СПОСОБЫ ОБРАБОТКИ МЕТАЛЛОВ Обработка металлов давлением

Способы восстановления деталей обработкой металлов давлением разделяются на правку, раздачу, осадку (вдавливание), вытяжку, накатку и прокатку. [c.540]

Процессы обработки металлов давлением непрерывно развиваются и совершенствуются. Повышается их производительность и точность, снижается трудоемкость, уменьшаются технологические отходы, отдельные технологические операции и целые технологические комплексы механизируются и автоматизируются. Непрерывно внедряются новые операции и процессы обработки давлением, например, новые способы непрерывной прокатки, штамповки электромагнитными импульсами, холодная объемная штамповка деталей сложной формы, сложное ротационное выдавливание и др. [c.150]

Обработка металлов давлением (ОМД) относится к наиболее прогрессивным способам изготовления заготовок. Около 90 % (по массе) всей выплавляемой стали и более 55 % цветных сплавов подвергаются различным видам обработки давлением, причем от 15 до 20 % полуфабрикатов подвергаются двух- и трехкратной обработке. По сравнению с другими способами производства заготовок процессы ОМД отличаются высокой производительностью и относительно легко автоматизируются. [c.88]

Описанные выше методы повышения прочности легированных сталей обязательно предусматривают обработку металлов давлением, что требует создания мощного оборудования, притом весьма широкого ассортимента, поскольку детали различной конфигурации приходится обрабатывать в их почти окончательном виде. Поэтому в последнее время внимание исследователей все более сосредоточивается на разработке таких способов упрочнения материалов, у которых не было бы указанного выше недостатка и которые позволили бы снизить стоимость обработки сталей. Одним из таких способов упрочнения является термомагнитная обработка. [c.89]

Прессование в пресс-формах и между обогреваемыми плитами. Этот вид прессования композиционных материалов может осуществляться на обычных гидравлических прессах различной мощности, применяемых для обработки металлов давлением, в порошковой металлургии, в производстве пластмасс. Необходимым условием, обеспечивающим пригодность пресса для процесса диффузионной сварки, является возможность поддерживания заданного давления на нем в течение длительного времени. Прессование изделий из композиционных материалов на таких прессах производится в специальных пресс-формах, нагреваемых тем или иным способом до нужной температуры. Диффузионная сварка может осуществляться на воздухе, в вакууме и в защитной атмосфере. В зависимости от этого пресс, на котором ее проводят, может быть оснащен камерой для создания вакуума или необходимой атмосферы. [c.127]

Обработка металлов давлением относится к наиболее прогрессивным способам изготовления полуфабрикатов и деталей машин различного назначения. Эти преимущества проявляются прежде всего в производительности и экономичности производства. Если при механической обработке для получения готовой детали предусматривается удаление излишков материала с заготовки, то в операциях обработки металлов давлением форма и размеры деталей обеспечиваются формоизменением заготовки путем ее пластического деформирования, что дает возможность более рационально использовать материал. Постепенное удаление лишнего материала снятием стружки уступает также в производительности единовременному формообразованию заготовки на прессах, часто имеющих большие скорости перемещения исполнительных органов. [c.198]

Большинство технологических операций обработки металлов давлением может быть переведено на электромагнитное формообразование. В первую очередь такое формообразование следует внедрять на тех операциях, которые трудно или совсем невыполнимы обычными способами. [c.314]

Обработка металла давлением относится к наиболее прогрессивным способам изготовления полуфабрикатов и деталей машин. Достаточно сказать, что около 90% всей выплавляемой стали подвергается обработке давлением с применением прокатки, штамповки, прессования, волочения и других операций. От 15 до 20% полуфабрикатов подвергаются двух-, трехкратной обработке давлением. [c.9]

Несмотря на имеющиеся технико-экономические преимущества обработки металла давлением по сравнению с обработкой металла резанием, она имеет и серьезные недостатки. При существующем способе производства коэффициент выхода годного в кузнечных цехах составляет для кованых поковок от 0,8 до 0,15, а для штампованных от 0,8 до 0,5. Кроме этого, при изготовлении готовых деталей из таких поковок отходы в стружку при механической обработке составляют от 20 до 70% веса поковки. [c.14]

В настоящее время при обработке металла давлением применяются три способа электронагрева заготовок нагрев в печах сопротивления, контактный и индукционный способы. Нагрев заготовок в электрических печах осуществляется за счет выделяемого проводниками тепла (спиралями или стержнями) при прохождении через них электрического тока. Электрические печи характеризуются компактностью, простотой конструкции и удобством в эксплуатации. Благодаря этим преимуществам такие установки могут быть изготовлены и применены в любом кузнечно-штамповочном цехе. Однако следует учесть, что нагрев металла в печах сопротивления продолжается значительно дольше, чем при контактном нагреве. А это приводит к большому расходу электроэнергии. [c.35]

Детали требуемой формы и размера можно получать методом литья, ковки, сварки и механической обработкой резанием. Прочность ее в основном зависит от качества металла и способа изготовления. Наиболее прочными и дешевыми являются детали, изготовленные обработкой металла давлением. К наиболее известным способам обработки металла давлением относятся свободная ковка, штамповка и прессование. [c.36]

При изготовлении ступенчатых валов из прутка или поковок резанием в стружку уходит от 30 до 55% металла. При современном развитии науки и техники такое положение является недозволенной расточительностью. Технологические возможности обработки металла давлением позволяют изготовлять такие типы валов с большой экономической эффективностью. Наиболее рациональным технологическим процессом изготовления валов сплошного симметричного сечения с двумя или несколькими участками переменного диаметра по длине является способ холодного прессования. [c.65]

Величину давлений на инструмент можно значительно снизить при горячей обработке металла давлением. Однако в этом случае нагрев металла до температуры ковки приводит к большим отходам его. Дело в том, что для нагрева заготовок наиболее распространен пламенный нагрев металла. Этот способ нагрева является длительной операцией и занимает свыше 90% общего времени всего цикла производства поковок. Дополнительными пороками нагрева в пламенных печах является окисление и обезуглероживание поверхностного слоя металла. Это приводит к большим потерям металла, к снижению прочностных свойств изделия. [c.80]

Технико-экономические показатели и критерии выбора рациональных способов обработки металлов давлением [c.142]

Коэффициенты и не всегда дают однозначную оценку эффективности анализируемых процессов обработки металлов давлением, так как без учета программы выпуска и затрат на оснастку, трудоемкости и других факторов нельзя дать достоверный ответ, какой из способов получения поковки эффективнее. Поэтому при анализе технико-экономических показателей рассматривают кроме натуральных к , и стоимостные показатели, в частности себестоимость детали, которая включает стоимость поковки и ее механической обработки. Отходы при черновой механической обработке по сути - результат больших припусков и напусков в поковке, и чем позже по ходу технологического процесса металл удаляется в отход, тем больше относительные стоимостные потери на единицу массы металла. Снижение себестоимости детали в наибольшей степени достигается при увеличении коэффициента точности поковки А - [c.144]

Развитие обработки металлов давлением определяется главным образом расширением применения способов с высокими технико-экономическими показателями. Более высокие значения коэффициентов использования металла и точности достигаются в процессах штамповки в закрытых штампах с несколькими плоскостями разъема при горячем и холодном выдавливании, в процессах поперечно-клиновой прокатки. [c.145]

Деформируемые латуни используются при производстве изделий и полуфабрикатов различными способами обработки металлов давлением (см. разд. 3). [c.201]

Приведены материалы по определению сил внешнего трения в различных процессах обработки металлов давлением, эпюры распределения сил трения на контактной поверхности, данные по коэффициенту трения для конкретных условий обработки. Освещены методы определения коэффициента трения в процессах пластического деформирования. Рассмотрены вопросы теории смазочного действия, сортамент эффективных технологических смазок, способы их производства, а также смазочные системы и условия их эксплуатации. Описаны методы испытания смазочных веществ. Даны технико-экономические показатели смазок. [c.2]

Прессование — способ обработки металлов давлением, при котором металл выдавливают из замкнутой полости через отверстие инструмента, называемого матрицей, в результате чего получают изделие с сечением по форме отверстия матрицы (рис. 16.4). [c.300]

Ковка — один из способов обработки металлов давлением, при котором инструмент оказывает многократное воздействие на нагретую заготовку, в результате чего она, деформируясь, постепенно приобретает заданную форму и размеры. [c.316]

Огромное количество материалов теряется в процессе производства готовых изделий. В нашей стране вследствие устаревших методов разливки стали из каждой ее тонны получается примерно 750 кг готового проката, а далее в машиностроении из каждой тонны проката около 250 кг уходит в отходы. Потери материала лри производстве изделий характеризуют коэффициент выхода годных заготовок и коэффициент использования материала. Коэффициент выхода годных заготовок представляет собой отношение массы полученных заготовок к общей массе пошедшего на их изготовление материала. При литье в песчаные формы выход годных простых отливок из чугуна составляет 0,75-0,8, сложных отливок — 0,5-0,6. При использовании стали выход годных отливок составляет 0,4-0,7. При использовании специальных способов литья коэффициент выхода годных отливок значительно повышается. Например, для простых отливок, полученных центробежным литьём, из-за отсутствия литников он доходит до 1,0. Для достаточно сложных отливок, полученных литьём в кокиль, он составляет 0,75-0,9. Различные виды обработки металлов давлением характеризуются следующими значениями коэффициента выхода годных заготовок. Выход годного сортового проката находится на уровне 0,91-0,96, листового проката [c.400]

В прикладной теории пластичности на основе методов решения краевых задач, разрабатываемых в математической теории пластичности, производится постановка и решение конкретных задач обработки металлов давлением — прокатки, волочения, прессования, ковки, штамповки и др. Граница между прикладной и математической теориями пластичности является весьма условной. К прикладной теории пластичности можно отнести разработку численных методов решения краевых задач и способов их реализации с помощью ЭВМ. [c.7]

Штамповка или другие способы формовки изделий, отличающихся особо сложной формой, получение которой часто недоступно для традиционных методов обработки металлов давлением (например, тонкостенные детали сложной формы с оребрением, замкнутые емкости сферической и более сложной формы и т. д.). Это дает возможность максимально приближать форму и размеры поковки к форме и размерам готовой детали, снижать до минимума или полностью исключать припуски на обработку резанием, добиваясь значительной экономии дорогостоящих металлов и сплавов, снижения трудоемкости обработки резанием, В ряде случаев возможность получения более сложной формы позволяет отказаться от применения сварки или механических способов соединения деталей в узел и заменить его монолитной деталью, что способствует существенному увеличению выносливости и долговечности. [c.459]

Методы определения пластичности металла. Для различных технологических процессов обработки металлов давлением широко используются соответственные показатели пластичности. Одним из таких распространенных способов испытания пластичности в заводской практике является испытание металла на растяжение. [c.22]

В настоящее время применяются следующие основные способы обработки металлов давлением для получения заготовок машин [c.441]

К способам обработки металла давлением относятся 1) калибрование отверстий шариком и оправкой 2) редуцирование [c.311]

К способам обработки металла давлением относятся калибровка отверстий шариком и оправкой раскатка обработка поверхностей гладкими роликами выдавливание накатывание рифлений накатывание зубчатых колес наклепывание поверхностей шариками дробеструйный наклеп. [c.343]

Даны основные сведения о материаловедении черных и цветных металлов. Описаны традйционные способы обработки металлов (термическая, литьем, давлением, сваркой, резанием, электрохимическая, электрофизическая). Подробно рассмотрены новые технологические методы получения и обработки металлов, их технико-экономические характеристики и области применения. [c.2]

К способам обработки, основанным на изменении характера механического воздействия на срезаемый слой, относятся вибрационное резание, сверхскоростное резание и ультразвуковая обработка к способам,, основанным на термохимическом воздействии, относятся обработка с предварительным нагревом заготовок, с непрерывным предварительным нагревом срезаемого слоя в процессе резания ТВЧ к способам, основанным на одновременном механическом и химическом воздействии, относятся обработка в специальных средах смазочно-охлаждающих жидкостей с различным подводом их в зону резания, например в виде воздушной эмульсии (распылением), под давлением пенистой жидкости, жидкой углекислоты, в газовых средах (сероводород, хлор, кислород и др.), в твердых средах (смазки из графита, талька и дисульфид. молибдена) и др., а также обработка в растворах солей металлов (например, шлифование с погружением притира в раствор медного купороса) к способам обработки, основанным Ъа электрическом воздействии, относятся электроэрозионная, анодномеханическая, электрохимическая, электроконтактная и комбинированная обработка, например химико-механическая обработка с наложением обычного и вибрационного резания и др. [c.365]

Трубы F" 16 L прокладка (1/00-1/04 сквозь стены или перегородки 5/00-5/02) ремонт 55/10-55/18 телескопические 27/12 теплоизоляция 59/(14-16) укладка 1/00-1/04 шарнирные соединения 27/02-06) грузозахватные устройства для их подъема В 66 С 1/56 защитные для прокладки кабелей и проводов в зданиях или на транспортных средствах Н 02 G 3/04 испытание на герметичность G 01 М 3/08, 3/38 канализационные сливные, устранение засорений G 03 С 1, 30-1/308 керамические оросительных холодильников F 25/06) крепление <в отверстиях В 21 D 39/06 на стенках и опорах F 16 (L 3/00, 5/00, В 9/00)) металлические [F 16 L 9/02-9/06 (гибка 7/00-7/16, 9/00-9/18 гофрирование 15/(00-12) изменение диаметра концов труб 41/00 образование пазов в них 17/(00-04) изготовление фланцев 19/00 перфорирование 28/28 правка 3/00-3/16 расширители для них при обработке давлением 39/(08-20) соединение способами обработки давлением 39/04 фальцовка 39/02 отбортовка кромок труб 19/00) В 21 D изготовление <В 21 (волочением С 1/16-1/34 пайкой или сваркой С 37/08, В 23 К 31/02 прокаткой В 17/00-25/06 способами обработки металла без снятия стружки С 37/(06-30) зкструдирование.м С 37/(06-30)) литьем в формах, вращающихся вокруг своей оси, В 22 D 13/02 способами гальванопластики С 25 D 1/02) обработка резцами В 23 D 79/12 очистка (В 08 В 9/02 химическими средствами С 23 G 3/04) покрытие металлами электрическим способом или способом электрофореза С 25 D 7/04, [c.196]

Решить эту задачу возможно благодаря техническому прогрессу в заготовительных цехах машиностроения, среди которых важное место занимают литейные и кузнечно-штамповочные цеха. Несмотря на то что удельный вес литых заготовок, поковок и штамповок в металлообработке Белоруссии занимает около 45%, прогрессивные методы обработки металла давлением и экономичные способы литья еще недостаточно внедряются в промышленность. В связи с этим в заготовительном производстве и в механических цехах отходы металла из года в год увеличиваются. Из металла, ушедшего в отходы при формообразовании заготовок в литейном и кузнечноштамповочном производствах Белоруссии только за 1969 год, можно было бы дополнительно изготовить для нужд сельского хозяйства около 200 тыс. тракторов Беларусь . [c.15]

Формообразование зубьев пластическим деформированием из заготовок с предварительным их подогревом токами высокой частоты. Практика подтверждает, что обработка металла давлением является наиболее прогрессивным способом формообразования деталей, так как она обеспечивает получение заданной формы и повышение физико-механических свойств изделия. Учитывая это преимущество, в Советском Союзе впервые в мировой практике разработан и внедрен в производство высокоэф- [c.88]

Для изготовления машиностроительных профилей применяют различные виды обработки металлов давлением прокатку, прессование, волочение, профилирование листового металла. Поэтому кроме фуппирования по приведенным геометрическим признакам профили разделяют и по способу их изготовления. [c.69]

Уже при проектировании детали конструктор должен представлять способ ее изготовления, только в этом случае конструкция будет отвечать требованиям технологичности. Выбор способа основывается на большом числе конструктивнотехнологических признаков детали и технико-экономических показателей видов и способов обработки металлов давлением. [c.142]

Согласно такому группированию в данном разделе изложены виды обработки металлов давлением. При выборе конкретного способа могут учитываться различные конструктивные признаки детали опорные внешние и внутренние очерта- [c.142]

Решениями XXVI съезда КПСС, постановлениями партии и правительства выдвинута важнейшая народнохозяйственная задача повышение эффективности производства и качества продукции при соблюдении режима экономии и максимальном использовании резервов. Процессы обработки металлов давлением относятся к числу высокоэффективных, экономичных способов получения металлических изделий. Дальнейшее развитие и совершенствование этих процессов требует создания оптимальных условий внешнего (контактного) трения. [c.6]

Электростимулирование при обработке металлов давлением является эффективным способом повышения неравновесности системы путем создания градиентов температур и напряжений в зоне контакта металла с обрабатывающим инструментом [374, 375]. Процессы самоорганизации в [c.234]

Изготовление матриц пресс-форм для прессования шестерен и форм для литья зубчатых колес под давлением, механическими и ручными способами обработки связано с большими непроизводительными затратами времени и средств. В связи с этим для сокрашения трудоемких и дорогостоящих механических и ручных операций при изготовлении матриц и форм, а также улучшения качества их обработки, освоен процесс холодного выдавливания полостей матриц из стали 12ХНЗА для прессования шестерен из специальных материалов и для заливки цветных металлов и сплавов различных зубчатых колес конических, цилиндрических с прямыми и наклонными зубьями. [c.216]

На практике способы обработки металлов давлением основаны на использовании сложных схем деформации. В этой связи можно оценить влияние схемы деформации на характеристики СП течения. Поэтому наряду с испытаниями на растяжение значительный интерес представляют режимы СПД в условиях, приближенных к объемному формообразованию. Для этого на примере сплавов МА15 и МА21 была изучена возможность проявления эффекта СП и определены основные режимы СПД в условиях осадки, [c.129]

В этой главе рассмотрены способы и режимы, в которых тем или иным образом используется операция деформирования, в частности режимы термомеханической обработки, включающие термоциклическое воздействие вместо таких стандартных операций ТО, как закалка, искусственное старение и др. Кроме того, представлены режимы, в которых в полуцикле охлаждения предусмотрена пластическая деформация. Эти перечисленные способы объединены общим названием — механико-термо-циклическая обработка (МТЦО). Операции термоциклирования могут быть положены в основу технологического упрочнения металлов в процессах обработки металлов давлением (ОМД) непосредственно на агрегатах омд. [c.161]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...