным изготовлением по размерам чертежа. Но абсолютно точно выдержать одинаковые размеры практически невозможно вследствие изнашивания трущихся поверхностей деталей механизмов металлообрабатывающих станков износа режущих лезвий (кромок) инструментов (резцов, фрез, сверл и др.) деформации деталей от действия сил, возникающих в процессе резания на станках при снятии слоя материала детали инструментом (например, вследствие прогиба детали при точении и шлифовании) неточного измерения при неправильном пользовании измерительным инструментом колебания температуры воздуха и обрабатываемой детали и прочих причин. Таким образом, действительный размер детали, измеренный после ее обработки, будет отличен от номинального размера, нанесенного на чертеже конструктором, который большей частью выбирает размеры из таблиц Нормальные линейные размеры (ГОСТ66 36-69) , Угловые размеры , Нормальные конусности . Нормальный ряд размеров сокращает номенклатуру калибров для контроля действительных размеров. [c.112]

Принципиальная схема автоматизированного бесцентрошлифовального станка с подналадчиком Горьковского автозавода показана на рис. 72. Шлифование производится на проход. Детали 3 перемещаются в осевом направлении, сходят с ножа 2 и попадают в лоток 5 и далее в лоток 7. Как только в этот лоток попадут две дета.чи, перва.ч из них правым торцом нажимает на ролик и, связанный с рычагом 9, и перемещает его вверх. При этом срабатывает конечный выключатель 10, который дает команду электромагниту 48 нз перемещение золотника 47. Последний управляет движением пневмоцилиндра 26. Шток 8 передвигается вправо и упором 6 перемещает обе детали на определенную длину, так что вторая деталь ляжет на призму 23 под наконечник 22 контрольного устройства. Ход цилиндра обеспечивает перемещение деталей на расстояние, равное их удвоенной длине, плюс 10—15 мм для создания зазора между проверяемой деталью и непрерывно движущимися после обработки. Для предотвращения соскальзывания деталей при движении с призмы 23 на лоток 25 предусмотрен эксцентрик 24. В конце хода штока 8 ролик 11 опускается, размыкается конечный выключатель 10 и дает команду на перемещение щтока 5 влево в исходное положение. Измерительный наконечник 22 подвешен на двух плоских пружинах 21 к колодке 19 и, перемещаясь, в процессе измерения воздействует на шток 17 пневматического щупа 15, закрепленного в колодке 19. От стабилизатора давления сжатый воздух поступает через трубку 31 в трубки 30 и 33. Через трубку 30 воздух попадает в датчик 28 и к узлу противодавления 29. По трубке 33 воздух поступает в левое колено ртутного датчика и на измерительную оснастку (клапан 16). Срабатывание датчика происходит при выходе детали за верхний предельный размер, при этом включается электромагнит 36, перемещающий золотник 35. Воздух из сети поступает в верхнюю полость пневмокамеры 34, шток 37 опускается, поворачивая рычаг 39 с собачкой 42, которая поворачивает храповое колесо 40. Далее движение передается через червячную пару 44 и 45 и ходовой винт 46 механизма подачи бабки ведущего круга. Прн обратном ходе собачки 42 храповое колесо стопорится собачкой 41, допускающей вращение колеса только в одну сторону. Величина перемещения ведущего круга 4 по направлению к шлифовальному кругу 1 зависит от угла поворота рычага 39, ограниченного упорами 38. В конце хода рычаг 39 нажимает на концевой выключатель 43, который включает сигнальную лампочку 32, показывающую, что подналадка станка произведена. [c.233]

Базирование виброконтактного устройства может быть выполнено по любой схеме на станке, на обрабатываемой детали на детали и станке. Кроме того, виброконтактное устройство может автоматически подводиться к контролируемой поверхности вместе с режущим инструментом, причем не требуется применения арретирующих приспособлений для предохранения наконечника щупа от механических повреждений. Так, например, при измерении диаметра отверстия кольца в процессе внутреннего шлифования вибрирующий щуп может вводиться в отверстие вращающейся детали вместе со шлифовальным кругом без. опасности поломки наконечника (фиг. 50). [c.91]

Вторая задача менее проблематична ввиду наличия совершенных средств контроля и компенсации дисбаланса шлифовального круга в процессе обработки. О наличии подобных средств при шлифовании со скоростями до 150 м/с сообщает участвующая в разработке концепции фирма Marposs (Германия). Эта фирма провела новые разработки, позволяющие осуществлять измерение размера шлифуемой детали в оперативном режиме, определять текущую твердость шлифуемой поверхности, а также выявлять возможное появление трещин. [c.338]

Для повышения надежности самих измерительных средств, ошибка которых приведет к получению размера за пределами допуска, могут применяться устройства с автоматической поднастрой-кой системы активного контроля (рис. 145, б). Это устройство отличается от предыдущего наличием второго контрольного устройства At которое производит повторное измерение обработанных деталей, проверяет работу основного измерительного устройства и при необходимости поднастраивает его. Системы активного контроля, особенно с самонастройкой, являются важным звеном при создании автоматизированного производства с управлен 1ем параметрами качества. Однако, оценивая возможности активного контроля, следует отметить, что он не может решить всех задач по управлению качеством технологического процесса. Отклонение измеряемого параметра качества может явиться следствием нескольких причин и поэтому в ряде случаев трудно судить, какую подналадку процесса следует произвести для восстановления требуемого уровня качества и возможно ли вообще это сделать. Например, отклонение от цилиндрической формы изделия при его шлифовании может иметь место из-за тепловых деформаций станка, износа направляющих стола, из-за деформации детали и узлов станка или при суммарном воздействии всех этих факторов. Поэтому для автоматического восстановления утраченных показателей технологического процесса необходимо осуществить подналадку отдельных параметров технологического оборудования. Это связано с контролем и подналадкой целевых механизмов оборудования, определяющих показатели качества выпускаемой про- [c.456]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...