Поверхности Наклепывание

Влияние действия внешних сил на увеличение густоты сетки каналов пористого хрома исследовалось нами при помощи установки инженера Кузьмина, применяющейся для отделки поверхностей наклепыванием. [c.133]

Помимо наружных и внутренних поверхностей вращения этим способом могут быть обработаны плоские поверхности, а с помощью копира — также фасонные поверхности. Наклепыванием можно [c.1153]

Пластическое деформирование металла при обработке резанием проявляется не только в образовании стружки и усадке ее, но и в упрочнении (наклепывании) слоя металла под обработанной поверхностью. Наклепывание металла проявляется в повышении его твердости. Если твердость металла заготовки принять за 100"о, то твердость металла под обработанной поверхностью после обработки резанием может составлять 150—200 о твердости металла, а твердость стружки — 200—300 о (рис. 278, а). В некоторых случаях величина твердости люжет быть больше или меньше указанных величии. [c.409]

Большей частью изгибаются коренные шейки, поэтому наклепывать приходится непосредственно их рабочую поверхность. Наклепывание производят со стороны, противоположной выпуклости, примерно на 1/3 окружности шейки вала. При наклепывании на поверхности шейки образуются вмятины, которые в дальнейшем должны быть устранены опиловкой и шлифованием. [c.141]

Наклепывание шариками при чистоте исходной поверхности 6—8 8-10 [c.195]

Фиг. и. Схема наклепывания цилиндрических поверхностей шариками I — обрабатываемая деталь (вал) 2—шарики 3 — сепаратор [c.690]

Перед наклепыванием заготовки необходимо обезжирить, а также удалить следы коррозии, иначе на обработанной поверхности будут заметны темные пятна. [c.161]

Для наклепывания не требуется специального припуска на обработку, так как диаметр изделия после наклепа изменяется в пределах допуска на изготовление. Шероховатость исходной поверхности оказывает влияние на степень наклепа. В случае грубо подготовленной поверхности гребешки являются как бы защитой основного металла против ударного воздействия шариков. При необходимости получения максимально твердого поверхностного слоя заготовки должны быть предварительно обработаны с большей чистотой. Для получения равномерного наклепа конусность, эллипс-ность, корсетность и бочкообразность у заготовок не должны превышать 0,04 мм. [c.161]

Для повышения поверхностной прочности, а также класса чистоты поверхности применяются дробеструйный наклеп, наклепывание поверхностей шариками, накатывание роликами. [c.65]

Поверхность перед наклепыванием должна иметь чистоту не ниже б-го класса. После наклепывания чистота поверхности повышается на 2 класса. Твердость поверхностного слоя повышается на 30—40% по Бринелю с глубиной наклепа 5—10 мк. Обработка может производиться в один, два и три прохода, припуск под наклеп не предусматривается. В процессе обработки поверхность детали смазывается керосином. Шарики применяются стальные закаленные диаметром 7—10 мм. Наклепывание может производиться на шлифовальных станках, на которых вместо шлифовального круга установлен диск. Возможно производить эту обработку на токарных и продольно-строгальных станках, в этих случаях на суппорт устанавливают электродвигатель с наклепывающим диском на валу. [c.66]

Наклепывание направляющих шариками разработано в ЭНИМСе как эксперимент и рекомендуется для упрочнения и повышения класса чистоты поверхностей, предварительно обработанных строганием или шлифованием. Наклепанная поверхность имеет более высокую твердость — на 30—40% больше первоначальной. Толщина наклепанного слоя составляет 1,2— 1,5 мм. Чистота поверхности может быть улучшена на два класса, но не выше 8—9-го классов чистоты. [c.226]

Отделка направляющих станины должна дать требуемую техническими условиями прямолинейность, плоскостность, чистоту поверхности, параллельность и правильность углов. Наличие всех, перечисленных качеств создает условия для долговременного сохранения станком при его эксплуатации высокой точности. Отделка прямолинейных направляющих может производиться следующими методами тонким строганием, шлифованием (торцом или периферией круга), тонким фрезерованием, протягиванием, наклепыванием, шабровкой и другими. [c.233]

Отделку заготовок упрочнением поверхностного слоя производят способом наклепывания поверхности шариками. Шарики, находящиеся во вращающейся обойме, под действием центробежной силы наносят многократные удары по обрабатываемой поверхности (фиг. 15). Скорость вращения наклепывающей обоймы 25 ж/сек, заготовки — 30— 90 м]мин, подача — в пределах 0,04—0,16 мм/об для стали и 0,08 — 0,1 мм об для чугуна. [c.39]

Наклепывание поверхностей применяется не только как средство повышения износостойкости, но и как отделочная операция. Износостойкость при этом увеличивается вследствие повышенной твердости поверхностного слоя деталей, возникновения остаточных напряжений сжатия в нем и образования поверхности высокой чистоты. Одновременно можно добиться улучшения геометрии поверхности. [c.304]

Данных эксплуатации, подтверждающих увеличение износостойкости деталей с механическим наклепом, пока еще мало. Результаты лабораторных испытаний показывают, что наклепывание поверхностей со сглаживанием их ускоряет процесс приработки пар трения, уменьшает склонность к схватыванию по сравнению с обтачиванием и шлифованием. [c.304]

Для повышения твердости и улучшения чистоты поверхности обрабатываемой детали применяют метод наклепывания шариками. [c.532]

На фиг. 54 приведена схема процесса наклепывания шариками поверхностей вала и отверстия. [c.532]

Наклепывание шариками может применяться также и для плоских поверхностей, а с применением копира и для обработки фасонных поверхностей. [c.532]

Процесс наклепывания шариками обычно осуществляется со смазкой шариков смесью веретенного масла с керосином и смачиванием обрабатываемой поверхности керосином. [c.533]

Эффективность дробеструйного наклепывания зависит от размера дроби, скорости ее движения, угла атаки, т. е. угла встречи дроби с обрабатываемой поверхностью, плотности покрытия поверхности и продолжительности наклепывания. [c.533]

Рис. 178. Схема наклепывания шариками а) наружной поверхности б) внутренней поверхности

Наклепывание шариками можно применять также для плоских поверхностей, а при использовании копира — и для обработ- [c.321]

К способам обработки металла давлением относятся калибровка отверстий шариком и оправкой раскатка обработка поверхностей гладкими роликами выдавливание накатывание рифлений накатывание зубчатых колес наклепывание поверхностей шариками дробеструйный наклеп. [c.343]

Наклепывание поверхностей шариками. Для повышения твердости и качества поверхности заготовки применяют [c.351]

Наклепывание шариками можно применять также для плоских поверхностей, а при использовании копира — и для обработки фасонных поверхностей. Этот процесс обычно осуществляют при скорости [c.352]

Наклепывание поверхностей шариками [c.520]

Наклепывание поверхности происходит в результате многократных следующих один за другими ударов по ней шариков, находящихся под действием центробежной силы. Для этого шарики размещаются [c.520]

Фиг. 482. Схема процесса наклепывания поверхностей шариками 1 — обрабатываемое изделие

Наклепыванием шариками достигается существенное повышение твердости поверхностного слоя и улучшение чистоты поверхности [31]. [c.520]

В процессе обработки наклепыванием необходимо применять смазку шариков смесью индустриального масла марки 12 (60%) и керосина, поверхность детали смачивается керосином. [c.521]

Наклепывание поверхностей шариками применяется главным образом для обработки предварительно обработанных наружных поверхностей. Этот метод основан на использовании центробежной силы шариков, свободно сидящих в обойме приспособления. Приспособление состоит из диска, на поверхности которого просверлены глухие гнезда для свободного размещения шариков (длина отверстия несколько больше диаметра). Отверстия могут быть размещены в один или в несколько рядов, расположенных в шахматном порядке. На диск с отверстиями, заполненными шариками, напрессован обод с отверстиями несколько меньшего диаметра, чем у шарика, так что шарики выступают над поверхностью на 0,5—0,7 мм. Диск получает вращение со скоростью 10—50 м1сек. Центробежная сила от вращения диска стремится выбросить шарики из гнезда, но наружный обод их удерживает. При установке диска на обработку поверхности надо выдержать зазор между обрабатываемой поверхностью и образующей диска в пределах 0,05—0,5 мм с уменьшением зазора снижается класс чистоты поверхности, но увеличивается ее упрочнение. Скорость перемещения детали выбирается из расчета 12 ударов в секунду на 1 мм . [c.66]

Механическая обработка металлов давлением основана на получении требуемых форм, размеров и качества поверхности детали пластическим деформированием поверхностных слоев металла. Обработку давлением производят преимущественно в холодном состоянии. Наиболее распространенными процессами обработки давлением являются обкатывание или раскатывание поверхностей роликами или шариками, редуцирование, калибрование (дорнирование) отверстий, наклепывание поверхности шариками и др. [c.38]

При сборке узлов станка не допускается ставить в стыках прокладки, не предусмотренные конструкцией станка. Нельзя также искусственно повышать поверхности деталей накернива-кие.м, наклепывание.м и другими падобны.ми способами. [c.324]

Для повышения прочности деталей, работающих в условиях ударной нагрузки, предупреждения растрескивания при работе в коррозионных средах, а также для повышения маслоудерживающих свойств обрабатываемой поверхности применяется дробеструйное наклепывание. [c.533]

Наклепывание поверхностей шариками. Для повышения твердости и чистоты поверхности заготовки применяют метод наклепБшания шариками. Сущность этого метода заключается в том, что обрабатываемую поверхность подвергают многократным, следующим один за другим, ударам шариками. Для этого шарики помещают в гнезда диска, вращающегося с большой скоростью, в которых шарики под действием центробежной силы смещаются на определенную величину в радиальном направлении и через отверстия на периферии диска наносят удары по обрабатываемой поверхности. [c.321]

Дробеструйное наклепывание. Для повышения прочности деталей, работающих в условиях ударной нагрузки, предупреждения их растрескивания при работе в коррозионных средах, а также для повышения маслоудерживающих свойств обработанной поверхности применяют дробеструйное наклепывание. Сущность этого процесса заключается в том, что обработанную заготовку подвергают многочисленным ударам дробинок из чугуна, стали, алюминия или стекла. Чугунную или стальную дробь применяют для наклепывания стальных изделий, а алюминиевую или стеклянную — для наклепывания изделий, изготовленных из цветных сплавов. Глубина наклепа обычно не превышает 2 м. Толщина наклепанного слоя возрастает с увеличением диаметра дроби и ее скорости и падает с увеличением твердости обрабатываемой заготовки. Твердость в результате, наклепа несколько повышается. Так, у заготовок из стали 20 — на 40%, а из стали 45—на 20%. Достижимая чистота поверхности V8- V9. [c.322]

Эффективность дробеструйного наклепывания зависит от размера дроби (0,4—2 мм), скорости ее движения (60— 100 Mj eK), угла между направлением полета дроби и плоскостью, проходящей через ось обрабатываемой поверхности, и npq- [c.322]

Дробеструйное наклепывание. Для повышения прочности деталей, работающих в условиях ударной нагрузки, предупреждения их растрескивания при работе в коррозионных средах, а также для повышения маслоудерживающих свойств обработанной поверхности применяют дробеструйное наклепывание. Сущность этого процесса заключается в том, что обработанную заготовку подвергают многочисленным ударам дробинок из чугуна, стали, алюминия или стекла. Чугунную Или стальную дробь применяют для наклёпывания [c.352]

Процесс наклепывания шариками малоизучен. В конкретных случаях необходима экспериментальная отработка режимов. При неправильно выбранном режиме можег возникнуть перенаклен поверхности и в поверхностном [c.413]

С этой целью применяют методы наклепывания дробью (пружины, рессоры, зубчатые колеса, оси и др.), шариками и бойками (канавки, галтели, сварные твы) обкатывания шариками и роликами (цилиндрические поверхности, галтели, канавки) раскатывания внутренних поверхностей вращения многороликовыми инструментами на сверлильных, расточных и других станках дорнования, ч еканку и др. [c.122]

Сварку рам производят постоянным током силой 200 А, электродами ОЗС-6 или УОНИ 13/55 0 4 мм. Затем сварочный шов и поверхность по обе стороны от него на расстоянии 3—4 мм упрочняют наклепом для увеличения предела выносливости соединения. Наклепывание ведут пневматическим молотком с работой удара 5 Н-м и бойком с рабочей сферой 4,5 мм. При этом отпечатки бойка не должны сливаться в сплошную полосу, каждый отпечаток должен быть хорошо заметен между отпечатками не должно быть ненаклепанного участка, соседние отпечатки должны перекрываться, диаметр отпечатка не более 3,0 мм. [c.312]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...