Виды работ, режущие инструменты

ВИДЫ РАБОТ, РЕЖУЩИЕ ИНСТРУМЕНТЫ [c.542]

Большое значение при этом виде обработки имеют припуск под растачивание и точность предшествующей операции. Повышенный припуск и неточность предшествующей обработки ухудшают условия работы режущего инструмента. [c.188]

Основными факторами, влияющими на точность обработки при тонком растачивании, являются тщательная доводка режущей кромки инструмента и вследствие этого малый износ его при высокой твердости, небольшое удельное давление резания, большие скорости резания и высокая точность оборудования. Большое значение при этом виде обработки имеют припуск под растачивание и точность предшествующей операции. Повышенный припуск и неточность предшествующей обработки ухудшают условия работы режущего инструмента. [c.256]

При механической обработке резанием припуск с заготовки удаляют с помощью режущих инструментов. В зависимости от вида обработки режущие инструменты отличаются друг от друга по конструкции. Однако все эти многочисленные конструкции созданы на основе токарного или строгального резца обычной формы путем увеличения количества режущих граней, изменения его профиля или основных углов. Принцип работы для всех режущих инструментов совершенно одинаков. [c.54]

Поскольку равновесное состояние с явно выраженным перлитом приводит неравновесную сталь к наименьшей твердости, этот вид отжига часто называют еще смягчающим отжигом. К смягчающему отжигу стали часто прибегают в практике, особенно для облегчения механической обрабатываемости стали резанием, так как повышенная твердость стали затрудняет работу режущего инструмента. [c.196]

Для осуществления движения подачи необходимо долбяк обкатывать по неподвижному колесу, или колесо обкатывать по долбяку. И в первом и во втором случае кинематика и конструкция станка получились бы сложными. Чтобы упростить их, движение подачи осуществляют, сообщая вращательное движение и долбяку и заготовке в направлении стрелок б и С (рис. 6), вращая их так, как будто бы в зацеплении находятся два зубчатых колеса, где одно является долбяком, а другое нарезаемым колесом. При этом долбяк и заготовка должны иметь между собой жесткую кинематическую цепь, включающую узел настройки в виде гитары сменных зубчатых колес. При нарезании зубьев колес с наружным зацеплением направление вращения долбяка противоположно направлению вращения заготовки (рис. 6, б), а при нарезании колес с внутренними зубьями направление их вращений совпадает (рис. 6, а). Поэтому в кинематические цепи, задающие вращение долбяку и заготовке, включают реверсивные устройства. Однако только этими движениями не обеспечивается нормальная работа режущего инструмента. [c.21]

В зависимости от характера выполняемых работ и вида применяемого режущего инструмента главное движение и движение подачи могут быть вращательными, поступательными, прерывистыми или комбинацией этих движений и могут сообщаться как [c.406]

Особенности припусков и режимов обработки. В процессе обработки деталей под ремонтные размеры, например гильз и цилиндров блока или шеек коленчатых валов из-за неравномерного износа и искажения геометрической формы поверхности, приходится снимать неравномерные припуски, что ухудшает условия работы режущего инструмента и жесткость системы станок—деталь— инструмент и отрицательно влияет на качество поверхности детали. Колебания припусков на обработку одной и той же детали, восстановленной различными способами, достигают значительных величин. Так, при обработке хромированных шеек валов приходится снимать малые припуски (0,05—0,03 мм), в то время как при восстановлении тех же шеек валов металлизацией и наплавкой величины припусков в зависимости от размеров диаметра вала могут быть от 1 до 3 мм при металлизации и от 2 до 4 мм при наплавке. Поэтому для одних и тех же деталей при разных способах восстановления применяют различные виды механической обработки. [c.344]

Следует всегда иметь в виду, что чем меньше жесткость технологической системы, тем сильнее вибрация (колебание) в процессе резания, тем ниже стойкость и стабильность работы режущего инструмента и тем хуже качество обработанной поверхности. [c.13]

В процессе работы режущий инструмент подвергается различным видам нагружения, в результате чего возможно разрушение тела инструмента (резца, сверла, зенкера, развертки, метчика, фрезы и т. д.), корпуса сборного инструмента, элементов механического и немеханического (места пайки, сварки) крепления режущих пластин, оправок насадных инструментов (сверлильных головок, зенкеров, фрез), соединительных элементов составного инструмента, режущей части инструмента (зубьев или кромок цельного инструмента), режущих пластин из быстрорежущей стали, твердых сплавов, керамики, сверхтвердых материалов. [c.179]

Для вывода из ЭВМ результатов проектирования в виде чертежей, имеющих необходимые пояснительные тексты, применяются графопостроители (ГП), которые представляют собой станки с числовым программным управлением, режущий инструмент которых заменен пишущим узлом, а в качестве исполнительного органа, как правило, применяются электроприводы, осуществляющие перемещения пишущего узла по взаимно перпендикулярным осям. В основе работы ГП лежит преобразование команд ЭВМ в цифровой форме в пропорциональные перемещения пишущего узла. Общая структурная схема ГП представлена на рис. 2.6. Информация в ГП может поступать непосредственно от ЭВМ через канал связи. Однако если объем информации велик, то целесообразно использовать автономный режим работы ГП, вводя данные с перфокарт, перфолент или магнитных лент. Кроме показанных устройств ввода могут также использоваться гибкие магнитные диски и кассетные магнитные ленты. Обычно пишущий узел для выполнения чертежей снабжается набором специальных перьев, обеспечивающих различную толщину линий. [c.35]

На рис. 162 показана типичная кривая распределения наработок до отказа при производственном испытании автоматической линии для механической обработки ступенчатых валов [31 ]. Как видно из графика, частота отказов весьма высока и вероятность безотказной работы линии в течение t— ч Я (/) —> 0. Сюда включены все виды отказов, как, например, износ режущего инструмента, застревание заготовки в транспортном лотке, несрабатывание механизма загрузки из-за попадания стружки, отказы системы управления и др,, в основном связанные с нарушением правильности функционирования линии и требующие малых затрат времени на восстановление ее работоспособности. Аналогичные данные о потоке отказов получают при испытании таких сложных изделий как двигатели, транспортные машины (автомобили, самолеты), технологические комплексы различных отраслей промышленности. Для анализа отказов их обычно разбивают на категории по системам или узлам машины или по последствиям, к которым приводит отказ (см. гл. 1, п. 4). [c.511]

Металлорежущие станки. Центральной задачей создания новой техники в этой отрасли машиностроения является повышение точности работы и рабочих режимов резания и одновременно резкое снижение всякого рода вспомогательного времени. Первая задача — повышение качества работы и производительности станков за счет режимов резания — во многом связана с используемыми режущими инструментами. Например, в области шлифования это достигается применением шлифовальных кругов, изготовленных из новых абразивных материалов. Большое значение имеет более широкое применение фасонных алмазных инструментов, новых видов твердых сплавов. Вторая задача — снижение вспомогательного времени практически всецело связана с изобретательством, направленным на автоматизацию ручных операций, в том числе по установке и съему обрабатываемой заготовки, на подналадку, замену инструментов и т. д. [c.83]

В станках с числовым программным управлением программа работы станка задается в виде ряда чисел, обозначающих последовательные положения частей станка, режущего инструмента и их перемещения, необходимые для получения требуемой формы и размеров обрабатываемых деталей. Программа записывается в кодированном виде на программоноситель—-перфорированную ленту, магнитную ленту или штеккерную панель. [c.138]

В станках с числовым программным управлением все элементы программы направление, величина и скорости заданных рабочих и вспомогательных перемещений, порядок работы исполнительных органов и другие элементы цикла (например, автоматическая смена режущего инструмента) задаются в цифровой форме — в виде чисел, расположенных в определенном порядке и записанных определенным образом с помощью какого-либо кода. [c.144]

Из сопоставления приведенных данных можно видеть, что при работе быстрорежущим инструментом в условиях прерывистого резания с высокими скоростями резания так же, как и при непрерывном резании,способность обрабатываемых металлов изнашивать инструмент в основном определяется способностью создавать высокие температуры резания и заторможенную зону, защищающую режущие элементы от износа. В отличие от быстрорежущих инструментов при работе инструментов, оснащенных твердыми сплавами, в условиях прерывистого резания способность обрабатываемых металлов изнашивать инструмент в значительной мере зависит [c.174]

Элементы конструкции любого станка по функциональному признаку можно объединить в две системы I — систему, определяющую положение своего выходного звена — режущего инструмента, и П — систему, определяющую положение своего выходного звена — обрабатываемой заготовки. При работе станка требуемые размеры обработанных деталей получаются в результате заданных относительного положения и перемещения выходных звеньев системы — инструмента и заготовки. Принимая во внимание относительный характер положения и перемещений звеньев системы I и И, можно сказать, что получение заданных размеров обрабатываемых деталей при работе станка происходит при сравнении положений этих систем в момент перемещения выходных звеньев-инструмента и заготовки. Тогда получение любого размера обрабатываемой детали (процесс обработки) на станке можно представить в виде некоторой функциональной схемы (рис. 1,а), в которую входят системы I и П, определяющие положение инструмента и обрабатываемой заготовки, и элемент сравнения. [c.204]

Выбор материала для режущего инструмента зависит от вида, назначения, формы и объёма инструмента, условий работы при эксплоатации, термической и отделочных обработок. [c.267]

Строгальщик 7-г о р а з р я д а. Обработка разнообразных деталей особо сложной конструкции на продольнострогальных станках и шепингах различных моделей со сложной установкой на столе станка, с креплением и выверкой по разметке, уровню и индикатору. Производство сложной и точной обработки на станках с фрезерной головкой. Обработка по шаблонам пересекающихся под разными углами поверхностей, пазов, параллельных и перпендикулярных плоскостей больших размеров по 2-му классу точности. Выполнение работ по чертежам и эскизам любой сложности. Установление наивыгоднейшего режима резания согласно технологической карте, паспорту станка, специальным номограммам и таблицам. Применение всех видов нормальных и специальных приспособлений к строгальным станкам, разнообразного режущего и мерительного инструмента н приборов. Заправка и заточка разнообразного режущего инструмента, применяемого при строганин. Определение причин брака по обрабатываемым деталям, предупреждение и устранение его. [c.107]

Строгальщик 6-г о разряда. Обработка на продольно-строгальных станках и шепингах различных моделей разнообразных деталей сложных конструкций с несколькими установками на столе станка, с креплением и выверкой по разметке и по уровню. Сложная, тщательная и точная обработка на продольно-строгальных станках с фрезерной головкой. Обработка деталей по 2-му и 3-му классам точности. Обработка по шаблонам пересекающихся под разными углами поверхностей, пазов, параллельных и перпендикулярных плоскостей. Выполнение работ по сложным чертежам. Установление режима резания согласно технологической карте, паспорту станка и специальным номограммам и таблицам. Применение всех видов нормальных и средней сложности специальных приспособлений к строгальным станкам, разнообразного режущего и мерительного инструмента, применяемого для данной операции. Заточка режущего инструмента. Определение причин брака, предупреждение и устранение его. Устранение отдельных неисправностей станка и регулировка ею механизмов. [c.107]

Опыт многолетнего применения электролитической заточки позволяет сделать вывод, что этот прогрессивный вид обработки обеспечил значительную экономическую эффективность. Наиболее целесообразно метод электролитической заточки использовать при наличии централизованных участков для заточки твердосплавного режущего инструмента с целью увеличения производительности труда, механизации вспомогательных работ и улучшения качества режущего инструмента. [c.224]

Перспективно применение ЦТТ для охлаждения режущего инструмента (рис. 43, а). Снижение температуры режущих кромок увеличивает долговечность инструмента, повышает качество обработки деталей. В работе [64] описаны результаты применения ЦТТ для охлаждения вертикальных валов вентиляторов (рис. 43, б), работающих при температуре окружающей среды 720 °С. Выполнение вала вентилятора в виде ТТ позволило снизить рабочую температуру подшипников на 80 °С и надежно поддерживать температуру вала в месте установки верхнего подшипника на уровне 140°С. В зависимости от рабочего режима ЦТТ отводила тепловой поток мощностью 400—1400 Вт. [c.138]

Механическое формообразование поверхностей. Среди многочисленных современных геометрий особый практический интерес для технологии машиностроения представляет синтетическая геометрия. В последней геометрические образы не описываются аналитически, а задаются чисто геометрически в виде синтеза структурных элементов, под которыми подразумеваются более простые и обычно не разложимые геометрические образы. Их механическое воспроизведение хорошо согласуется с работой на станках (с траекториями режущих инструментов). К таким элементам относятся линия и окружность. В более сложных случаях берется так называемая характеристика, т. е. неизменная кривая, принадлежащая данной поверхности. Характеристика может быть воспроизведена на копировальном станке или посредством следящей системы. [c.425]

Полное время переподготовки производства при смене деталей или Изделий состоит из времени 1) анализа чертежа детали и технических условий 2) выбора рациональной заготовки 3) разработки маршрута технологического процесса с учетом применения оборудования, оснащенного СПУ 4) определения объема и содержания операций на станках с СПУ, расчет режимов резания и нормирование 5) определения экономической целесообразности применения СПУ для обработки данной детали 6) выбора приспособлений, режущего инструмента, определения способа базирования детали 7) расчета опорных точек траектории режущего инструмента, последовательности их работы при обработке детали 8) полного расчета траектории режущего инструмента и кодирование на программоносителе в виде, удобном для управления станком 9) установки приспособлений и режущего инструмента на станке и программоносителя в командоаппарате, определение начальных точек отсчета 10) закрепления заготовки 11) обработки детали 12) снятия детали. [c.554]

Если многооперационный станок, обслуживающий ГПС, имеет сменный инструментальный магазин, то робот может заменить магазин с затупившимся инструментом новым. На некоторых производствах вместо инструментальных магазинов робот периодически ставит на станок головку в виде корпусов с несколькими режущими инструментами, которые расположены друг относительно друга так, как этого требует конфигурация обрабатываемой детали. Все инструменты работают одновременно. В этом случае специальное устройство устанавливает в рабочую позицию поочередно не обособленные инструменты, а головки с инструментами. [c.343]

В процессе работы режущего инструмента происходит износ активированной поверхности режущей грани. Активность этой поверхности уменьшается. Изменение активности фиксируется счетчиком. По показаниям счетной установки можно следить за ходом износа резца. Если необходимо одновременно следить за износом передней и задней граней режущего инструмента, то на них наносятся радиоактивные изотопы, энергия или вид излучения которых различаются. Например, на переднюю грань можно нанести таллий-204, а на заднюю — кобальт-60. Излучения передней и задней грани регистрируются раздельно сцин-тилляционным счетчиком с дискриминатором. [c.121]

Классификация. В соответствии с принятой классификацией металлорежущие станки разделяют на группы по характеру выполняемых работ и виду применяемых режущих инструментов. Группы подразделяют на типы и типоразмеры. Деление станков на типы проводят до различным признакам, основными из которых являются технологачес-кое назначение станка расположение главных рабочих органов в пространстве число главных рабочих органов станка степень автоматизации конструктивные особенности. Кроме того, металлорежущие станки класс ифицируют по степени специализации на универсальные, специализированные и специальные по массе и размерам — на обычные, крупные, тяжелые и уникальные по точности — на станки нормальной точности, повышенной точности и прецизионные. [c.362]

Во время резания происходит интенсивное стружкообразование. Иепременное условие хорошей работы режущего инструмента — беспрепятственный отвод стружки от режущей кромки и достаточное пространство для ее размещения. Например, при работе проходного токарного резца стружка, не встречая препятствий на своем пути, свободно отделяется и свободно размещается (рис. 124, а). При резании с высокими скоростями часто приходится искусственным путем создавать препятствия для отвода стружки и вынуждать сливную стружку завиваться отдельными кольцами или ломаться. Для этой цели делают специальные стружко-ломатели в виде уступов или в виде лунки на передней поверхности резца или других конструкций, обеспечивающих падежное завивание стру5кки (см. рис. 112, б). [c.134]

В настоящее время в инструментах из твердых сплавов, повторная заточка которых затруднительна, широко применяют многогранные пластины из твердого сплава, закрепляемые в корпусе инструмента механическим путем. Переточка режущих пластин после затупления не предусматривается, пластина имеет несколько граней, и ее переворачивают по мере затупления грани. Во время резания происходит интенсивное стружкообра-зование. Непременное условие хорошей работы режущего инструмента беспрепятственный отвод стружки от режущей кромки и достаточное пространство для размещения стружки. Хороший отвод стружки улучшает условия передачи тепла, образующегося при резании, уменьшает параметры шероховатости так как стружку не захватывают следующие зубья инструмента, она не забивает пространство перед режущей кромкой и не портит обработанную поверхность. Пространство перед режущей кромкой может быть трех видов. [c.23]

Приспособление для подобного вида работ лредставляет собой компоновку, служащую для выполнения операций токарной или сверлильной обработки. Это зависит от вида применяемого режущего инструмента. Если расточка отверстия осуществляется с помощью резцовой оправки без направляющего устройства, эта операция будет похожа на токарную обработку. При расточке отверстий инструментом типа борштанги, которая имеет обычно направляющее устройство, операция будет напоминать сверлильную. Следовательно, при конструировании приспособлений для расточных работ прежде всего надо знать вид инструмента для выполнения данной операции, его размеры, а также тип станка. Это одно из основных условий получения работоспособного приспособления. Все остальное в конструировании и монтаже УСП мало отличается от особенностей сборки приспособлений для токарных и сверлильных операций. Элементы компоновки как для установки и фиксации обрабатываемой детали, так и для ее крепления, а также для направления или установки режущего инструмента должны отвечать тем требованиям, которые предъявлялись к описанным выше приспособлениям для токарных и сверлильных операций. [c.197]

Дальнейшее развитие классификация способов получила в трудах М.И. Юликова. Он дал развернутую картину схем формообразования и схем срезания припуска, а в более поздних работах [28] - технологическую классификацию по видам движений режущего инструмента относительно заготовки с учетом вспомогательных движений подвода, отвода инструмента и движений между переходами. Всего десять видов движений 1 - врезание на глубину резания 2 - движение вдоль направляющей поверхности заготовки 3 - выход из резания 4 - вспомогательный обратный ход 5 - движение вдоль образующей поверхности заготовки 6 - вспомогательный ход вдоль образующей 7 - переход от обработки одной поверхности к обработке другой 8 - переход к обработке следующей заготовки 9 и 10 - рабочее и вспомогательное движения резания. [c.8]

Принцип работы режущего инструмента основан на действии клина, который, внедряясь в металл, нарушает внутреннее сцепление частиц металла, окалывая с его поверхности слой в виде стружки. Самым простым по конструкции и самым типичным по принципу режущим инструментом является токарный резец (рис, 36). Резец состоит из двух главных частей— рабочей части (головки) и стержня (тела резца или державки), который закрепляется в суппорте станка. [c.64]

Отвод стружки от режущей кромки имеет большое значение для работы режущих инструментов. Форма стружки должна быть удобна для транспортирования и образовываться в виде отдельных завитков или спиралей малой длины. Применяют разные способы стружколомания, которые условно можно разделить на искусственные и естественные. Естественное стружколомание возможно при соот ветствующем назначении геометрических параметров инструмента (углов у, ф, л), режимов обработки (V, 5, при определенном материале заготовки. Искусственное стружкодробление может быть обеспечено применением специальных устройств (стружколомов) в конструкции инстру мента, препятствующих свободному движению стружки, методов кинематического стружкодробления, т. е. прерывания процесса резания, или изменением соотношения глубины резания / и подачи 5. [c.17]

В работе Е. П. Надеинской [23] указаны следующие пути распределения продуктов износа по основным каналам отвода 1) перенос частиц режущего инструмента на стружку 2) перенос частиц режущего инструмента на обработанную поверхность и 3) унос частиц режущего инструмента в виде пылевидных частиц и с эмульсией. [c.104]

Значительно лучшую чистоту поверхности получают при работе на продольно-фрезерных станках. В условиях тяжелого машиностроения при работе на этом виде оборудования преобладает торцовое фрезерование, поэтому остановимся на чистоте поверхности, получаемой при этом виде работ. Как известно, всякая обрабатываемая поверхность представляет собой след рабочего движения контактирующей с обрабатываемым металлом части режущей кромки инструмента, искаженный в той или иной степени вследствие наличия пластических и упругих деформаций, колебательного движения и т. д. Этот след рабочего движения легко определить расчетным путем в зависимости от геометрии режущей части инструмента (углов в плане главного и вспомогательного, а также радиуса закругления вершины резца) и подачи. И, однако, фактическая величина неровностей значительно отличается от расчетной. Исследования, проведенные автором при обработке четырех марок стали — Ст. 3, Ст. 6, 12ХНЗА и 0ХН1М, — показали интересные результаты. Так, на фиг. 152 представлен график определения расчетной величины микронеровностей при торцовом фрезеровании в зависимости от подачи и радиуса закругления резца. Из графика следует, что при изменении радиуса вершины резца с 0,2 до 2 лш при подаче на зуб s =0,16 мм высота м икронеров-ностей уменьшается с 17 до 1,5 мк или при радиусе вершины резца [c.389]

Точность работы стапш зависит от кинематической точности механизмов, точности изготовления и монтажа деталей, особенно направляющих для рабочих органов, износа и деформации во времени материалов деталей, возможности их компенсации, жёсткости деталей, правильности монтажа и эксплоа-тации станка, точности установки, износа и вида режущего инструмента, конструкции зажимных приспособлений и др. [c.19]

Здесь I — размер поверхности детали в мм, по которой осуществляется перемещение инструмента или самой детали в направлении подачи (для различных видов обработки этот размер определяется по-разному — см. табл. 65) /1 — величина врезания в мм, зависящая от геометрических параметров заборной— режущей части инструмента, отдельных элементов режима резания и размеров обрабатываемых поверхностей (для работы различными инструментами определяется по соответствующим формулам — см. табл. 65) для обеспечения свободного подхода инструмента к обрабатываемой поверхности с рабочей подачей расчётную величину врезания следует увеличивать на 0,5-н 2 мм — перебег инструмента или детали в направлении подачи в ММ, во всех случаях, когда инструмент или обрабатываемая деталь относительно инструмента и.меет возможность свободного перемещения за плоскость обработки, прибавляется небольшая величина перебега в пределах 1-Т-5 мм в зависимости от размеров обработки величина перебега к расчётной длине не прибавляется, если рпбота ведётся в упор, например, подрезка уступа, прореза-ние канавок, глухое сверление и т. п. — дополнительная длина в мм. на взятие пробных стружек, имеющая место в условиях единичного, мелкосерийного и серийного производств при работе на универсальных станках (токарных, строгальных, фрезерных и др.) со взятием пробных стружек. В зависимости от измерительного инструмента и измеряемого размера дополнительные длины на взяти пробных стружек колеблются от 3 до 10 мм. При взятии двух пробных стружек дополнительная длина удваивается. [c.482]

Зуборезчик 7-го разряда. Нарезание д етодом копирования особо сложных, ответственных и крупных шестерен модулем, нарезание крупных червячных, многозаходных колес. Работа на специальных зуборезных станках различных систем с применением специального режущего ннструл ента — червячных, дксксвых и пальцевых фрез,. цолбяков, модульных резцов и гребенок. Применение всех видов мерительного инструмента. Выполнение всех расчетов, настройка станков на любые работы. Подбор инструментов. Установление режима резания согласно технологической карте. [c.112]

Экономический эффект внедрения оборудования с ЧПУ рассчитывают по годовому выпуску деталей для варианта 2. Поэтому все затраты (в том числе Х шт1) приведены в сопоставимый вид. Дополнительное число рабочих Рдап, приходящихся на один станок, определяют с учетом времени, затрачиваемого на подготовку УП, наладку инструмента вне станка, сборку универсальных сборных приспособлений для установки и крепления заготовок, изготовление режущего инструмента сверх обычных нормативов, техническое обслуживание и ремонт устройств ЧПУ. Значение Рдоп зависит от типа производства, числа эксплуатируемых станков с ЧПУ и т. д. При укрупненных расчетах при работе станка с ЧПУ в две смены с коэффициентом загрузки 82 = 0,85 можно принимать Рдоп = 0,5. Если 5 < 0,85, то [c.630]

Шлифованием называют процессы обработки заготовок резанием режущим инструментом, рабочая часть которого содержит частицы абразивного материала. Такой режущий инструмент называют абразивным. Измельченный абразивный материал (абразивные зерна), твердость которого превышает твердость обрабатываемого материала и который способен в измельченном состоянии осуществлять обработку резанием, называют шлифовальным. В зависимости от вида используемого шлифовального материала различают алмазные, эльборовые, электроко-рундовые, карбидкремниевые и другие абразивные инструменты (шлифовальные круги). Абразивные зерна расположены в круге беспорядочно и удерживаются связующим материалом. При вращательном движении круга в зоне его контакта с заготовкой часть зерен срезает материал в виде очень большого числа тонких стружек (до 100 ООО ООО в минуту). Шлифовальные крути срезают стружки на очень больших скоростях - от 30 м/с и выше (порядка 125 м/с). Процесс резания каждым зерном осуществляется почти мгновенно. Обработанная поверхность представляет собой совокупность микроследов абразивных зерен и имеет малую шероховатость, Часть зерен ориентирована так, что резать не может. Такие зерна производят работу трения по поверхности резания. [c.409]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...