Износ и период стойкости инструментов

Износ и период стойкости инструментов [c.226]

В справочнике не приведены данные по износу и периодам стойкости инструментов при обработке цветных сплавов (I—III группы), так как стойкость при их обработке не является лимитирующим фактором. Инструмент при обработке цветных сплавов на рекомендуемых режимах работает без переточки в течение нескольких смен. [c.227]

Независимо от выбранного метода разрезания режимы резания назначают в следующем порядке 1) определение группы обрабатьшаемости обрабатываемого материала 2) выбор конструктивных и геометрических параметров инструмента, марки его инструментального материала, ГОСТа на инструмент 3) определение допустимого износа и периода стойкости инструмента 4) выбор подачи 5) выбор (или определение) скорости резания 6) определение машинного и штучного времени, потребной мощности двигателя станка, сменной производительности и норм расхода инструмента. [c.27]

Отклонения от цилиндричности отверстия связаны с прямолинейностью движения пиноли шпинделя во время обработки, величиной износа инструмента, а для глубоких отверстий — жесткостью системы шпиндель—инструмент и периодом стойкости инструмента. [c.222]

При развертывании отверстий СОЖ оказывают одинаковое сильное влияние как на интенсивность изнашивания и период стойкости инструмента (быстрорежущих разверток), так и на шероховатость, диаметральную точность и точность формы обработанного отверстия. Зависимость износа развертки от времени работы сушественно ббльшая при использовании водных СОЖ по сравнению с масляными. Прй этом характер изнашивания разверток при работе с масляными и водными СОЖ различен при работе с масляными СОЖ наблюдается главным образом адгезионное изнашивание по задней и передней поверхностям развертки, при использовании водных жидкостей ярко выражено абразивное изнашивание по задней и передней поверхностям, а также ленточек развертки [18]. [c.260]

Износ на передней поверхности характеризуется преимущественно глубиной лунки. Для современных твердосплавных пластин с покрытиями, геометрией, способствующей разлому стружки и положительными передними углами, этот износ не является критерием, определяющим период стойкости инструмента [c.213]

При попутном зубофрезеровании, наоборот, в начале резания толщина стружки максимальная, а в конце - минимальная. В начале резания режущие кромки свободно врезаются в металл, в результате чего создаются благоприятные условия резания. Период стойкости инструмента повышается на 10 -30 %, достигается хорошее качество поверхности зубьев и образуется меньше заусенцев на торцах при выходе фрезы. При попутном фрезеровании вследствие более благоприятных условий резания, повышая скорость резания и подачу, можно обработать то же самое число зубчатых колес при том же примерно износе, но за более короткое время. [c.658]

Прогрессирующий износ и затупление режущего инструмента вызывают не только смещение его режущей кромки относительно обрабатываемой заготовки, в результате чего происходит рассмотренное нами приращение выполняемого размера, но и увеличение радиальной составляющей усилия резания. За период стойкости инструмента Ру может возрасти на несколько десятков процентов от его [c.231]

Возможность получения малой шероховатости обработанных поверхностей при достаточно высокой производительности резания, малом размерном износе и высоком периоде стойкости инструмента позволяет во многих случаях успешно использовать вместо шлифования тонкое фрезерование фрезами, оснащенными композитом 01, плоских поверхностей чугунных корпусных и базовых деталек металлорежущих станков с шероховатостью обработанных поверхностей Ка = 1,25 0,63 мкм. [c.791]

Визуальное и микроскопическое наблюдение за абразивным покрытием лент и обработанных поверхностей образцов показало, что абразивное покрытие тех и других лент сохраняется в хорошем состоянии за весь период стойкости инструмента и имеет незначительное засаливание. Уменьшение съема металла в основном происходит за счет роста площадок износа абразивных зерен и увеличения плотности их расположения. [c.159]

ГРАФИЧЕСКИЙ ВИД ЗАВИСИМОСТИ СКОРОСТИ РЕЗАНИЯ ОТ СТОЙКОСТИ. В связи с тем что в производственных условиях исходным, назначаемым параметром часто является стойкость инструмента, рассмотрим зависимость скорости резания от периода стойкости. Экспериментально установленные значения скорости резания и периода стойкости 75 для каждой точки пересечения кривых износа с линиями допустимого равного и оптимального износа (см. рис. 10.1 и 10.2) являются исходной информацией, пригодной для графо-анали-тической обработки с целью нахождения аналитической функциональной зависимости и(Т). [c.142]

В процессе резания зубья червячной фрезы в зависимости от своего расположения относительно оси обрабатываемого колеса нагружены различно. Зубья, находящиеся на входной стороне, нагружены больше, чем на выходной, поэтому на входной стороне зубья изнашиваются больше. Для того чтобы распределить износ по всей длине фрезы по возможности равномернее и таким образом повысить период стойкости инструмента, фрезу необходимо перемещать вдоль своей оси. Существует два способа перемещения непрерывно-диагональное фрезерование, когда вся длина фрезы используется при нарезании одной детали или целого пакета, и периодическое, в конце нарезания одной или нескольких деталей. Направление периодического перемещения должно осуществляться против направления вращения детали, тогда неиспользуемые зубья фрезы на выходной стороне будут окончательно формировать профиль зуба колеса, а затупленные зубья входной стороны выводятся из резания. [c.164]

Для увеличения периода стойкости инструментов, кроме других способов, применяют автоматическую подналадку. Bon росы автоматической подналадки были рассмотрены раньше, поэтому здесь мы только познакомимся с автоматической подналадкой на токарных Автоматах, где она дополняется простым устройством для быстрой замены инструмента (фиг. 147). По команде, поступаюш ей от контрольного устройства, гидравлический или пневматический цилиндр 1 поворачивает своим штоком-рейкой 2 шестерню 3, на ступице которой закреплена собачка 4. Собачка поворачивает храповое колесо 5 и эксцентрик который сдвигает вправо толкатель 8. Толкатель своим скосом череа плунжер 9 заставляет резец подвинуться вперед для компенсации износа. Резец удерживается на суппорте крючком 10 и силами резания и после переточки настраивается на размер вне станка с помощью регулировочного болта 7. [c.250]

Установлением характера зависимостей /го.л=/(5) занимался ряд исследователей, например в работах [9] [34] [35] [39] [76]. При рассмотрении этих работ обнаруживаются большие противоречия. Так, большинство исследователей считают, что с повышением подачи интенсивность износа инструмента возрастает. Такой вывод следует и из общепринятой зависимости периода стойкости инструмента от элементов режима резания [c.93]

При изменении глубины резания давление на единицу длины режущего лезвия, усадка стружки, ширина контакта стружки с передней гранью инструмента и температура резания остаются практически постоянными. По данным одних исследователей изменение глубины резания в пределах, наиболее характерных для чистовой и получистовой обработки, не оказывает заметного влияния на период стойкости инструмента [34], [76] и величину относительного износа [9], [10]. По данным других исследователей [39] повышение глубины резания сопровождается значительным повышением интенсивности размерного износа. [c.116]

Между периодом стойкости инструмента и допускаемой им скоростью резания существует тесная зависимость (фиг. 24). Повышение скорости резания понижает стойкость инструмента, так как увеличивается интенсивность его износа. Если обработка производится с малой скоростью резания, то при этом стойкость инструмента может быть значительной, так как износ его замедлен. [c.59]

При отсутствии значений интенсивности изнашивания для черновых и получистовых операций период стойкости инструмента определяют по зависимости износ - время для чистовых операций - по зависимостям износ - время, точность диаметров отверстий - время, параметры шероховатости - время. В последнем случае после анализа зависимостей принимают наименьшее из трех значений периода стойкости [c.220]

В качестве основного показателя технологической эффективности СОЖ использовали период стойкости инструмента Тс, определяемый временем работы сверла до достижения заданного максимального износа по задней поверхности (0,3 мм). Использовали и еще несколько показателей крутящий момент Мф (Н м), осевую составляющую Р, силы резания (Н) и скорость износа перемычки а (мкм/мин). Износ сверла контролировали до и после обработки каждого отверстия путем прямых измерений на инструментальном микроскопе с ценой деления 0,001 мм. Каждый эксперимент (испытания одной СОЖ при сверлении одним сверлом) повторяли не менее трех раз, что обеспечивало достоверность полученных результатов с вероятностью 0,95. [c.252]

Трение вызывает износ режущего инструмента и уменьшает периоды стойкости инструмента. [c.217]

Прогрессирующий износ и затупление режущего инструмента вызывают также увеличение радиальной составляющей силы резания. За период стойкости инструмента сила Ру может возрасти в 1,5—2 раза. При больших значениях и пониженных жесткостях технологической системы погрешности обработки, вызванные возрастанием радиальной составляющей силы резания, могут быть сопоставимы по величине с погрешностями в результате размерного износа инструмента. [c.82]

Вследствие воздействия высоких контактных нагрузок и температур инструмент утрачивает свои режущие свойства из-за износа режущего клина. Время работы инструмента между периодами восстановления его режущих свойств определяет период стойкости инструмента. Критерием затупления является количественное выражение допустимого износа инструмента. [c.561]

Период стойкости инструмента определяется нагрузкой режущего клина и его способностью воспринимать эти нагрузки. Нагрузка, действующая на рабочие поверхности, определяется трением стружки и поверхностей заготовки о переднюю и заднюю поверхности режущего клина, температурой и давлением, которое обусловлено процессом резания. Это ведет к износу режущего клина и вызывает сложное объемное напряженное состояние режущей кромки. Поэтому период стойкости зависит от двух тесно взаимосвязанных факторов — износа при трении стружки и обрабатываемой поверхности заготовки о переднюю и заднюю поверхности режущего клина и разрушения режущего клина под действием нагрузок, возникающих в процессе резания. Эти факторы вызывают два вида износа износ истирания и износ выкрашивания, существующие одновременно и сопутствующие один другому. [c.561]

В данном случае при сохранении автомодельности процесса резания при изменении режимов резания, (т.е. сохранении доминирующей роли того или иного вида износа, геометрических параметров режущего клина в процессе резания и т.п.) можно одним инструментом без восстановления его режущих свойств определить период стойкости инструмента при различных режимах резания. [c.565]

Износ режущего инструмента во времени протекает монотонно, но не равномерно (рис. 2.24). В I период происходит приработка режущего инструмента, во II — его нормальный износ, а в III — катастрофический износ режущего инструмента вплоть до его разрушения. Так как разрушение режущего инструмента в процессе его работы недопустимо, необходимо прекратить им процесс резания до наступления периода его катастрофического износа и произвести переточку. Время работы режущего инструмента до его затупления /1з р называется стойкостью, при этом величина называется критерием затупления режущего инструмента. [c.72]

Погрешность Дц в результате размерного износа режущего инструмента при обработке систем отверстий на АС формируется в сложных условиях и имеет ряд аспектов. Для отдельно взятого инструмента величина размерного износа определяется в зависимости от пройденного пути (м) в металле и удельного износа (мкм/1000 м). Работа многорезцовых наладок протекает при различных скоростях резания, неравномерных припусках на обработку в продольном и поперечном сечениях отверстий, при неодновременном вступлении в работу инструментов, колебаниях характеристик твердости материала заготовок. Все это приводит к неравномерному затуплению и износу инструментов и разрегулированию наладок. Также изменяется величина и направление упругих деформаций элементов технологической системы, что в первую очередь сказывается на смещении оси инструмеш-альной наладки, как наиболее податливого звена технологической системы. За период стойкости инструментов (или между поднападками) наблюдается смещение центра группирования определенного параметра и увеличение разброса его значений. [c.696]

Как показал опыт испытакпй СОЖ, определение стойкости по общепринятым нормам допустимого износа может привести к значительным ошибкам в результатах испытаний. Приведенная ниже схема испытаний и обработки их результатов позволяет уменьшить объем работ и произвести уточнение критерия затупления и соответствующего допустимого износа. Предварительно по рекомендациям назначали в каждом конкретном случае допустимый износ. Изучали зависимость износ — время для пяти режущих инстру-ментов с испытываемой СОЖ на участке, составляющем примерно одну треть периода стойкости. Обязательны1м является заверше-иие периода приработки и получение двух-трех приращений износа на участке нормального затупления. Затем производили статистическую обработку результатов и отбирали два-три инструмента с минимальным отклонением величины износа от среднего. На них продолжали изучение зависимости износ —время вплоть до затупления. По этим зависимостям уточняли критерий затупления и допустимый износ, а также устанавливали вид функции износ — время. Далее, зависимости износ —время, полученные в опытах на остальных инструментах, экстраполировали до величины уточненного допустимого износа и определяли стойкость каждого из них. [c.92]

При реверсивном шлифовании время бесприжогового шлифования увеличивается и период стойкости круга составляет 43,32 мин, съем стали повысился до 28 925,68 мм Таким образом, период стойкости инструмента между правками увеличился в 1,73 раза, общий съем стали —в 1,71, коэффициент полезного использования абразива — в 1,25. Скорость износа круга снизилась с 38,07 до 29,89 мм /мин. [c.229]

Попутное и встречное зубофрезерование. В зависимости от направления подачи относптельно направления вращения фрезы различают попутное и встречное зубофрезерование (рис. 271). Прй попутном зубофрезеровании толщина стружки в начале резания максимальная, а в конце — минимальная при встречном наоборот в начале — минимальная, в конце — макспмальная. Прн попутном зубофрезеровании вследствие благоприятных условий образования стружки повышается период стойкости инструмента на 10—30%. В этом случае, повышая скорость резання или подачу, можно обрабатывать то же самое количество зубчатых колес, при том же прямерно износе, но за более короткое время. Кроме того, уменьшается нагрузка при резании, устраняются выхваты на профилях зубьев, возмол<ные при встречном фрезеровании, образуется меньше заусенцев. Однако для попутного зубофрезерования требуются более жесткие станки и технологическая оснастка. Чтобы обеспечить равномерное перемещение [c.401]

Анализ зависимостей износ—время (см. рис. 65) для инструментов из быстрорежущей стали показывает, что с увеличением скорости резания стойкость инструмента с покрытием становится заметно больше по сравнению со стойкостью инструмента без покрытия. Одновременное рассмотрение соотношения времени работы покрытия до разрушения к периоду стойкости инструмента показало, что непосредственной причиной роста эффективности инструментов из быстрорежущей стали с покрытием на больших скоростях резания является резкое увеличение этого сотношения по мере роста скорости резания. При этом покрытие более длительное время замедляет рекристаллизационные процессы в быстрорежущей стали и тем самым снижает преждевременное разупрочнение стали. Обобщенная схема трехстадийного разрушения [c.130]

Из формулы (5.23) вытекает ряд положений, связанных с эффективностью процесса обработки деталей. Во-первйх, число поднастроек системы СПИД имеет тенденцию к уменьшению с увеличением скорости резания у. Увеличение V приводит к уменьшению Рг так как скорость износа режущего инструмента возрастает пропорционально Также уменьшается ц, правда, ц с относительно меньшей скоростью влияет на / на д оказывает влияние не только скорость износа инструмента, но и температурные деформации (Системы СПИД, которые в рассматриваемом случае тем меньше, чем выше у, т. е., несмотря на уменьшение и д, при увеличении V отношение QJ /g (значит и /) уменьшается. Во-вторых, число поднастроек системы СПИД с увеличением допуска бн. п увеличивается, так как с увеличением б уменьшается часть поля допуска, связанная с компенсацией погрешностей от действия систематических факторов. Вследствие этого, при прочих равных условиях, уменьшается число деталей, обработанных до последующей поднастройки технологической системы, и возрастает общее число поднастроек за период стойкости инструмента. [c.327]

Следовательно, формула (49), определяющая оптимальный период стойкости инструмента в зависимости от подачи и величины износа кг, принимаемого в качестве критерия затупления, является своего рода переходом от непривычных зависимостей, определяемых параметрическими уравнениями максимальной размерной стойкости, к общепринятым стойкостным формулам (при 6о = сопз1). [c.98]

К определению величины Т различные авторы подходят по-разному. Так, например, Т. Н. Лоладзе [7] указывает, что наилуч-шими являются условия работы инструмента, при которых достигает максимума коэффициент запаса пластической прочности режущего клина. А. Д. Макаров [8] оперировал понятием оптимальный размерный период стойкости инструмента, соответствующий наименьшему относительному поверхностному износу, т. е. радиальному износу инструмента, отнесенному к 1000 см обработанной поверхности. Несмотря на различие подхода, оба автора приходят к выводу, что большое значение в изменении работоспособности инструмента имеют тепловые процессы, происходящие в зоне резания. Т. Н. Лоладзе отмечает, что зависимость коэффициента запаса пластической прочности от температуры имеет максимум в некоторой области температур, и рекомендует путем подбора соответствующего режима обработки, применения охлаждения или дополнительного нагрева обеспечивать работу в этой области. Для обработки заготовок из сталей в условиях адгезионно-усталостного износа твердосплавного инструмента рациональная область температур 6 = 800... 850°С (7]. [c.201]

Проектирование металлорежущих инструментов начинается с выбора геометрических параметров переднего и заднего углов, углов в плане, угла наклона винтовой канавки и т. д. Оптимальные величины указанных углов, при которых период стойкости инструмента. максимален, определяются физическими процессами, происходящими на контактных поверхностях инструмента, без знания которых невозможно дать научно обоснованных рекомендаций по установлению численной величины оптимальных углов. Для повышения долговечности инструмента большое значение имеет правильный выбор инструментального материала в зависимости от рода обрабатываемого материала и условий работы. Поскольку износостойкость, пластическая и хрупкая прочности инструмента зависят от особенностей контактирования пары — материал инструмента и обрабатываемый материал и величины и распределения контактных напряжений, то выбор материала инструмента производят на основании изученных закономер-носгей контактных процессов. Для установления критерия затупления при эксплуатации инструментов и величины допустимого износа необходимо знать физическую природу и количественные закономерности изнашивания. [c.4]

Параметры инструмента проверяют во время, до и после работы. Во время работы контролируют параметры резания, функционально зависящие от его износа, например, силу тока двигателя привода главного движения, период стойкости инструмента, его нагрузку, фиксируемую специальными подшипниками, снабженными тензоиз-мерительными датчиками. [c.198]

Износ инструмента контролируется путем фиксации и накопления в памяти УЧПУ суммарного времени работы инетрумента в зависимости от вида обрабатываемого материала. Перед началом обработки УЧПУ автоматически определяет оставшееся время работы каждого инструмента путем вычитания И8 запрограммированного времени стойкости инструмента времени применения инструмента на предыдущих операцияж и длите,пь-ности цикла обработки на данной операции. Когда сумма времени работы какого-либо инструмента будет равна запрограммированной, УЧПУ подает сигнал на замену инструмента. Недостатком такого способа является необходимость надежного определения периода стойкости инструмента, что достаточно сложно. Поэтому предельный период стойкости инструмента следует назначать так, чтобы, с одной стороны, исключить полный износ, а с другой — не допустить замены инструмента до истечения периода фактической его стойкости. Опре ,еле-ние износа инструмента посредством контроля инструмента по стойкости целесообразно применять для обдирочных операций, для которых характерны большие колебания припусков на обработку и, следовательно, заданных и действительных сил резания. [c.466]

Период стойкости режущего инструмента является случайной величиной, разброс которой порой достигает 200—300% от среднего значения [1]. Это приводит к тому, что нри принудительной замене большая часть инструмента оказывается еще годной. Кроме того, во избежание аварий, связанных с поломками инструмента, приходится существенно снижать реншмы резания. В этих условиях возникает необходимость в наличии на станке системы активного контроля состояния режущего инструмента. В функции такой системы должно входить определение моментов поломок и оценка износа. Последняя функция может осуществляться периодически, например при начале обработки каждой новой детали или на нескольких фазах обработки. [c.50]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...