Шлифование Измерение в процессе шлифования

Методы измерения в процессе шлифования. Основные средства и схемы измерения шлифуемой поверхности при круглом шлифовании приведены в табл. 54. Простейшим и широко [c.395]

Измерение в процессе шлифования [c.488]

Методы измерения в процессе шлифования. Основные средства и схемы измерения шлифуемой поверхности при круглом шлифовании приведены в табл. 40. Простейшим и широко применяемым является метод измерения с помощью накидной индикаторной скобы. [c.596]

На фиг. 196 показан общий вид другого устройства для измерения в процессе шлифования вала 5, сопрягаемого в изделии со втулкой 1. [c.198]

На универсальных шлифовальных станках большое применение нашли сравнительно несложные измерительные приборы и устройства, позволяющие производить измерения в процессе шлифования без остановки станка. Применение этих устройств не требует какой-либо переделки станка, но позволяет повысить производительность труда шлифовщика на 5—7%, Ниже рассматривается несколько таких устройств. [c.212]

Фиг. 346. Измерение в процессе шлифования индикаторной скобой а — трехконтактная индикаторная скоба б — масляный амортизатор в — установка измерительного приспособления при шлифовании на проход / — обрабатываемая деталь 2 — шлифовальный круг 3 — индикаторная скоба 4 — масляный амортизатор 5 — кронштейн 6 — задняя бабка.

Измерения в процессе шлифования 470 [c.870]

Точность обработки при шлифовании зависит также от измерения в процессе шлифования. Для этой цели применяются измерительные скобы, которые бывают одно-, двух- и трехконтактные (рис. 217). [c.358]

Повышение точности и уменьшение шероховатости достигается за счет оснащения устройства для измерения в процессе шлифования, балансировкой кругов на станке, индикаторными устройствами для выверки цилиндричности (или конусности) обрабатываемых поверхностей и т. д. Для повышения точности обработки большое значение имеет повышение чувствительности механизмов подач, что достигается установкой шлифовальной бабки [c.396]

Установить и снять люнет с регулировкой кулачков Повернуть стол на угол с возвратом в первоначальное положение Настроить приспособление для автоматического измерения в процессе шлифования Установить и снять шлифовальный круг 2,0 3.0 10,0 6.0 3.0 4.0 10,0 8.0 [c.130]

Настроить приспособление для автоматического измерения в процессе шлифования 10,0 10,0 10,0 [c.131]

Установить на магнитном столе специальное приспособление и снять его Установить и снять его шлифовальный круг Править шлифовальный круг после его смены (предварительно) Настроить приспособление для автоматического измерения в процессе шлифования 1.5 7.5 2.0 2,0 9.5 2.5 [c.138]

Добавлять ко времени на операцию на одно пробное измерение в процессе шлифования скобой- ,0,13 [c.176]

На рис. У1.40 показан прибор для измерения в процессе шлифования наружных желобов внутренних колец шарикоподшипников. Этот прибор снабжен индикатором для визуального наблюдения и имеет электроконтактное устройство для подачи команд о переходе с режима пред- [c.179]

Фиг. 6. Приспособление для измерения в процессе шлифования.

При измерении диаметра шлифуемой шейки вала предельной скобой приходится останавливать станок, что связано со значительной затратой времени. В современной практике широко применяют специальные контрольные устройства, измеряющие диаметр обрабатываемой поверхности в процессе шлифования. [c.192]

Для станков, выполняющих обработку за несколько проходов, (наружное круглое и внутреннее шлифование), используют устройства, производящие измерение в процессе обработки. При достижении заданного размера эти устройства автоматически включают подачу станка В настоящее время имеется большое количество подобных систем, известных под названием средств активного контроля. Их внедрение в производство дает возможность повысить точность и производительность обработки. [c.176]

О важности выделения понятий отказов параметров и технологической надежности можно судить по такому примеру. На одном из заводов на шлифовальный станок, предназначенный для весьма точной обработки, установили автоматический прибор для контроля размеров деталей в процессе шлифования с тем, чтобы превратить его в автомат. Испытания показали, что автомат не обеспечивает надежной работы из-за отказов параметра — заданная точность не достигалась. Было сделано заключение, что виноваты средства автоматизации. На самом деле причина оказалась в другом. Станок не обеспечивал заданной точности формы детали — колебания размеров в поперечном сечении превышали величину поля допуска. Автоматический прибор, отличающийся высокой чувствительностью, фиксировал это, а станок не в состоянии был обеспечить нужную форму. При ручном управлении и измерении деталей обычными средствами погрешности формы не улавливались и продукция считалась годной. Как видно, недостаточно четкое разделение характера и причин отказов может привести к принципиально неверным выводам. [c.28]

Измерение детали в процессе шлифования на круглошлифовальном станке с помощью пневматического прибора БВ-6060 [c.25]

На основании перечисленных особенностей разработана лабораторная автоматизированная система диагностирования шлифовальных станков-автоматов, включающая измерение и анализ их основных характеристик, отдельных узлов и параметров технологического процесса. Система позволяет установить взаимозависимость между отдельными параметрами и их связи с показателями качества. Она включает в себя (см. рисунок) датчики (Д ,. . Д,) основных параметров мощности, потребляемой в процессе шлифования и на холостом ходу, измерений вибраций шпинделя круга, биения шпинделя, давления масляного тумана в шпинделе, осевого смещения шпинделя, измерения статической и динамической жесткости станка, засаливания шлифовального круга, числа оборотов шлифовального круга, измерения уровня вибрации и отклонения точности перемещения узла правки, числа оборотов обрабатываемого изделия, измерения припуска, дифференцирования сигнала припуска, температурной деформации обрабатываемой детали, числа оборотов шпинделя изделия, уровня [c.116]

Таким образом нами при исследовании погрешностей с контролем в процессе шлифования использован расчетно-аналитический метод, предложенный проф. А. П. Соколовским, который распространен не только на погрешности обработки, но и на погрешности измерения. Этот метод дал возможность установить баланс точности и выявить основные составляю- [c.369]

Однако более всего сокращению вспомогательного времени при шлифовании способствует применение приборов для измерения детали в процессе шлифования без остановки станка и приборов для автоматического управления работой шлифовального станка в зависимости от изменения размера детали в процессе шлифования. [c.635]

Метод основан на использовании одного чувствительного элемента относительно положения двух других неподвижных опор, симметрично охватывающих по хорде участок обрабатываемой поверхности. Отклонение от номинального значения по хорде переводится в диаметральный размер. Метод используют для измерения деталей в процессе шлифования, а также измерения ручными скобами деталей больших диаметров, когда нельзя применять стандартные микрометры [c.397]

При заботе без автоматического цикла для измерен 1Я размера отверстия в процессе шлифования часто применяют двухстрелочный [c.419]

Устройства для измерения наружных диаметров в процессе шлифования основаны на относительном методе измерения отклонений размера обрабатываемой детали от образцовой, применяемой для настройки устройства. [c.488]

При измерении размеров шлифуемых поверхностей приходится останавливать станок, что связано со значительной затратой времени. В современной практике широко используют контрольные устройства, измеряющие размеры обрабатывае-мь[х поверхностей в процессе шлифования -активный контроль. [c.415]

Измерение диаметра вала в процессе шлифования занимает много времени. Это объясняется необходимостью каждый раз останавливать станок. Для сокращения времени измерения очень широко применяются активные методы контроля, например трех- [c.101]

Рис. 221. Индикаторная скоба для измерения детали в процессе шлифования

При работе без автоматического цикла для измерения размера отверстия в процессе шлифования часто применяют двухстрелочный рычажный прибор (рис. 257). Измерительные наконечники А и Б через рычаги 1 к 2 под действием плоских пружин 3 и 4 соприкасаются со шлифуемой поверхностью. Суммарное перемещение обоих наконечников воспринимает рычаг 5, закрепленный на плоской пружине в точке Е, и передает индикатору 6. Преимущество такой измерительной схемы состоит в том, что она не требует точной фиксации измерительного прибора в вертикальном положении I. [c.621]

Для измерения отверстий в процессе шлифования щироко применяются приборы для визуального контроля. Схема действия подобного прибора показана на рис. 123. Измерительные наконечники А и В (рис. 123) укреплены в рычагах / и 2 и при помощи пружины 3 соприкасаются с поверхностью обрабатываемой детали. Рычаги 1 н 2 монтируются на плоских стальных, крестообразно расположенных пластинах, являющихся осью вращения рычагов в точках С и Д. [c.213]

Измерения твердости показали, что твердость чугуна каландровых валов в процессе шлифования не изменяется. Разброс твердости как до, так и после шлифования составляет 4—5 единиц по НКСэ, что может быть объяснено особенностями микроструктуры в связи с незавершенностью процесса отбела и наличием остаточного графита. Причем указанная величина разброса показаний в пределах одного образца подтверждается на их большем количестве до и после шлифования. Стало быть, можно заключить, что процесс шлифования на данных режимах не вызывает появления заметных дефектов структуры. [c.141]

Измерение площадок износа, углов а и у в процессе шлифования проводили многие исследователи. В частности Ю. И, Ивановым и Н. В. Носовым [6] были исследованы особенности работы режущих зерен алмазных бесконечных лент 100 %-ной концентрации зернистостью A O 24/14 40/28 63/50 80/63 на связках марок Р1—Р14. Исследованы средняя высота выступания зерен над уровнем связки h (мкм), длина площадки износа I (мкм), передний у и задний а углы зерна с помощью записи профилограмм на профилографе — профилометре модели ВЭИ 201 завода Калибр . Анализ алмазных лент и профилограмм продольного профиля показал, что при шлифовании рабочие зерна мгновенно поворачиваются вокруг некоторого центра на. угол X. В результате этого передний угол в динамике процесса резания увеличивается до y = Yh + , а задний — уменьшается до а = Он — X. При эксплуатации алмазных лент площадки износа вне зоны резания всегда наклонены к обрабатываемой поверхности на некоторый угол. В динамике же резания они поворачиваются и становятся параллельными к обрабатываемой поверхности. Обработка профилограмм показала, что увеличение [c.200]

Измерение в процессе шлифования. На вну-тришлифовальных станках цикл шлифования осуществляется автоматически. Необходимы средства активного контроля, управляющие циклом и обеспечивающие заданный размер. По мере приближения к заданному размеру механизм активного контроля дает команду исполнительным органам станка на уменьшение поперечной подачи круга, чистовую правку, выхаживание и отвод круга. Активный контроль осуществляют мерительными автокалибрами и рычажно-следящими устройствами. [c.418]

Измерения в процессе шлифования. Активный контроль осуществляют мерительными автокалибрами и рычажно-следящими устройствами. [c.470]

Для измерения в процессе шлифования применяют измерительные скобы — одно-, двух- и трехконтакт-кые (рис. 2.14). Простейшие из них—одноконтактные. Однако эти ск бы имеют низкую точность измерения (0,02—0,05 мм), их сложно устанавливать при измерении (рис. 2.14,а). Двухконтактные скобы более удобны и точны. Они используются для контроля наружных и внутренних диаметров в процессе шлифования (рис. 2.14,6). Трехконтактные скобы имеют два опорных и один измерительный наконечники. Такие скобы применяются при обработке длинных валов и перемещаются совместно со шлифовальной бабкой вдоль оси вала. Обычно крепятся к кол<уху шлифовального круга (рис. 2.14, в). [c.52]

Двухконтактный датчик 1ГПЗ. Датчик марки П-53М для измерения отверстий в процессе шлифования создан конструктором 1 ГПЗ Мазиным С. А. (фиг. 142). Для измерения диаметра отверстия шлифуемой детали служат два длинных горизонтальных рычага / и На концах рычагов закреплены измерительные наконечники 2 и 3, прижимающиеся к шлифуемой поверхности пружиной 5. При увеличении диаметра отверстия наконечники 2 и 3 расходятся и рычаги поворачиваются вокруг осей 5 и 6. Величина поворота рычагов 1 и 4 измеряется миниметром 7, что равноценно измерению диаметра отверстия. Рычаг 8, соединенный с верхним концом рычага 4, служит для суммирования [c.152]

В станке предуслютрено программирование шести ступеней (возможно любое количество ступеней). Набор величин диаметров для этих шести ступеней осуществляется декадными переключателями, расположенными на пульте управления 1 (см. рис. 134). Измерение диаметров в процессе шлифования осуществляется прибором активного контроля 2 (закреплен на оси 3) с емкостным датчиком с точностью до 1 мк. Датчик встроен в двухточечную накидную скобу. Наладка прибора и выверка его осуществляются по эталонной детали 4. [c.236]

Для измерения отверстий в процессе шлифования широко применяются приборы конструкции тов. Мазина (авторское свидетельство № 80702). [c.197]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...