Поковки Способы получения

При решении вопроса технологичности конструктор должен в обших чертах представлять себе и учитывать при конструировании способ получения заготовки детали (прокат, поковка, горячая или холодная штамповка, литье и т. д.), технологию механической обработки, сварки и сборки изделия, вопросы контроля и испытаний, обеспечивая производственную технологичность, а также продумывать вопросы технического обслуживания и ремонта изделия, обеспечивая эксплуатационную и ремонтную технологичность. [c.9]

Каждый способ производства заготовок требует от материала определенного комплекса технологических свойств. Поэтому часто материал накладывает ограничения на выбор способа получения заготовки. Так, серый чугун имеет прекрасные литейные свойства, но не куется. Титановые сплавы обладают высокими антикоррозионными свойствами, но получить из них отливки или поковки весьма затруднительно. [c.25]

Рис. 10.3. Схема алгоритма выбора способа получения поковки

Коэффициент, учитывающий способ получения заготовки шестерни (колеса), Sp Для поковки и штамповки = 1, для проката Sp = 1,15, для литых заготовок S j = 1,3 [c.361]

Выбор способов получения заготовки определяется технологическими свойствами металла, т. е. его литейными свойствами или способностью претерпевать пластические деформации при обработке давлением, а также структурными изменениями материала, получаемыми в результате применения того или другого метода выполнения заготовки (расположение волокон в поковках, величина зерна в отливках и т. д.), конструктивными формами и размерами заготовки, требуемой точностью выполнения заготовки и качеством поверхности, эксплуатационными [c.345]

Коэффициент учитывает влияние двустороннего приложения нагрузки. При одностороннем приложении нагрузки = 1. При реверсивном нагружении цикл нагружения — знакопеременный и предел выносливости меньше, чем при отнулевом (пульсирующем) цикле. Это учитывается коэффициентом =0,65 — для улучшенных сталей, =0,75 — для цементованных, закаленных ТВЧ, У =0,9 — для азотированных сталей. Коэффициент У2 учитывает способ получения заготовки колеса для поковки и штамповки Yz -1, для проката Y = 0,9, для литых заготовок У2 =0,8. [c.275]

В соответствии с этим основными технико-экономическими показателями при выборе способа получения поковки являются показатели эффективности использования металла коэффициент использования металла к и коэффициент точности поковки к . [c.144]

Коэффициенты и не всегда дают однозначную оценку эффективности анализируемых процессов обработки металлов давлением, так как без учета программы выпуска и затрат на оснастку, трудоемкости и других факторов нельзя дать достоверный ответ, какой из способов получения поковки эффективнее. Поэтому при анализе технико-экономических показателей рассматривают кроме натуральных к , и стоимостные показатели, в частности себестоимость детали, которая включает стоимость поковки и ее механической обработки. Отходы при черновой механической обработке по сути - результат больших припусков и напусков в поковке, и чем позже по ходу технологического процесса металл удаляется в отход, тем больше относительные стоимостные потери на единицу массы металла. Снижение себестоимости детали в наибольшей степени достигается при увеличении коэффициента точности поковки А - [c.144]

Способы получения 42—47 Поковки из цветных сплавов [c.744]

Радиусы закруглений 3.51 — 53 — Способы получения 3.42 — 47 Поковки из цветных сплавов [c.643]

ВЫБОР СПОСОБА ПОЛУЧЕНИЯ ПОКОВКИ [c.581]

Способ получения той или иной поковки зависит от служебного назначения детали и требований, предъявляемых к ней, от ее конфигурации и размеров, вида конструкционного материала, типа производства и др. факторов. [c.582]

При выборе способа получения поковки следует учитывать технологические свойства материала заготовки. Так, серый чугун имеет прекрасные литейные свойства, но не куется. Применение легированных и высокоуглеродистых сталей при производстве штампованных поковок повышает стоимость их изготовления на 5—7%. [c.582]

Различают три основных способа получения заготовок — поковок свободной ковкой, горячей и холодной штамповкой. В единичном и мелкосерийном производстве поковки изготовляют свободной ковкой с помощью молотов и прессов. Для экономии металла и уменьшения припусков на обработку изготовляют поковки по минимальным допускаемым размерам. Такой способ ковки дает существенную годовую экономию металла. Для получения поковок более точных размеров рекомендуется применять подкладные штампы. [c.32]

Значительная часть полых деталей всевозможной формы изготавливается в настоящее время из поковок. Наиболее распространенным способом получения таких поковок является горячая штамповка в открытых штампах, позволяющая изготавливать поковки, наружная конфигурация которых близка к конфигурации получаемых из них деталей. Горячей штамповкой в открытых штампах могут быть изготовлены поковки из большинства металлов и сплавов. [c.22]

Выбор метода получения заготовки. Конструктор устанавливает материал заготовки и его марку по имеющимся стандартам. Он назначает также необходимую термическую обработку. Учитывая условия работы детали в машине, он может указать предпочтительный способ получения исходной заготовки (ковка вместо литья, ковка вместо проката). На основе этих данных технолог выбирает конкретный метод получения заготовки. Выбор метода определяется 1) технологической характеристикой материала заготовки, т. е. его литейными свойствами и способностью претерпевать пластические деформации при обработке давлением, а также структурными изменениями материала заготовки, получаемыми в результате применения того или иного метода выполнения заготовки (расположение волокон в поковках, величина зерна в отливках и пр.) 2) конструктивными формами и размерами заготовки 3) требуемой точностью выполнения заготовки, шероховатостью и качеством ее поверхностей 4) программой выпуска и заданными сроками выполнения этой программы. [c.233]

Чаще всего в настоящее время фасонную заготовку получают в заготовительных ручьях штампов. Этот способ в зависимости от характера производства осуществляют либо в одном многоручьевом штампе, либо в нескольких одноручьевых, установленных на отдельных штамповочных машинах. В первом случае в одном блоке расположены полости (ручьи) для получения фасонной заготовки и окончательного формообразования поковки (рис. 3.27). [c.85]

Преимущества комбинированных сварных конструкций, в которых использованы одновременно заготовки, полученные различными способами (отливки, поковки, листовой и сортовой прокат), прежде всего проявляются при изготовлении тонкостенных протяженных деталей. [c.171]

Разработанный институтом им. Патона способ электрошлако-вой сварки значительно расширяет возможности получения комбинированных заготовок большого веса. Расчленение крупной поковки или отливки на элементы с последующей электрошлаковой сваркой резко упрощает технологию их изготовления. [c.10]

Все образцы для механических испытаний тангенциальные. Как правило, приемочными характеристиками служит предел текучести,, относительное сужение, ударная вязкость и угол холодного загиба. Реже в качестве приемочной характеристики фигурирует относительное удлинение и временное сопротивление разрыву. Пробы для всех образцов. вырезают из мест, указанных на чертеже поковки (рис. 195). Все пробы вырезают после окончательной обработки, исключительно холодным способом. Выбор мест отбора проб для механических испытаний диктуется необходимостью получения возможно более точного представления о механических характеристиках разных частей поковки и соответствия их требованиям ТУ. [c.429]

Поковкой называют заготовку детали, полученную ковкой или штамповкой. Огромное разнообразие машиностроительных деталей и, соответственно, такое же разнообразие форм и размеров поковок, сплавов, характера производства обусловливают существование различных способов изготовления поковок. [c.78]

Автоматизация технологической подготовки производства поковок. ТПП поковок для данной детали сводится к проектированию следующей технической документации чертежа штампованной поковки карты технологического маршрута чертежей штампа. Подготовка технологической документации требует больших затрат времени и квалифицированного инженерного труда. При этом изготовление поковки и детали не всегда осуществляется самым экономичным способом, так как качество технологической документации зависит от квалификации и опыта технолога, т. е. от субъективных факторов. Опыт показывает, что использование вычислительной техники для проектирования технологической документации штамповки поковок целесообразно и экономически выгодно. Кроме того, это открывает возможности автоматизации процесса изготовления штампов путем использования станков с программным управлением, что требует получения вместо чертежей штампов программ их изготовления. [c.319]

Поковки, требующие применения разных способов для получения отдельных участков [c.46]

Штамповка или другие способы формовки изделий, отличающихся особо сложной формой, получение которой часто недоступно для традиционных методов обработки металлов давлением (например, тонкостенные детали сложной формы с оребрением, замкнутые емкости сферической и более сложной формы и т. д.). Это дает возможность максимально приближать форму и размеры поковки к форме и размерам готовой детали, снижать до минимума или полностью исключать припуски на обработку резанием, добиваясь значительной экономии дорогостоящих металлов и сплавов, снижения трудоемкости обработки резанием, В ряде случаев возможность получения более сложной формы позволяет отказаться от применения сварки или механических способов соединения деталей в узел и заменить его монолитной деталью, что способствует существенному увеличению выносливости и долговечности. [c.459]

В ПО Ворошиловградский тепловозостроительный завод им. Октябрьской революции колесные оси локомотивов из стали ОС Л (осевая литая с содержанием углерода 0,4 %) в целях увеличения ударной вязкости стали и долговечности детали обрабатывают по способу СТЦО измельчающему зерно. Обычно тепловозные оси колес (масса поковки 890 кг) подвергают нормализации. При механических испытаниях нормализованных осей нередки случаи получения низкой ударной вязкости, повысить которую классическими способами (например, отжигом) без снижения предела прочности и упругости не удается. В ПО осуществляют ТЦО сразу четырех осей в следующем режиме ускоренный нагрев в шахтной печи, имеющей температуру 900—950 °С, до 780—800 С (длительность Иагрева в садке около 4 ч), охлаждение в потоке воздуха до 600—650 °С второй нагрев до 780—800 °С (длительность нагрева [c.231]

С целью экономии металла и уменьшения припусков на обработку кузнецы-новаторы изготовляют поковки по минимальным допускаемым размерам. Такой способ ковки дает существенную годовую экономию металла. Для получения более точных размеров поковок рекомендуется применять специальную оснастку. [c.13]

Ковка и штамповка представляют собой широко распространенные способы обработки металлов давлением для получения изделий, называемых поковками. Эти способы обработки сопровож- [c.385]

Сущ ествует несколько способов использования инертной среды с целью защиты металлов от окисления и газонасыщения. По одному из них в специальной камере размещают рабочие части молота к камере присоединена нагревательная индукционная печь с температурой нагрева до 2500° С. Камера с рабочей частью молота и печь составляет единую герметизированную систему, в которую помещают материал, подлежащий ковке (например, слитки или заготовки из тугоплавких металлов). Затем всю систему заполняют аргоном и герметизируют. Все стадии передела (нагрев, ковка и последующее охлаждение) осуществляются в герметизированной камере при помощи специальных манипуляторов. Полученные поковки например, из молибдена и его сплавов и других тугоплавких металлов, практически не имеют на поверхности окалины. Исследование поверхностного слоя металла показало, что он почти не подвергся газонасыщению. Такой металл имеет более высокую пластичность и физико-механические свойства, чем металл, обрабатываемый на воздухе. [c.444]

Металл, полученный в электрошлаковом переплаве, используют для производства шарикоподшипников, лопаток турбин и т. д. На основе этого метода создан новый эффективный способ литья — электрошлако-вое литье, обеспечивающий высокое качество отливок и заменяющий поковки без ухудшения качества. [c.54]

Способ получения поковки Тип произ- водст- ва Материал поковок Масса поковок, кг Припуски на сторону, мм Штамповочные уклоны, Достижимая точ-ность, квалитет [c.134]

Готовые изделия и заготовки для дальнейшей обработки производятся путем литья (см. главу 9) или обработки давлением (см. главу 10). Детали и заготовки, полученные литьем, называются отливками. Обработкой давлением могут быть получены либо заготовки постоянного поперечного сечения по длине (прутки, листы, лента и др.) чаще всего путем прокатки, а также прессования и волочения, либо заготовки, имеющие приближенно форму готовой детали, путем ковки или штамповки. Заготовки, полученные ковкой или штамповкой, называются поковками. Таким образом, металлические заготовки могут представлять собой отливки, поковки или прокат. Каждый из способов получения заготовок предъявляет свои требования к металлам и сплавам, а каждый вид заготовки имеет свои особенности последующей обработки (в том числе, гермической). Сплавы, предназначенные для получения деталей литьем, называются литейными. Сплавы, предназначенные для получения деталей обработкой давлением, называют деформируемыми. [c.32]

Способ комбинированной ковки и горячей штамповки заключается в разделении процесса на предварительную свободную ковку и последующую штамповку, выполняемую на кривошипном прессе. Этот способ позволяет уменьшить расход металла на 40—50% по сравнению со свободной ковкой и применяется для изготовления поковок массой не более 70 кг в условиях мелкосерийного производства. При изготовлешш средних и мелких поковок простой формы используют подкладные штампы. Более сложные поковки обрабатывают в закрепленных штампах. Это наиболее распространенный способ получения штампованных заготовок в серийном и массовом производстве. Для получения заготовок повышенной точности используют многократную штамповку в закрепленных штампах. В этом случае заготовку последовательно штампуют в двух-трех ручьях с обрезкой облоя. Каждый последующий ручей обеспечивает все большее приближение форм и размеров заготовки к формам и размерам детали. Штамповка в открытых штампах сопровождается потерей металла на образование облоя (до 20% массы заготовки). [c.33]

Такой способ получения поковок называется штамповкой в открытых штампах. При этом способе часть металла заготовки в виде заранее предусмотренного излишка выходит в облой, вытекая в специально выполненную по размеру штампа канавк), образуя заусенец, который постепенно оформляется на поковке с каждым рабочим ходом ковочного агрегата. [c.260]

Способом литья можно получать детали самой различной конфигурации. Во многих случаях отливка является единственно возможным и рациональным способом получения деталей сложной формы, а также крупных деталей типа станин, рам, корпусов и т. д. Недостатками литых деталей являются меньшая прочность материала по сравнению с поковками, штамповками и прокатом неоднородность материала в различных частях деталей возлюжность образования газовых пузырей, шлаковых включений, рыхлостей и пр. сравнительно большая толщина стенок и других элементов деталей, которая во многих случаях ограничивается не прочностью, а возможностями технологии литья. [c.84]

Основным критерием работоспособности всех детален является п р о ч н о с т ь, т. е. способность детали сопротивляться разрушению или возникновению пластических деформаций под действием прилашн -ных к ней нагрузок Методы расчетов на прочность изучаются в курсе сопротивления материалов. В расчетах на прочность первостепенное значение имеет правильное определение допускаемых, напряжений [о1 нли [т), которые зависят от многих факторов. К относятся выбранный материал, способ получения заготовки (литье, поковка и др.), термообработка степень ответственности детали и режим ее работы конфигурация детали и ее размеры. [c.6]

В таблицах типа 7.1.3 даны сведения о заготовках способ получения заготовки (прокатка, литье, поковка, прессование, штамповка и др.), а также вид заготовки — пруток, лист, полоса, труба и т. д. Кроме того, там, где это представлялось возможным, указан способ вьшлавкн стали или сплава — мартеновская плавка, вакуумная плавка, основная или кислая плавка, электроплавка, электрошлаковая плавка и др. приведены также сведения о зоне вырезки усталостных образцов из массивной заготовки — поверхностная зона, центральная зона, зона осевого канала (для полой заготовки) и др. [c.18]

Выплавку металла могут производить или в объеме, необходимом для получения одной поковки, или в плавильном афегате большего объема (чем необходимо для штамповки одной поковки) с последующей дозировкой при заливке металла в штамп. Каждый из этих способов имеет свои преимущества и недостатки в первом случае металл находится в расплавленном состоянии короткое время, что обеспечивает сохранение его химического состава, а плавильно-разливочные устройства с индукционным нагревом можно устанавливать на прессе непосредственно. В другом случае трудно поддерживать химический состав металла при длительной выдержке при температурах, выше температуры плавления технически сложно дозировать жидкий металл на порции заданной массы. Однако необходимость плавления при первом способе каждой порции шихты с высокой скоростью (время расплавления 4. .. 10 мин) для поддер- [c.102]

Для более точной оценки того или иного способа пластического формоизменения в связи с программой производства необходимо установить критическую серийность, т.е. такие размеры серий, при которых два сравниваемых между собой варианта оказываются одинаково экономически целесообразными. Для этого строят графическую зависимость себестоимости деталей от программы их. выпуска для различных способов изготовления (рис. 3.85). Например, для получения поковки детали типа показанной на рис. 3.30, а можно определить критическую серийность, сравнивая себестоимость при получении поковки ковкой 1, штамповкой на молоте в открытом штампе 2, штамповкой на КГШП в закрытом штампе 3, штамповкой на ГКМ в закрытом штампе с двумя плоскостями разъема [c.143]

Поковки получают двумя способами. Первый способ — перед штамповкой развилины заготовку надрезают пилой с образованием паза. В ручьях штампа части заготовки, полученные при надрез-ке, разводят н формуют развилину oot-ветственно полости штампа. [c.249]

Закрасив поверхности под разметку, устанавливают (фиг. 198, а) обточенный стержень-шатуна цилиндрической поверхностью в две мерные (одинаковые) призмы 1 и 2. Затем в-перевертку находят на порерх-ности Ь центр стержня шатуна и центроискателем намечают (фнг. 198, б) середины размеров 1 и k подошвы стержня и поворачивают стержень в призмах до тех пора, пока намеченные точки не окажутся в одной горизонтальной плоскости. Проверку производят рейсмасом. Одновременно рейсмасом проверяют, не скручена ли в поковке верхняя головка шатуна относительно стержня и окажутся ли достаточными в этом положении припуски на обработку поверхностей i и е. После такой проверки рейсмасом через намеченные раньше центры проводят центровую риску /—I и по обе стороны от нее по размерам, указанным на чертеже, — риски II—II и III—III для обработки плоскостей i подошвы,, а также риски IV—IV и V—V для обработки плоскостей е верхней головки. Предварительная наметка центроискателем середины размеров h и k позволяет получить равномерные припуски на поверхностях i, а следовательно, и более экономичную обработку. Действительно, при нанесении центровой I—I в случайном положении подошвы (фиг. 198, в) наибольшая толщина h припуска может оказаться значительно больше толщины равномерного припуска, полученного описанным выше способом. [c.216]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...