Методы химической и электрохимической обработки i металлов

Этот дополнительный раздел дает информацию о химической и электрохимической обработке металлов, которая рекомендуется для удаления продуктов коррозии. При использовании этих методов необходимо отметить следующие основные положения [c.601]

Для повышения стойкости цинковых покрытий против атмосферной коррозии наиболее широкое распространение имеет в настоящее время химический метод пассивирования в хроматных растворах. Известно, однако, что в ряде случаев электрохимическая обработка металлов позволяет получить защитные пленки более высокого качества, чем химическая обработка. [c.131]

Методами химической и электрохимической обработки можно создать на поверхности фосфатные или оксидные покрытия, которые обладают высокой адсорбционной способностью, электроизоляционными свойствами, повышенной твердостью и износостойкостью. При дополнительной обработке пассивирующими растворами, смазочными или лакокрасочными материалами значительно повышается коррозионная стойкость металлов и сплавов. [c.262]

Электрохимический метод обработ к и (электрохимическое полирование металлов и анодно-химическая обработка) основан на явлениях, связанных с прохождением электрического тока через растворы электролитов. [c.353]

Химическое и электрохимическое полирование сравнительно новые процессы окончательной обработки металлов и их сплавов, принципиально отличаются от механического полирования. Обработанные этими методами полирования детали приобретают блеск, красивую и гладкую поверхность. Химическое и электрохимическое полирование осуществляется растворами, содержащими активные жидкости и кислоты. [c.52]

Электрические методы обработки металлов разделяются на электротермические, основанные на тепловом воздействии электрического тока, и электрохимические, основанные на химическом действии электрического тока. [c.490]

Пассивирование поверхности стальных изделий с целью кратковременной защиты их от воздействия окружающей среды проводят химической или электрохимической обработкой в кислых или щелочных растворах. Эффективность такого метода защиты от коррозии определяется условиями пассивирования, составом металла, а также состоянием его поверхности. Наибольшее повышение стойкости против коррозии достигается при пассивировании легированных сталей, причем длительность защитного действия пассивных пленок значительно больше, чем при обработке углеродистых сталей. [c.14]

Разберем методы химической и электрохимической обработки технически наиболее важных цветных металлов и их сплавов. [c.147]

Электрохимические методы обработки основаны на явлении анодного растворения при прохождении электрического тока через электролит на поверхности заготовки, включенной в цепь источника постоянного тока в качестве анода, происходят химические реакции и поверхностный слой металла переходит в окислы и другие химические соединения. Съем металла в процессе анодного растворения зависит от электрохимических свойств электролита и обрабатываемого материала, а также плотности тока. Применяются две разновидности электрохимического метода — электрополирование и электрогидравлический способ (размерная электрохимическая обработка). [c.357]

Возможные методы защиты относятся к двум ОСНОВНЫМ группам первая — химические или электрохимические обработки, окисляющие металл и формирующие на его поверхности пленку, более устойчивую, чем сам металл вторая — защитные покрытия, основанные на применении некоторых материалов для создания на металле более или менее непроницаемого слоя и ограничения, таким образом, доступа агрессивного агента. В целом эти два метода до- [c.130]

Методы нанесения покрытий (пленок) химическим путем заключаются в создании на поверхности металлов защитного слоя, возникающего в результате химического или электрохимического взаимодействия металла с соответствующими веществами. По способу образования пленки можно разделить на электрохимические, получаемые в результате анодной обработки поверхности металлов, и на химические, возникающие большей частью в результате воздействия газообразных или жидких сред. [c.274]

На предприятиях Советского Союза и за рубежом продолжается непрерывное проникновение химии в процессы обработки металлов. Об этом свидетельствует появление химического и электрохимического полирования, точения, фрезерования, электро-химико-механиче-ской заточки, шлифования и хонингования, суперфиниша, диффузионных процессов, сульфидирования. Интенсивное внедрение химических методов стимулируется все возрастающим применением в промышленности материалов, обработка которых механическими методами затруднена или вообще невозможна. [c.4]

Электрохимические методы обработки основаны на законах анодного растворения металлов при электролизе. При прохождении электрического тока через электролит на поверхности заготовки, включенной в электрическую цепь и являющейся анодом, происходят химические реакции, и поверхностный слой металла [c.447]

Среди первых наибольшее распространение получили методы нанесения покрытий постоянного действия и специальной электрохимической и химической обработки поверхностей металлов, из второй группы — методы полной или частичной герметизации с использованием поглотителей влаги (статическая осушка воздуха, очистка окружающей атмосферы от загрязнений, поддержание оптимальных температурных режимов). [c.26]

Эти пленки в зависимости от условий их получения могут обладать рядом ценных физико-химических свойств, приведенных в классификационной схеме (см. стр. 12). Однако большинство из этих свойств достигается только в случае применения электрохимического метода обработки. Химическое оксидирование способно лишь в большей или меньшей мере повышать коррозионную стойкость и адгезию поверхности металла. [c.75]

Электрическими и электрохимическими методами обработки называют такие виды работ, при выполнении которых удаление металла производится в результате термического, химического или комбинированного действия электрического тока, подводимого к детали и инструменту. Воздействие электрического тока может проявляться в виде нагревания металла до температуры его плавления или электрохимического (анодного) растворения. При удалении металла электрическими методами не требуется воздействия каких-либо внешних механических сил. [c.443]

В зависимости от характера агрессивной среды применяются различные методы защиты металлов от коррозии. К ним относятся, в основном, следующие 1) пассивирование поверхности, т. е. создание на поверхности изделия окисной пленки 2) электрохимическая зашита (протекторная или электротоком), при которой защищаемое изделие становится катодом и не корродирует 3) обработка агрессивной среды для снижения ее активности путем введения ингибиторов (замедлителей) или веществ, химически связывающих активатор коррозии, например кислород в воде и нейтральных водных растворах 4) покрытие поверхности неметаллическими химически устойчивыми материалами лаками, красками, эмалями, резиной, пластмассами и т. п. 5) нанесение на поверхность изделий металлических покрытий 6) применение летучих ингибиторов и других средств. [c.54]

Электрическими и электрохимическими методами обработки называют такие виды работ, при выполнении которых удаление металла производится в результате термического, химического или комбинированного действия электрического тока, подводимого к детали и инструменту. Воздействие электрического тока может проявляться в виде нагревания металла до температуры его плавления или электрохимического (анодного) растворения. При удалении металла электрическими методами не требуется воздействия каких-либо внешних механических сил. Следовательно, основная особенность электрических методов обработки заключается в том, что ими можно обрабатывать материалы любой твердости, получать отверстия сложной формы или малого диаметра и др. [c.332]

Зарецкий Е. М., Павловская Т. Г. Твердое анодирование алюминиевых сплавов, содержащих медь. — Химические и электрохимические методы обработки легких металлов и сплавов. [c.118]

Т и м о н о в а М. А., Ершова Т. И. Химические и электрохимические методы защиты магниевых сплавов. — Химические и электрохимические методы обработки легких металлов и сплавов. [c.118]

Электрохимические методы обработки основаны на явлении анодного растворения при электролизе. При прохождении постоянного электрического тока через электролит на поверхности заготовки, включенной в электрическую цепь и являющейся анодом, происходят химические реакции и поверхностный слой металла превращается в химические соединения. Продукты электролиза переходят в раствор или удаляются механическим способом. [c.598]

Обезжиривание поверхности металла производится обработкой ее органическими растворителями или щелочными растворами, а также электрохимическими методами. Снятие ржавчины, окалины и других загрязнений производится механическим, химическим или электрохимическим способом. Хороши результаты дает пескоструйная очистка поверхности металла. Небольшие поверхности можно очищать металлическими щетками, на шлифовальных станках и т. п. При механической очистке поверхность изделий делается шероховатой. Покрытия, наносимые напылением или гальваническим методом, сцепляются с шероховатой поверхностью металла лучше, чем с гладкой. Если же изделие после покрытия должно иметь глад ую поверхность, то применяется предварительная шлифовка, а в некоторых случаях и полировка покрываемой поверхности. [c.158]

Комбинированный метод обработки включает в себя электроэрозионно-химический и электрохимический—ультразвуковой. Первый основан на одновременном протекании процессов анодного растворения и эрозионного разрушения металла, При прошивочных операциях скорость подачи катода [c.282]

Механические способы обработки, приводящие к наклепу подложки, оказывают большое влияние на процессы электроосаждения. Примерами такой обработки являются шлифовка, полировка с использованием абразивов, дробеструйная и пескоструйная обработки, холодная прокатка и сильная холодная деформация. Эти обработки изменяют микроструктуру подложки, уменьшая размеры зерен поверхностных слоев, а в некоторых случаях приводят к образованию мелких трещин, заполненных неметаллическими веществами. В процессе шлифовки н полировки, действие которых происходит параллельно поверхности, может происходить образование осколков и чешуек металла, сцепленных с поверхностью только одним своим концом. Кроме того, происходит внедрение в металл неметаллических абразивных частиц. Такие поверхности, еслн они не подвергались отжигу н не обрабатывались другими методами с целью удаления механически нарушенных поверхностных слоев, оказывают (как это будет рассмотрено ннже) влняние на структуру и свойства осажденного металла. Во многих случаях одним нз проявлений такого влияния является ухудшение защитных свойств покрытий. Еслн подобные изменения топографии поверхности возникают не механическим путем, а, например, в результате химического фрезерования нли электрохимической полировки и обработки, то поверхность не имеет наклепа и качество гальванического покрытия ухудшается в меньшей степени. [c.330]

Ультразвуковыми условно называются такие методы обработки материалов либо интенсификации технологических процессов, при которых обрабатываемая зона находится под воздействием вводимых определенным образом упругих механических колебаний, частота которых превышает 16—20 кгц. Результатом воздействия этих колебаний являются либо интенсификация уже протекающих процессов (механических, химических, электрохимических и др.), либо соответствующее технологическое изменение oбpaбaтывae югo участка (например, образование неразъемного соединения, измельчение зерна металла), либо осуществление специальной обработки, трудно выполнимой обычными способами (например, лужение алюминия без флюса) и др. (табл. 9). [c.974]

Одним из преимуществ ЭХО является возможность ее объединения с другими процессами и создание на этой основе совмещенных (комбинированных) методов обработки. В промышленности применяются комбинированные методы обработки, в которых анодное растворение металлов сочетается с механическим или электроэрозионным разрушением, а также осуществляется вследствие ультразвуковых колебаний (электрохимическая абразивная, электроэрозионно-химическая, электрохимическая ультразвуковая). Наибольшее распространение из указанных методов получила электрохимическая абразивная обработка, к которой относятся следующие разновидности абразивно- и алмазно-электрохимическое шлифование, электрохонингование, электрохимический суперфиниш, электрохимическая доводка, полирование и жидкостно-абразивная обработка. [c.758]

Одним из преимуществ ЭХО является возможность ее объединения с другими процессами и создание на этой основе совмещенных (ко.мбинированных) методов обработки. В промышленности при.ме-няются комбинированные методы обработки, в которых анодное растворение металлов сочетается с механическим или электроэрозионным разрушением, а также осуществляется вследствие ультразвуковых колебаний (электрохимическая абразивная, электроэрозионно-химическая, электрохимическая ультразвуковая). Наибольшее распространение из указанных методов получила электрохимическая абразивная обработка, к которой относятся следующие разновидности [c.867]

Этот метод обработки поверхностей заготовки основан на использовании двух явлений электроэрозии и электролиза. К электроэро-зийной обработке его тяготит то, что тепловая энергия, возникшая из импульсных электрических разрядов в канале проводимости, производит направленное разрушение металла па обрабатываемой поверхности. А с электрохимической обработкой его сближает направленное растворение металла на аноде при превращении электрической энергии в химическую на границе заготовка-электролит и в самом электролите. В результате электролиза на поверхности анода образуется силикатная пленка, обладающая очень большим электрическим сопротивлением. Перемещающийся электрод-инструмент удаляет пленку и увлекает за собой новые порции электролита в прорезь. Так как электроды находятся под напряжением, процесс анодного растворения не прерывается. [c.635]

Оксидирование является методом химической и электрохимической обработки поверхности металлов. Стальные изделия оксидируются (воронятся) в концентрированных растворах щелочей в присутствии различных окислителей (азотистокислый натрий). Процесс оксидирования производится при температуре кипения раствора в течение от 10 минут до 1 часа. В результате такой обработки поверхность стальных изделия покрывается оксидной пленкой толщиной от нескольких тысячных долей микрона до двух микрон, в зависимости от концентрации раствора, его температуры и времени выдержки. [c.64]

Как отмечалось выше, нанесение тонких неорганических пленок на металл может быть осуществлено двумя группами методов. В методах группы А изолируемый металл принимает участие в создании пленки, а в методах группы Б — не принимает. К методам группы А относятся термическое, электрохимическое и плазменное оксидирование, а также другие виды химической обработки металла при высокой температуре (фторирование, нитрирование и т. д.). К методам группы Б относятся вакуумное испарение, реактивное катодное распыление, высокочастотное распыление, осаждение пленок из газовой фазы, шоопирование. [c.376]

Большинство методов снятия пленок связано с некоторой химической или электрохимической обработкой, которая разрушает металл, но не затрагивает вещество пленки . Давний пример такого отделения был дан Зелигманом и Виллиамсом 5. Очень тонкие алюминиевые листы были нагреты до 800°, — обработка, которая сделала их прозрачными при наблюдении в проходящем свете, хотя они сохраняли вид металла при наблюдении в отраженном свете благодаря присутствию частичек неизмененного металла, задерживающихся между окисными пленками. Обработкой горячей азотной кислотой метал- [c.77]

Независимо от выбранного метода оценки перед испытанием в лабораторных условиях следует тщательно очистить поверхность образца от ржавчины и других загрязнений. Для этого поверхность образца обычно обрабатывают щетками, наждачной бумагой, опескоструиванием, шлифованием и пр. Если продукты коррозии трудно удалить механическим способом, то применяют электрохимические или химические методы, заключающиеся в обработке образцов электролитами, которые растворяют продукты коррозии, но не реагируют с металлом. Предварительно следует убедиться в том, что выбранный реактив не растворяет основной металл. Если потери в весе образца в этом реактиве не превышают 2—3% от общих потерь от коррозии, то считается возможным его использование. [c.38]

Работы по изучению и разработке новых электрохимических способов обработки металлов ие прекращались и в годы Великой Отечественной поипы. В. Й. Гусезу и его сотрудникам Е. А. Дрозду, И. Я. Богораду н другим удалось разработать анодно-механический метод обработки. Кроме того, были выполнены исследования физико-химических закономерностей процесса ЭХО, которые представляют интерес и в наши дни. За большие заслуги В. Н. Гусев был трижды удостоен высокого звания лауреата Государственной премии. [c.7]

При силойом и скоростном точении стали, а также при лазерной, электрогидроимпульсной, электроискровой, электронно-лучевой, плазменной обработке и других в поверхностных слоях возникает структура, которая в 3 %-ном растворе HNO3 в этиловом спирте не травится, остается белой. Эта структура имеет особенные физико-химические и электрохимические свойства, резко отличающиеся от исходного металла и друг от друга. Методы, позволяющие получать на обрабатьтаемой поверхности сплавов белые слои, получили название импульсной технологии. [c.113]

Достоинство химического и электрохимического методов полирования по сравнению с механическим заключается в том, что эта обработка устраняет деформированный наклепанный слой, остающийся после механической обработки, чем повышается однородность исследуемой поверхности. Достоинством электрополирования, кроме того, является, то, что оно позволяет готовить образцы для металлов— алюминий, цинк (но не железо) — со сравнительно тонкой окисной пленкой, что особенно удобнп при изучении влияния структуры металла на скорость его коррозии. [c.54]

Применение температурно-кинетического метода при изучении анодного растворения при повышенных плотностях тока алюминиевого сплава показало, что при небольшой величине потенциала преобладают ограничения, обусловленные химической поляризацией. При высоких скоростях обработки электрохимический механизм торможения скорости процесса переходит в диффузионный, и все больщую роль начинает играть отвод продуктов реакции из зоны обработки [130]. Наибольшее сопротивление транспортированию вещества при этом оказывает, по-видимому, покрывающая анод фазовая пленка с довольно рыхлой структурой. На основе анализа закономерностей анодного растворения металлов следует подчеркнуть сложность данного процесса, особенно при повышенных плотностях тока, и необходимость его разностороннего исследования в каждом конкретном случае, так как общетеоретические положения не дают практических рекд-мендаций по выбору оптимальных режимов процесса, [c.37]

Сульфидные покрытия представляют oбoii пленки пз сернистых соединений металлов, которые получаются при обработке в соответствующих растворах. Сульфидирование железа (ферросульфи-дирование) производится для повышения износоустойчивости трущихся поверхностей деталей машин. Пленку можно получить химическим и электрохимическим методами. [c.555]

Фосфатирование на катоде следует осуществлять при = = 0,1—0,2 а]дм , Тобр = 15—20 мин, и дополнительный выдержке металла в растворе без тока 3—5 мищ анод — цинковый, расстояние между электродами 8—10 см. Данные о произ.водственной проверке или о промышленном применении описанных методов электрофосфатирования алюминия в рассмотренной работе не приводятся. Поэтому отказ от химического метода фосфатирования алюминия в пользу электролитического, являющегося более сложным, дорогим и мало пригодным для обработки глубоко профилированных и сложных по форме изделий, нельзя считать технически оправданным и практически целесообразным. Практика показывает, что электрохимические способы фосфатирования, в том числе и алюминия, нашли весьма ограниченное применение в промышленности. Современное развитие фосфатирования основывается почти исключительно на использовании дешевых, простых по аппаратурному оформлению и эффективных химических методов получения фосфатной пленки, о чем также свидетельствуют новейшие данные литературы, в том числе и патентной. [c.266]

Оксидирование черных металлов нашло широкое применение в технике защиты их от атмосферной коррозии. Оксидную пленку на стали можно получить как электрохимическим (анодным) окислением в электролитах, так и путем химической обработки стали -в кислых или чаще щелочных окислительных средах при повышенных температурах, например в концентрированных растворах щелочи и селитры, в расплаве нитрата натрия, а также нагревом в атмосфере водяного пара (паротермический метод). Наибольшее распространение [c.230]

Вполне очевидно, что всякая поверхностная коррозия магниевых сплавов, экспонированных во влажной атмосфере или, тем более, погруженных в электролит, имеет в основном электрохимическое происхождение и сильно зависит от наличия на поверхности катодных центров, некоторые из которых присутствуют в сплавах в качестве неизбежных примесей. Почти все инородные металлические частицы, не находящиеся в растворе, являются катодными по отношению к магнию. Использование различных способов химического травления, а также различных механических способов обработки поверхности металла позволяет удалить часть таких катодных центров, но при этом на поверхности оказываются другие подобные частицы из более глубоких слоев. Кроме того, некоторые абразивные механические методы могут даже увеличивать число инородных катодных частиц, задерживая их на поверхности. Травящие растворы могут вызывать осаждение более благородных металлов из раствора путем замещения. Например, уже использовавшиеся в течение некоторого вре-ыснц травящие ванны обогащаются катионами других металлов и могут осаждать их путем замещения в магниевый сплав. На практике травящие ванны на основе азотной кислоты в меньшей степени склонны вызывать такой эффект, но в то же время они могут становиться неспособными удалять посторонние частицы. [c.131]

Платина, палладий и распространенные платиновые сплавы, применяемые в технике, легко обрабатываются посредством обычных методов выдавливания, волочения, прокатки и т. д. Для получения химически чистой поверхности платины и ее сплавов после обработки можно применять травление в горячей концентрированной серной кислоте. Это позволяет удалить с поверхности мельчайшие частнцы железа и другие загрязнения, что особенно важно для некоторых каталитических и высокотемпературных применений. При прокатке нли волочении тонкого профиля нельзя допускать попадания в металл грязи или каких-либо других посторонних частиц, так как при нх последующем удалении под воздействием химических или электрохимических факторов в материале остаются дефекты. [c.226]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...