351 - 353 - Способы под давлением

Формование при контактном давлении применяют при изготовлении сравнительно небольшого количества крупногабаритных и малонагруженных изделий. При этом способе давление создается путем укатки роликом пропитанного наполнителя. Материал отверждается без приложения давления в основном при комнатной температуре. В качестве связующих наиболее широко используют полиэфирные и эпоксидные смолы холодного отверждения. Достоинство метода — простота технологического процесса и оборудования, недостаток — малая производительность, невысокое качество изделий вследствие неравномерности укладки наполнителя и нанесения связующего. [c.20]

Метод № 1 —отстой и фильтрация. На фиг. 2 показана установка регенерации по указанному способу. Давление масла при подаче на простой фильтр составляет до 0,3 am, при подаче ручным насосом на фильтрпресс — jip 4 am и при механическом насосе — до 6 am. Фильтрующей средой служат бумага, сукно, войлок и пр. [c.413]

По третьему способу давление воздействует на известный объем жидкости после снятия давления измеряется увеличение ее объема. Этот способ при каждом эксперименте дает возможность получить всего лишь одну точку на графике, тем не менее его преимущество заключается в простоте и доступности обО рудования. [c.115]

Существует два способа создания давления в несущем слое. При первом способе специально предусмотренный насос создает гидростатическое давление, достаточное для разделения трущихся поверхностей (рис. 4.4.) Утечка масла через торцы подшипника компенсируется соответствующей подачей насоса. При втором способе давление в смазочном слое развивается автоматически. Для этого необходимы надлежащие конструктивные мероприятия и подбор марки масла в зависимости от скорости скольжения. [c.83]

Вариант 2-й стальной цилиндр с верхним жестким днищем, заполненный стеклопластиковыми цилиндрами, с гидравлическими зазорами между цилиндрами, с помощью которых (известным уже способом) давление понижается до нужного предела по мере приближения к наружному цилиндру. [c.78]

Устранение дефектов при восстановлении деталей автомобиля способом давления основано на использовании пластических свойств металла, из которого они изготовлены. [c.93]

Изменение размеров изношенных поверхностей деталей при восстановлении их способом давления достигается за счет перемещения металла с нерабочих элементов деталей на изношенные. [c.94]

Процесс восстановления деталей способом давления состоит из подготовки детали, деформирования и обработки после деформирования. Подготовка деталей к деформированию включает отжиг или высокий [c.94]

Перед поступлением в печное пространство газ очищают от примесей и высушивают обычными способами. Давление и скорость потока газа регулируют таким образом, чтобы они не влияли на показания весов. Для предотвращения влияния режима нагрева печи подаваемый газ предварительно подогревают (за счет тепла, выделяемого самой печью), заставляя его циркулировать в металлической трубке, намотанной на поверхности кожуха печи. [c.129]

При сварке рельсовых стыков наиболее широко применяется комбинированный способ, схема которого представлена на фиг. 329, в. Между торцами точно обработанных головок рельсов зажимается пластинка толщиной 3 мм из малоуглеродистой стали. Затем на стык устанавливают форму и производят подогрев его. Порция термита подбирается так, чтобы при заливке формы нижняя ее часть была заполнена жидким металлом почти до нижней кромки головки рельсов. Остальная часть формы заполняется шлаком, после чего производят сжатие рельсов с помощью ручного винтового пресса. Таким образом головка рельсов сваривается по способу давления, а остальная часть сечения по способу промежуточного литья. После снятия форм производится обработка зубилом выступающих кромок [c.508]

Физико-химическая и физико-механическая влага, в отличие от химически связанной воды, удаляется путем сушки. Свободная влага может быть удалена также механическим способом (давление, вакуумирование, фильтрация, центрифугирование). [c.378]

Анализ результатов исследования схватывания обработанных способами давления образцов в термически необработанном и термически обработанном (вакуумный отжиг) состоянии показывает, что повыщение сопротивления схватыванию при чистовой обработке титановых сплавов давлением обеспечивается ориентировочно, на 30,8—45,8% вследствие изменения физических и на 69,2—54,2% вследствие изменения геометрических параметров качества поверхности. Однако [c.77]

При сварке давлением соединение заготовок достигается путем совместной пластической деформации соединяемых поверхностей. Пластическая деформация осуществляется за счет приложения внешнего усилия при этом материал в зоне соединения, как правило, нагревают с целью повышения пластичности. В процессе деформации происходит смятие неровностей, разрушение окисных пленок, в результате чего обеспечивается плотный контакт между заготовками. Возникновение межатомных связей в этих условиях приводит к прочному соединению деталей. К способам давления относятся контактная, индукционная, диффузионная, ультразвуковая, газопрессовая, сварка трением и холодная сварка. [c.298]

Таким образом, к основным способам восстановления деталей относятся следующие восстановление ремонтных размеров и дополнительных деталей способы давления, сварки и наплавки, металлизации, хромирования, железнения (осталивания). [c.294]

На фиг. 71 показана схема формовки с помощью диафрагмы. Стойкость диафрагм составляет от 10 000 до 65 000 полуформ. Производительность диафрагменных прессов достигает 300 полуформ в час. По сравнению с обычным прессованием при диафрагменном способе давление на форму возрастает в 4—-5 раз и распределяется равномерно, а это обеспечивает получение отливок, не уступающих по своему качеству отливкам, получаемым по выплавляемым моделям и в оболочковые формы. Высокая точность отливок достигается также при изготовлении форм на специальных прессах большого давления (20—30 кг смЦ. При этом плотность форм по твердомеру равняется 75—85 единицам и отличается большой равномерностью. [c.208]

При проведении окончательного иопытания стальных трубопроводов пневматическим способом давление повышают до величины, указанной выше, и дальнейшее испытание проводится в том же порядке, как и испытание чугунных трубопроводов. [c.526]

Рис. 44. С.хемы восстановления деталей способами давления а —осадка б —раздача в обжатие I, З —оправки 2, втулки 4, 5 — нижняя и верхняя части кондуктора — прошивка 7 — ручка 5 —поршневой палец 5 кондуктор 10

Способами получения заготовок отливкой из чугуна, стали и цветных металлов и сплавов являются отливки в землю, в стержневые формы, в металлические формы (кокили), в оболочковые формы, по выплавляемым моделям. Изготовление заготовок способами давления производится горячей штамповкой на молотах, на прессах, горизонтально-ковочных машинах и ковочных вальцах, горячей прокаткой, холодной штамповкой из листа, холодной высадкой из прутка. [c.13]

Восстановление начальных размеров и посадки ряда деталей на практике осуществляется и способом давления, основанным на использовании пластических свойств материала деталей. Из способов давления применяется раздача, осадка, обжатие. [c.190]

ПРИМЕНЕНИЕ СПОСОБОВ ДАВЛЕНИЯ ДЛЯ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ [c.209]

Правка деталей. Из всех способов давления наибольшее применение в ремонтном производстве находит правка. Правке подвергают балки передних осей, детали рамы (лонжероны, поперечины, [c.209]

Эксплуатационным свойством способа ремонтных размеров будет износостойкость, прочность же неподвижного соединения сопрягаемых деталей и износостойкость характеризуют способ дополнительных деталей. Качество поверхности, определяющее прочность неподвижных посадок, или износостойкость (в зависимости от структурных характеристик восстанавливаемых деталей и условий их работы), является эксплуатационным свойством способа давления. [c.331]

Кузнечно-рессорное отделение. В кузнечно-рессорном отделений выполняются работы по восстановлению деталей способом давления, изготовлению поковок и штамповок для основного и вспомогательного производства и ремонту рессор. [c.503]

При втором методе изношенная поверхность детали наращивается способами электродуговой или газовой наплавки, электролитических покрытий или металлизации, или восстанавливается способом давления, постановкой дополнительной детали, а при восстановлении подшипников скольжения заливкой антифрикционными сплавами, причем при всех этих способах производится последующая механическая обработка детали под номинальный размер. [c.53]

ВОССТАНОВЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ СПОСОБОМ ДАВЛЕНИЯ [c.151]

Восстановление деталей способом давления основано на использовании пластических свойств металла. Под пластичностью металлов понимается их способность при определенных условиях под действием нагрузки принимать остаточные (пластические) деформации без нарушения целостности. [c.151]

Для того чтобы понять происходящие в металле деталей явления в процессе ремонта их способом давления, остановимся на основных понятиях механизма пластической деформации. [c.151]

Восстановление деталей способом давления [c.152]

В табл. 36 приводятся данные по температурному интервалу горячей обработки металлов давлением [17 ]. Температуры нагрева при восстановлении отдельных деталей способом давления приводятся в третьем разделе книги. [c.155]

Нагрев детали при ремонте способом давления производится обычно в пламенных печах. [c.155]

ГТри втором способе давление в смазочном слое развивается автоматически без применения насосов. Для этого необходимы специальная конструкция опор (узлов трения) и подбор марки масла в зависимости от скорости скольжения. 7 акие опоры называются гидродинамическими. Механизм образования давления в несущем слое легче всего пояснить на примере плоской опоры (рис. 3.8). Пусть пластина / [c.76]

В зависимости от требований к степени герметичности изделий, габаритов, конфигурации и целей контроля используют бескамерный или камерный способы манометрического контроля. При бескамерном способе в изделии создается избыточное давление или разрежение. Как правило, вне изделия при любом из этих способов давление близко к атмосферному. При камерном способе контроля герметичности изделие поысн1ается во вспомогательную камеру. При этом возможны шесть режимов контроля, соответствующие различным соотношениям давления п изделии и в камере. Для мано-мегрпческнх устройств контроля наиболее важными являются динамические характеристики (рис. 8). [c.198]

При очистке верхний слой металла с поверхности снимают с помощью абразивных материалов определенной зернистости или вращающихся проволочных щеток. Зерна абразива, прикрепляемые к полосе бумаги, материи или металла, к ленте или диску, обычно изготовляют из карбида вольфрама, окиси алюминия, алмаза или силикатного материала при условии тщательного контроля за степенью зернистости. Шлифование можно проводить вручную или механически, методом сухой обработки или при смачивании (например, водой). При этом достигается некоторое макровыравнивание поверхности или микрошлифовка, направление которой может быть целенаправленным или случайным в зависимости от применяемого способа. Давление при шлифовании абразивом, а также вид и степень смазки следует тщательно контролировать во избежание налипания частиц металлических осадков на поверхность, присутствие которых могло бы вызвать дефекты при нанесении металлических покрытий. [c.62]

Давления в паровой pi и конденсированной фазах различны. Поэтому, определяя вид зависимостей, связывающих при криволинейных граничных поверхностях энтропию, внутреннюю энергию и энтальпию с термическими параметрами состояния, требуется предварительно условиться о том, какое же из этих давлений следует принять в качестве характерного параметра. В рассматриваемой системе внешнее давление уравновешивается паровой средой таким образом, давление пара определяет давление в объеме системы. Давление пара может быть измерено обычным способом, давление же в какой-либо из множества распределенных в паре капель не поддается непосредст- [c.42]

В точку торможения 5 приходит разделительная линия тока (рис. 3, б), прошедшая через три косых скачка. Число Маха сразу за третьим скачком не намного больше единицы. Именно, М = 1.7 в точке 1 при 1 < М < 1.7 в точке /. Эти значения М найдены из анализа с помощью ударных поляр задач о пересечении и о расщеплении скачков в точках 1 и 2. Давления торможения отвечающие М = 1.7 и 1 за скачком в предположении отсутствия дополнительных потерь полного давления между и точкой 5, равны 8.9 и 6.8. Если же принять, что в точке пересечения с разделительной линией скачок прямой, то рз = 5.7. Здесь и на рис. 3, в давление отнесено к РооУ , где V - модуль скорости. Для Моо = 6 обезразмеренное таким способом давление за прямым скачком равно 0.93. [c.208]

Ремонт давлением особенно удобно производить без цагрева, если деталь термически обработана. В этом случае восстановление детали упрощается. Опытами Украинского дорожно-транспортного научно-исследовательского института установлена возможность восстановления способом давления поршневых пальцев двигателей Горьковского автомдбильного завода. Поршневые пальцы указанных двигателей изнашиваются равномерно на величину до 0,06 мм по диаметру. Для восстановления их достаточно через отверстие пропустить пуансон с натягом от 0,16 до 0,20 мм, и пальцы увеличатся на 0,04—0,07 мм по наружному диа.метру. Для уменьшения трения пуансона о стенки поршневого пальца раздачу производят с машинным маслом (на 100 г —2—3 г талька или,коллоидального графита). Усилие, необходимое для продавливания через отверстие поршневого пальца, составляет 600—3500 кг. [c.20]

Способы восстановления изношенных деталей. Изношенные детали восстанавливаю механической обработкой (с применением ремонтных размеров, добавочных деталей и замены части детали), наваркой, металлизацией, гальваническим наращиванием (хромирование, осталивание, омеднение), электроискровой обработкой, перезаливкой антифрикционными сплавами (баббитом, свинцовистой бронзой), способом давления (осадка, раздача и др.), когда свободный металл детали перемещается к изношенным ее местам. Детали, имеющие механические повреждения, можно восстанавливать металлизацией, пайкой, заваркой, правкой, слесарной (штифтовка, постановка заплат) или механической обработкой. Для восстановления деталей с химико-тепловыми повреждениями применяют заварку, припиловку, шабровку, фрезерование или шлифование (например, седел клапанов), притирку, механическую обработку. [c.373]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...