Факторы, определяющие скорость нагрева

Факторы, определяющие скорость нагрева [c.87]

Важнейшим фактором, определяющим скорость распада цементита, является температура нагрева. Для чугуна данного химического состава с повышением температуры нагрева уменьшается время первой стадии графитизации (см. фиг. 74, 75 и 85). Однако при нагреве до температур, превышающих 1050—1100° С, в зависимости от химического состава чугуна углерод в чугуне может выделяться в виде пластинчатых включений, что недопустимо для ковкого чугуна. [c.548]

Как следует из рассмотрения схемы замещения (фиг. 15.34), на быстродействие оказывают влияние не только механические параметры и действующие силы или моменты, но также и электрические параметры, так как электрическая постоянная времени обмотки является основным фактором, определяющим скорость, с которой может быть создано тяговое усилие. Следовательно, если приданном максимальном значении общей магнитной индукции одинаковые по величине магнитные индукции поляризующего и управляющего магнитных потоков позволяют получить для преобразователей с подвижным якорем максимальную тяговую силу, то для уменьшения индуктивности катушки, тока управления, толщины якоря и нагрева может оказаться полезным уменьшить управляющую магнитодвижущую силу. Последнее достигается повышением поляризующей и снижением управляющей магнитной индукции. Индукция, составляющая 0,6 поляризующей магнитной индукции и 0,4 управляющей магнитной индукции, позволяет уменьшить рабочий ток на 25% (а также, по-видимому, толщину якоря) и нагрев на 36% при уменьшении намагничивающей силы всего на 4 %. Для выбранной управляющей магнитодвижущей силы уменьшение количества витков снижает собственную индуктивность и увеличивает ток управления (и наоборот). Однако коэффициент самоиндукции прямо пропорционален квадрату числа витков, в то время как ток управления обратно пропорционален числу витков. [c.596]

Действующие в циклах очистки силы воздействуют не только на отложения золы и оксидную пленку, они могут вызывать и некоторые повреждения поверхностного слоя металла труб. К таким силовым воздействиям, например, относятся термические напряжения в стенке трубы в циклах водной очистки поверхности нагрева, являющиеся источником образования термоусталостных трещин в поверхностном слое металла. Глубина таких трещин, как и глубина износа труб, является фактором, определяющим ресурс работы труб. Характерной особенностью развития термоусталостных трещин в поверхностном слое металла является то, что их рост при увеличении количества теплосмен протекает с затухающей скоростью, т. е. после определенного числа циклов водных очисток труб поверхностей нагрева прирост глубины термоусталостных трещин приближается к нулю. Таким образом, в поверхностном слое металла образуется сетка микротрещин определенной глубины, не представляющих опасности с точки зрения надежности работы труб поверхностей нагрева котлов. [c.8]

Основными факторами, определяющими глубину и качество закаленного слоя при выбранной частоте и плотности тока, является температура и скорость нагрева чем меньше скорость нагрева и выше температура его, тем больше глубина закаленного слоя. [c.676]

Контроль сварочного зазора на уровне зеркала шлаковой ванны н скорости сварки. Зазор в стыке соединяемых деталей на уровне жидкой металлической ванны является величиной переменной и зависит от деформационных перемещений кромок, определяемых местным нагревом в процессе сварки и усадкой кристаллизующейся части шва. Сварочный зазор изменяется в зависимости от типа стали, толщины деталей, их закрепления, предварительного и сопутствующего подогрева и других факторов. Отклонение фактического сварочного зазора от расчетного на уровне жидкой металлической ванны в процессе сварки прямолинейных протяженных швов может достигать 30%, а кольцевых швов — даже 50%, что приводит к изменению важнейшего технологического параметра — скорости сварки, а следовательно, провара кромок и условий кристаллизации металла шва [7]. Поэтому необходима корректировка режима сварки и, прежде всего, скорости подачи электрода. [c.160]

Существенным фактором, определяющим интенсивность высокотемпературной коррозии, является температура газов. Изменение скорости коррозии в зависимости от тем-пе ратуры газов при постоянстве температуры стенки имеет важное значение применительно к перегревательным поверхностям нагрева и в особенности для вторичного пароперегревателя. [c.147]

Основными факторами, определяющими образование связанных золовых отложений, являются минералогический состав топлива, поведение отдельных составляющих минеральной части в процессе горения, уровень температур при сжигании топлива, скорость нагрева и продолжительность действия высоких температур на минеральную часть, состав газов, температура газов, летучей золы и поверхностей нагрева в местах образования золовых отложений, а также ряд физико-химических процессов, протекающих в слое отложений. [c.129]

Установлено, что основными факторами, определяющими интенсивность процесса образования отложений в прямоточных парогенераторах, являются а) концентрация примесей в питательной воде, поступающей в агрегат, а также количество продуктов коррозии, образовавшихся в нем самом б) изменение растворимости того или иного соединения в теплоносителе при изменении его рабочих параметров в) тепловая нагрузка, с ростом которой увеличивается скорость образования отложений в данном сечении поверхности нагрева [c.90]

Исследование влияния вибрации и вращения поверхности нагрева. Выше было показано влияние искусственной турбулизации потока на интенсивность конвективного теплообмена. Создание закрученного потока повышает скорость движения потока жидкости, что приводит к увеличению интенсивности теплоотдачи. Такого же увеличения скорости можно достигнуть не за счет движения среды, а за счет движения поверхности теплообмена. Так, при вращении цилиндра в неограниченном объеме частицы жидкости вследствие вязкости вовлекаются в круговое движение. Частицы жидкости, находящиеся на поверхности, движутся с такой же скоростью, с какой вращается контур цилиндра по мере удаления от поверхности скорость движения жидкости уменьшается, а вдали от нее практически отсутствует. Вращение цилиндров производится электромотором через шкив или мотор постоянного тока, позволяющие изменять скорость вращения. Вращение цилиндра приводит к значительному увеличению скорости обтекания цилиндра, а следовательно, его теплоотдачи. При этом увеличение скорости не сопровождается повышением гидравлического сопротивления, определяемого формой тела. Опытное исследование теплоотдачи одиночных цилиндров при их вращении и вибрации проводилось в ряде работ Л. 3, 4] в условях свободной, вынужденной, а также при одновременном действии обоих видов конвекции. Общий эффект теплоотдачи определяется всеми указанными факторами. При обработке опытных данных имеется возможность сохранить вид прежних расчетных уравнений и с учетом интенсификации конвективного теплообмена дополнительной скоростью. [c.223]

Термомеханическая обработка для создания деталей с дуальной структурой открывает весьма широкие перспективы целенаправленного изменения всего комплекса механических свойств на сталях сравнительно простого химического состава, без использования многокомпонентного легирования, а главное, при исключении дефицитных элементов. Следует особо подчеркнуть, что разработка методов термической обработки на дуальную структуру основывается на разумной реализации известного в металловедении основного положения об определяющей роли структуры в достижении заданного уровня свойств. Структура в данном случае прямо регулируется температурой нагрева в межкритической области и выдержкой в ней, что и определяет требуемое соотношение фаз в каждом данном микрообъеме. Важным дополнительным регулирующим фактором является регламентированная деформация. Легирование в этом случае играет второстепенную, технологическую роль (выбор благоприятной скорости охлаждения, прокаливаемость) и может быть осуществлено, исходя из разумного сочетания недефицитных добавок и, главным образом, в направлении микролегирования. [c.11]

На рис. 5 показано, что, при прочих равных условиях, скорость охлаждения определяется также исходной температурой нагрева. Для того чтобы учесть влияние этого фактора, расчет проводится следующим образом. Кз точки О, определяемой формой и размером охлаждаемого тела, проводим вертикаль до точки а на прямой для данной охлаждающей среды, а затем из точки а — горизонталь направо до пересечения с кривой влияния температуры при стандартной температуре 875° С (точка с). Из точки с в случае, если действительная температура ниже 875 С, опускаемся до точки с1. Скорость охлаждения в этом случае определяют путем снесения точки d по горизонтали в точку е на оси скоростей. Следует отметить, что осп скоростей, ограничиваюш.не номограмму справа и слева, идентичны. [c.173]

Большое влияние на структуру металла заготовки, величину и стабильность его прочностных и пластических характеристик оказывает температурный режим ковки, степень и скорость деформации. При выборе температуры нагрева титанового сплава под ковку н температурного интервала горячего деформирования определяющим фактором следует считать температуру полиморфного превращения. Чем выше температура полного полиморфного превращения, тем выше температурный интервал горячего деформирования. Режимы ковки промышленных титановых сплавов выбирают по данным диаграммы пластичности с учетом скорости деформации, сопротивления деформированию, структуры металла, а также температуры полного полиморфного превращения. [c.526]

Начиная с последних лет XIX столетия, все возрастающее внимание отечественных и зарубежных материаловедов уделяется разработке способов и созданию аппаратуры, обеспечивающих возможность прямого изучения микроскопического строения и свойств металлов и сплавов, подвергаемых различным режимам нагрева и механического нагружения. Этот интерес связан с тем, что именно под влиянием температурно-временного фактора, например, в стали, являющейся одним из основных материалов современного машиностроения, протекают полиморфные превращения, а также происходят процессы рекристаллизации, отпуска, старения и отжига, определяющие уровень прочностных свойств изделий. В зависимости от температуры испытания или эксплуатации и режимов предварительной термической механической и. термомеханической обработки и скорости нагружения инициируются и развиваются в поликристаллических материалах механизмы внутри- и межзеренной деформации, сказывающиеся на эксплуатационных свойствах материалов. [c.5]

Показатели прочности, полученные в результате кратковременных испытаний при высоких температурах, используются в качестве расчетных характеристик при контроле качества материала, при выборе режимов горячей обработки давлением и в ряде других случаев. Эти испытания, как правило, тождественны соответствующим испытаниям при нормальной температуре, которые изложены в разд. II. Модификация их может быть вызвана только специфическим влиянием некоторых методических факторов на свойства испытываемого материала в связи с его нагревом. Так, например, необходимо регламентировать время нагрева и предварительной выдержки образцов при температуре испытания и установить определенную скорость деформирования (или интервал скоростей), так как ее изменение оказывает значительно большее влияние на величину определяемых характеристик, чем при нормальной температуре. [c.123]

При выборе режима сварки указанных сталей следует учитывать, что свои оптимальные свойства они получают после закалки на мартенсит с последующим отпуском. Охлаждение после высокотемпературного нагрева с замедленными скоростями, приводящее к образованию структур типа троостита, заметно снижают прочностные свойства и прежде всего уровень ударной вязкости. Кроме того, при этом расширяется зона высокого отпуска, что может приводить, как будет показано ниже, к снижению прочности сварного соединения. Поэтому чрезмерное повышение температуры подогрева при сварке этих сталей может вызвать заметное ухудшение свойств околошовной зоны и зоны высокого отпуска. Исходя из этих соображений, определяющим фактором выбора термического [c.258]

Решающими факторами щелочной коррозии являются высокая концентрация щелочи при высокой температуре среды и неоднородность поверхности металла. Решающим фактором, определяющим скорость паро-водяной коррозии, является температура поверхности металла состав котловой воды, из которой получен пар, в данном случае не играет особой роли. Паро-водяная коррозия, получающаяся на участках поверхности нагрева паровых котлов с застоем пара и перегревом поверхности металла, часто сопровождается щелочной коррозией, так как на этих участках возможно упаривание котловой воды. [c.343]

Цементация при указанных температурах является трудоемкой операцией, требующей большого расхода энергии для нагрева, длительной выдержки при этих температурах, боль-июй затраты рабочей силы при малоэффективном использовании оборудования. Между тем известно, что одним из основных факторов, определяющих скорость диффузии углерода и структуру цементованного слоя, является температура процесса. Повышение температуры процесса цементации увеличивает скорость диффузии углерода, позволяет значительно повысить производительность процесса и снизить себестоимость обработки. Однако до сих пор внедрение высокотемпературной газовой цементации в практику работы заводов тормозилось рядом причин [c.44]

К первой группе относится метод проверки нагрева тормозов грузоподъемных и ряда других машин по эмпирической величине рь, где р —давление в кПсм и о — максимальная скорость поверхности трения в м/сек, при которой начинается торможение. Этот метод основывается на том, что работа трения между трущимися поверхностями ограничивается некоторой эмпирической величиной. Если эта работа оказывается меньше или равной нормированной величине pv, то предполагается, что использование тормоза будет удовлетворительным как по нагреву, так и по износу. Произведение pv ие учитывает важных для процесса нагрева конструктивных и эксплуатационных факторов, как-то величины моментов инерции движущихся масс, частоты торможений, условий теплоотдачи, физических свойств элементов трущейся пары, т. е. это произведение не отражает режима работы и загрузки тормозного устройства и не может служить характеристикой, определяющей степень нагрева тормоза. Рекомендуемые значения рп были определены практикой эксплуатации тормозов и относились к определенным условиям работы, конструкциям тормозов и фрикционным материалам. С точки зрения физического смысла рекомендованной величины более правильно брать не произведение рп, а произведение ррп, в некоторой части отражающее свойства фрикционного материала. Но и эта величина не может дать надежных результатов, так как в ней также не учтены действительная загрузка и условия работы механизма. Проверка тормоза по ру или рру не может быть использована даже для ориентировочных расчетов, так как она не определяет температуру поверхности трения, а позволяет судить о степени ее нагрева только для некоторых конкретных условий работы, при которых происходило определение нормативных данных. [c.592]

В лаборатории износостойкости Института машиноведения АН СССР М. М. Хрущов и Р. М. Матвеевский разработали новый метод [1] и машину [2] для оценки смазочной способности масел в условиях высоких контактных давлений по температурному критерию. В основу метода положено представление о критической температуре как главном факторе, определяющем предельную прочность граничного слоя масла на поверхности трения. Созданная для испытания масел температурным методом четырехшариковая машина КТ-2 обеспечивает при нагреве масла в объеме получение достоверных данных о величине температуры в контакте трущихся поверхностей вследствие чрезвычайно низкой скорости скольжения (0,4 мм1сек), при которой исключено повышение температуры в контакте от работы трения. Применение в качестве рабочих образцов на этой машине стальных закаленных шариков дает ряд преимуществ, в частности, легко решается вопрос обеспечения точной геометрической формы образцов, одинакового материала и твердости. В то же время применение схемы трения четырех шариков затрудняет проведение испытания масел температурным методом при сочетании различных пар материалов, так как изготовление однородных по качеству шариков из различных металлов и сплавов представляет значительные трудности. [c.176]

Различный характер структурной перекристаллизации часто объясняют изменением характера образования зародыша 7-фазы. Считается, что при медленном и очень быстром нагревах принцип кристаллогеометрического соответствия соблюдается. При промежуточных же скоростях нагрева реализуется неориентированное зарождение 7-фазы. Таким образом, ориентированное и неориентированное зарождение аусте-нита в работе [ 1] рассматривается как конкурирующие процессы, степень реализации которых обусловливается скоростью нагрева. Изменение характера зарождения аустенита объяснялось в рамках теории размерного соответствия Данкова. Согласно этим представлениям, если энергия деформации Е кристаллической решетки, вызванная возникновением кристаллика новой фазы с отличаюш имся удельным объемом, не превышает работы образования трехмерного зародыша А, этот зародыш оказывается связанным ориентационно и размерно с исходной фазой. Если же Е превышает А, протекает неориентированное фазовое превращение. Поскольку основным фактором, определяющим энергию деформации Е, является степень перенагрева, возрастающая с увеличением скорости нагрева, ускорение нагрева должно способствовать дезориентированному образованию зародышей. [c.90]

Полученные результаты М. И. Калашникова и А. С. Зотьева [41 ] объясняют различной активностью газовой среды у поверхности образца. При увеличении продолжительности азотирования более 3—4 ч влияние активности газовой фазы на формирование слоя уменьшается и определяющим фактором становится скорость диффузии азота в металле. В связи с этим применение нагрева ТВЧ при длительных выдержках нецелесообразно. Азотирование при нагреве ТВЧ эффективно для получения на нитраллоях диффузионного слоя толщиной не более 0,2—0,25 мм [55]. [c.169]

Изменяя силу тока /, можно получить необходимую температуру нагрева, а следовательно, и скорость нагрева поверхностного слоя изделия. Скорость нагрева при применении т. в. ч. большая — от 50 до 10007сек, тогда как скорость нагрева в печи составляет 40— 507сек, а в ванне 5—107 сек. Другим важным фактором при электронагреве является глубина проникновения тока, практически определяющая толщину закаленного слоя. [c.192]

Химический состав стали по-разному влияет на окалннообра-зование. С увеличением содержания углерода в стали склонность ее к окислению уменьшается с повышением содержания хрома, никеля, кремния и некоторых других элементов сталь приобретает свойства жаростойкости. Однако решаюш,ими факторами, определяющими интенсивность окалинообразования, является состав печной атмосферы, температура и продолжительность нагрева. В состав печной атмосферы входят окислительные (Оа, НаО, СОг и др.), восстановительные (На, СО) и нейтральные (N3) газы. В зависимости от их соотношения процессы окисления могут протекать с разной скоростью. Состав печной атмосферы определяется полнотой сжигания топлива, т. е. соотношением топливо—воздух если сжигание топлива вести с избытком воздуха, то атмосфера рабочего пространства будет окислительная, а при большом недостатке воздуха можно добиться восстановительной атмосферы, защищающей металл от образования окалины. [c.22]

Вследствие зависимости шлакования от аэродинамики топочного устройства и типа горелок часто наблюдается неодинаковое шлакование стенок топочной камеры. Одни стенки шлакуются больше, другие могут оставаться чистыми. В настоящей работе не изучалась роль аэродинамики в шлаковании поверхностей нагрева. В теоретическом анализе вероятность встречи шлаковых частиц с обтекаемыми поверхностями учитывалась уравнением (1.3). Здесь исследовались только факторы, обусловливающие прилипание к поверхностям нагрева ударившихся о них шлаковых частиц. Закрепление шлаковых частиц на поверхности нагрева зависит от адгезионных и реологических свойств шлака, характера поверхности труб, крупности частиц и скорости их движения, определяющих деформацию частиц при ударе. Если энергия удара частиц мала (мала скорость движения частиц или Л1ал их размер), то будет наблюдаться пластическая деформация, в результате которой увеличится поверхность соприкосновения частиц с трубой, т. е. возрастет ее адгезия к трубе. Если энергия удара частицы о трубу велика (велика [c.33]

Отсюда следует вьшод, что присутствие остаточного аустенита не является определяющим фактором при формировании зерна в условиях быстрого нагрева отпущенной стали. Причиной не может быть и нарушение ориентировки кристаллитов а-фазы при скоростном нагреве в субкритическом интервале. Как было показано ранее, длительный высокий отпуск не устраняет упорядоченного расположения кристаллитов а-фазы, и, естественно, последующий нагрев до A i с любой скоростью уже не может внести изменений в их взаимную ориентировку. Следовательно, и для отпущенной, и для неотпущепной стали превращение начинается в матрице, связанной общностью ориентировки кристаллитов а-фазы. [c.108]

В быстродействующем дилатометре ИМЕТ-ДБ трубчатый образец, помещенный в кварцевую трубку, заполненную аргоном или гелием, нагревается токами высокой частоты. В процессе нагрева и охлаждения производят контроль температуры с помощью термопар. Скорость охлаждения можно регулировать в пределах от 10 до 200 град/сек, изменяя расход аргона, протекающего через кварцевую трубку. Изменение длины образца пр1г нагреве и охлаждении регистрируется индукционным датчиком. По результатам этих испытаний в широком диапазоне сварочных режимов строят диаграммы анизотропического превращения основного металла. Дополнительно проводят металлографический-анализ и измерение твердости, что позволяет построить структурные диаграммы в координатах структурные составляющие — скорость охлаждения . По этим диаграммам можно оценить относительное содержание мартенсита в структуре, которое является определяющим фактором при оценке вероятности образования холодных трещин в околошовной зоне. [c.581]

Как видно из формул (266)—(269), увеличение коэффициента теплоотдачи конвекцией, а следонательно, интенсификация теплопередачи может быть достигнута повышением скорости газов, а также уменьшением диаметра труб. Соответственно уменьшаются конвективные поверхности нагрева и их стоимость. Однако при этом резко возрастает сопротивление движению газов, а при наличии золового износа — интенсивное истирание труб. Поэтому скорости газов в конвективных поверхностях нагрева, а также скорости воздуха в воздухоподогревателях должны быть выбраны из технико-экономических расчетов, учитывающих эти факторы и определяющих наивыгоднеишие скорости газов и воздуха (см. гл. XXI). Расчетную скорость потока ш определяют по следующим формулам для газов [c.296]

В результате скорость истечения продуктов горения из сопла камеры резко возрастает. При достижении критического давления скорость истечения продуктов горения пламени из горловины сопла камеры сгорания достигает значения скорости звука. Поэтому знание предельно допустимых скоростей истечения продуктов горения пламени, вытекающих из камеры сгорания, и их распределение в объеме потока является одним из определяющих факторов для выполнения тепловых расчетов и применения газопламенного нагрева металла горелками рас-сматриваемымого типа. Скорость истечения газового потока [c.100]

Особенностью настоящих исследований по затягиванию ламинарно-турбулентного перехода на гладкой пластине нагревом ее носовой части является то, что они вьшолнены на теплоизолированной пластине в низкотурбулентном набегающем потоке при малых числах Рейнольдса естественного перехода. Так, в холодном режиме при и = 24.3 м/с число Рейнольдса начала перехода Reo = 1.1 10, при U = 39,3 м/с -Reo = 1.4 10. В случае, когда определяющим фактором перехода является турбулентность набегающего потока , данные величины чисел Reo соответствуют значениям е = 0.39 и 0,33% [4], что во много раз выше максимальных значений в данных экспериментах. Вероятно, определяющие переход возмущения в пограничный слой пластины поступали не из набегающего потока, а формировались непосредственно на обтекаемой поверхности. Такой причиной могли служить микродефекты стыка металлического носика пластины с ее фанерной частью, микроуступы и микровыступы крепежных винтов, их соединяющих. Испытания цельнометаллической пластины с зеркальной поверхностью и идентичным профилем носовой части при неизменном расположении в рабочей части трубы показали, что величина числа Рейнольдса перехода монотонно уменьшалась с ростом скорости потока и при скорости I7 = 40 м/с Re,) = 3 10, а Re = 4 10. [c.40]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...