ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПРИПУСКОВ ДЛЯ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ

ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПРИПУСКОВ ДЛЯ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ [c.138]

Проектирование свариваемых частей производится на следующем этапе. Если исходной заготовкой является отливка или поковка, то ее проектирование производится в соответствии с указаниями четвертой и пятой глав. Если исходная заготовка — прокат, то проектирование сводится к выбору его оптимальных размеров и определению разделки кромок в соответствии с выбранным типом сварного шва. В случае необходимости на исходных заготовках предусматриваются сборочные и фиксирующие элементы, а также припуски для механической обработки после сварки. [c.156]

Формулы для расчетов по определению припуска на механическую обработку линз приведены в табл. 22. [c.715]

Основные припуски на механическую обработку поковок находят В зависимости от исходного индекса, линейных размеров и шероховатости поверхности детали по табл. 5.8. Исходный индекс определяется по рис. 5.21, на котором штрихпунктирной линией показан пример определения исходного индекса для поковки массой 1,5 кг, группа стали М3, степень сложности С2, класс точности Т1. Если заготовка подвергается пламенному нагреву или проходит дополнительные технологические операции (двойная термическая обработка, сварка, калибровка и т. п.), допускается по согласованию с потребителем увеличить припуск на сторону на 0,5...0,1 мм. [c.118]

Так как размеры заготовок могут иметь допускаемые отклонения, направленные в положительную и отрицательную сторону, то при определении общей величины припуска следует прибавить к размеру заготовки величину возможного отрицательного (минусового) отклонения (если таковое допускается), иначе припуск будет недостаточен для механической обработки. [c.49]

Для ряда сварных изделий необходимо также учитывать коробление в процессе механической обработки или эксплуатации конструкции. Снятие припусков при механической обработке изменяет напряженное состояние изделия и приводит к нарушению взаимной уравновешенности напряжений. Для перехода в новое равновесное напряженное состояние, необходимое по условию существования сварочных напряжений без приложения внешних сил, в конструкции должны пройти определенные деформации, вызывающие ее коробление. Величина указанного коробления относительно невелика и должна учитываться лишь-в изделиях повышенной точности с несимметричным расположением сварных швов (например, в диафрагмах, цилиндрах турбин и т. п.). В указанных случаях для стабилизации размеров желательно производить термическую обработку конструкции с целью снятия напряжений. [c.61]

Наличие определенной серийности в производстве экскаваторов и возможность обеспечения сравнительно небольших и достаточно жестко регламентированных величин припусков на механическую обработку базовых деталей создают условия для замены уникальных станков стендовой обработкой с использованием относительно не крупных расточных станков и агрегатных расточных самодействующих головок. [c.347]

Определение массы заготовок. Масса литой заготовки (детали). Для расчета массы литой заготовки (детали) необходимо умножить ее объем на плотность материала р (см. табл. 2.3), нз которого изготовлена данная заготовка (деталь). При расчете массы литой заготовки (детали) также учитывают припуски на механическую обработку. [c.147]

Критерием для определения величины припусков на механическую обработку по ГОСТу служат габаритные размеры поковки (а на штампованные поковки и вес их) и характер их производства. Таким образом, одинаковые по габаритам детали имеют одинаковые припуски на механическую обработку, тогда как условия их обработки на металлорежущих станках могут быть различны по числу установок на станок, точности выверки при каждой установке, числу технологических переходов при обработке данной поверхности, величине допусков на размеры при обработке по каждому технологическому переходу. [c.545]

Метод определения величины и количества ремонтных размеров для вала и отверстия был впервые разработан проф. В. В. Ефремовым и заключается в следующем. Пусть вал и отверстие при поступлении деталей в ремонт имеют форму, и размеры, показанные на рис. И1.2.1. Для того чтобы придать поверхностям правильную геометрическую форму, необходимо подвергнуть их механической обработке. После обработки размеры поверхностей деталей будут отличаться от первоначальных на удвоенную величину максимального одностороннего износа и припуска на механическую обработку на сторону. [c.122]

Исходными данными для определения размеров подшипниковой трубы (наружного и внутреннего диаметров) являются размеры подшипниковых колец, точность которых регламентируется стандартами. Поэтому при прокатке труб необходимо учитывать припуски на механическую обработку, которые определяют в зависимости от способов обработки их. [c.185]

Механическая обработка резанием может быть предварительной (обдирочной) и окончательной (чистовой), промежуточная между ними называется получистовой. При предварительной обработке к качеству и точности обработанных поверхностей не предъявляется высоких требований, так как в дальнейшем поверхности будут обрабатывать окончательно, для чего оставляют определенный припуск на окончательную обработку. На- [c.7]

При определении исходной длины заготовок для сварки инструмента, помимо припусков на оплавление и осадку, следует предусматривать припуски на механическую обработку сваренной заготовки. Кроме того, заготовка из инструментальной стали должна быть удлинена на величину зоны термического влияния сварки, в пределах которой режущие свойства стали несколько понижаются (из-за всегда имеющегося при сварке перегрева стали вблизи стыка). Для заготовок диаметром от 6 до 60 мм дополнительные припуски на механическую обработку лежат [c.111]

Вторая задача состоит в определении величины фактически имеющихся припусков. Оптимальная величина припуска на механическую обработку в зависимости от размеров детали должна находиться в пределах 4—10 мм на сторону. В тех отдельных местах, где припуск оказывается недостаточным или вовсе отсутствует, наносят мелом или краской пометки с указанием толщины слоя и размеров поверхности для наплавки" металла, с целью образования необходимого припуска. [c.260]

Припуски на обработку деталей из древесины. При определении величин припусков необходимо учитывать ряд факторов, из которых основными являются величина усушки по ширине и толщине, ширина пропила и толщина снимаемой стружки при механической обработке на станках. Величины усушки сырых материалов определяются для сосны и ели по ГОСТ 6782-53, для дуба, ясеня, березы, клена, бука и др. по ГОСТ 4369-52. [c.630]

Формулы для определения припуска П на механическую обработку линз [c.717]

Для определения затрат времени на обработку крупных деталей необходимо, кроме величины припусков, иметь данные о величине и месте расположения остатка прибыли. Прибыли и литники, располагаемые на обрабатываемых поверхностях, предварительно удаляются газовой резкой. Однако срезать прибыль заподлицо с поверхностью детали нельзя. При удалении прибылей газом, особенно крупных, в месте реза появляются трещины, которые могут распространиться в тело детали. Поэтому после отрезки прибыли предусматривается остаток, величина которого зависит от размера прибыли. Этот остаток удаляется механической обработкой и должен учитываться как дополнительная составная часть общего припуска на обработку. [c.94]

Организация производства заготовок для деталей машин с минимальными припусками, допусками и напусками на обработку или вовсе не требующих дальнейшей механической обработки резко улучшает технико-экономические показатели в машиностроении и металлообработке, высвобождает большое количество металлорежущих станков, которые могут быть использованы для выпуска дополнительной продукции. Расчетно-аналитический метод определения припусков на обработку деталей, внедренный на московском автомобильном заводе им. Лихачева, позволил сэкономить значительное количество металла. [c.25]

При отборе в приведенной последовательности устанавливают возможность применения способа для конструктивно-технологической группы с определенными размерными характеристиками возможность применения покрытия для материала основной детали и сочетаемость наносимого покрытия с материалом сопрягаемой детали возможность обеспечения заданной толщины покрытия для компенсации износа и необходимого припуска на последующую обработку необходимость и возможность предварительной обработки вид механической и финишной обработки и достигаемую точность и шероховатость достигаемую твердость поверхности после нанесения покрытия, необходимость термической обработки и ее вид достигаемую износостойкость при работе с сопрягаемой деталью сплошность покрытия прочность сцепления снижение сопротивления усталости стабильность получения заданных показателей. [c.76]

Образцы для испытаний вырезают из контрольных соединений механическим способом. Для низкоуглеродистых и низколегированных сталей возможна термическая резка с припуском 5 мм на сторону с последующей механической обработкой. Механическая правка образцов запрещена. Формы образцов, предназначенных для испытаний на растяжение (определение стандартных механических характеристик) показаны на рис. 12.3. [c.379]

Величина припуска влияет на экономичность технологического процесса чем больше припуск, тем больше расход металла, трудоемкость механической обработки, расход электроэнергии и режущего инструмента. Для снижения себестоимости детали надо уменьшать припуски путем повышения качества заготовки. Но нужно иметь в виду, что повышение качества заготовки вызывает увеличение ее себестоимости, а уменьшение припуска требует более тщательной установки заготовки на станке, что может привести к увеличению себестоимости. Следовательно, уменьшение величины припуска должно находиться в определенных пределах. Величина общего припуска зависит от следующих факторов конструктивной формы и размеров заготовки метода изготовления заготовки материала заготовки толщины дефектного поверхностного слоя. [c.27]

При определении размеров пластин следует предусматривать, в зависимости от способа резки, припуск на дальнейшую механическую обработку для газовой не менее 3 мм на каждую сторону полосы, а при кислородно-флюсовой 15 мм, при этом нужно учитывать необходимость отреза крайних полос шириной не менее 30 мм (начало и конец швов). [c.493]

Качество поверхностей заготовок, как черных, так и в процессе их механической обработки, имеет технологическое значение оно оказывает влияние на величину припусков на обработку, на режимы резания при обработке заготовок, на погрешность установки заготовки для обработки. Это влияние частично рассмотрено при определении погрешности установки и будет развито в дальнейшем изложении. Здесь ограничимся общей характеристикой качества поверхностей заготовок, в первую очередь черных, а затем обработанных различными методами. [c.150]

Величины деформаций в зоне пластических деформаций изменяются от нуля на границе зоны до максимума вблизи поверхности разделения, причем интенсивность увеличения деформаций по мере приближения к поверхности раздела возрастает по закону, близкому к степенному. Распределение прочностных свойств, измененных в результате упрочнения, аналогично распределению деформаций в указанной зоне. Последнее обстоятельство весьма важно при назначении величины припуска под зачистку или механическую обработку. Припуск, назначаемый для удаления наклепанного слоя, будет определяться условиями последующей штамповки или работы детали величина его может составлять определенную долю ширины наклепанного слоя (удаление поло-56 [c.56]

Определение припусков на обработку тесно связано с установлением предельных промежуточных и исходных размеров заготовки, которые необходимы для конструирования приспособлений, специальных режущих и измерительных инструментов, штампов, пресс-форм, моделей, стержневых ящиков, настройки металлорежущих станков и другого технологического оборудования, для обоснованного определения режимов резания и норм времени на выполнение операций механической обработки. [c.12]

Припуски назначаются на номинальные размеры, указанные на чертеже детали, или, если поковка подвергается перед термической обработкой обдирке, на номинальные размеры, нанесенные на технологическом чертеже предварительно обработанной (ободранной) заготовки. Если поковки подвергаются термической обработке без предварительной механической обработки (в черном виде), к припускам, определенным по стандарту, допускается назначение дополнительных припусков, необходимых для выполнения термической обработки. [c.112]

Определение припусков на обработку. Припуском называют слой материала, удаляемый в процессе механической обработки заготовки для достижения заданных точности и качества обрабатываемой поверхности. Различают припуски промежуточные и общие. Промежуточным припуском называют слой, снимаемый при выполнении данного технологического перехода механической обработки. Промежуточный припуск определяют как разность размеров заготовки, полученных на смежном предшествующем и выполняемом технологических переходах. Общим припуском называют сумму промежуточных припусков по всему технологическому маршруту механической обработки данной поверхности. Общий припуск определяют как разность размеров заготовки и готовой детали. [c.243]

Под процессом резания понимается обработка заготовок путем срезания с них слоя металла (припуска) в виде стружки для получения детали с определенными размерами, требуемой формы и с нужным качеством поверхности. Припуск срезают на металлорежущих станках режущим инструментом. На рис. 7 показаны различные виды механической обработки заготовок и применяемые режущие инструменты. Чтобы режущий инструмент при внедрении в обрабатываемый материал производил резание, он должен иметь режущие кромки. В зависимости от конструкции и назначения режущий инструмент может иметь одну или несколько режущих кро- [c.12]

Размерный анализ технологического процесса механической обработки проводится в следующем порядке (рис. 1.3.4). Вычерчивается совмещенный эскиз детали и заготовки (в одной или нескольких проекциях), на котором указывают размеры детали А, с допусками, заданными конструктором, и размеры заготовки Bj, подлежащие определению. В соответствии с предварительно разработанным технологическим процессом обработки заготовки на эскиз детали условно наносят припуски Zя, где п - номер поверхности, к которой относится припуск. Все поверхности заготовки и детали нумеруют по порядку, слева направо, и через них проводят вертикальные линии. Между вертикальными линиями указывают технологические размеры получаемые в результате вьшолнения каждого технологического перехода (при этом точка ставится на линии, соответствующей поверхности, которая используется в качестве базовой при установке заготовки или настройки инструмента). Расчет размерных цепей начинают с последней операции, т.е. по размерной схеме снизу вверх. Для размерного анализа важно, чтобы в каждой новой цепи был неизвестен только один размер. При этом замыкающим размером (на рис. 1.3.4 он заключен в квадратные скобки) может быть либо припуск, либо конструкторский размер детали. [c.94]

Требования, предъявляемые к инструментальным материалам, определяются условиями, в которых находятся контактные поверхности инструмента при срезании с детали припуска, оставленного на обработку. На рис. 1 представлен режущий клин инструмента, срезающий с поверхности резания слой металла толщиной а. Стружка соприкасается с передней поверхностью инструмента в пределах площадки контакта шириной С. Для того чтобы режущий клин, не деформируясь, мог срезать слой обрабатываемого материала и превратить его в стружку, твердость Я инструментального материала должна значительно превосходить твердость Ям обрабатываемого материала. Поэтому первым требованием, которое предъявляют к инструментальному материалу, является его высокая твердость. Если бы при повышении твердости инструментального материала сохранялась его механическая прочность, то увеличение отношения однозначно характеризовало бы улучшение, эксплуатационных свойств инструментального материала. Однако увеличение твердости Я , как правило, сопровождается возрастанием хрупкости, а поэтому для различных марок инструментальных материалов существует определенное оптики [c.11]

В табл. -5 приведены конструктивные соотношения элементов литых фланцев, рекомендуемые для обычного диапазона диаметров крепежных болтов ( = 10 20 мм). Припуск г на механическую обработку зависит от габаритов и класса точности отливки (в среднем г = 2 - 3 мм). На чертежах литых деталей размер г обычно не наносят, что, однако, не освобождает конструктора от необходимости учесть эту величину при определении размеров детали. [c.203]

Режимы резания. Режимы резания при растачивании зависят от геометрических параметров режущего инструмента, величины припуска на обработку, механических свойств обрабатываемого материала, длины обработки и длины вылета обрабатывающего инструмента. Влияние всех этих факторов уже подробно разбиралось нами ранее. Там же были приведены таблицы для определения режимов резания и таблицы поправочных коэффициентов при черновом растачивании резцами. Такие же таблицы приняты [c.181]

Первый том Справочника, издаваемого в двух томах, содержит справочные данные по точности механической обработки, выбору заготовок для деталей машин, определению припусков на механическую обработку, основам проектирования технологических операций обработки на металлорежущих станках методические указания по технико-экономическому анализу при проектировании технологических процессов краткие сведения по термической, электрической, химикомеханической и ультразвуковой обработке металлов, по технологии нанесения покрытий на детали машин и изделия, по технологии сборки и оборудованию сборочных цехов основные сведения по проектированию и расчету пропускной способности (мощности) механосборочных цехов. [c.3]

Для того чтобы определить оптимальную величину припуска, надо знать, какие отклонения получит замыкающее звено Лд в результате действия пограп-ностей составляющих звеньев. Поэтому расчет размерной цепи можно вести по величине отклонений, без номинальных размеров. Проводят его табличным методом. Исходные данные и расчет многочленов размерной цепи для определения припуска на механическую обработку поворотного кулака приведшы в табл. IV. 11 [15]. В столбцах I, 2, 3, 4 и 5 таблицы записаны исходные данные по каждому звену размерной цепи обозначения звеньев Л1, Л 2,..., их шифр по начальным буквам слова, определяющего принадлежность-звена (напримф, М — модель), номинальный размер, допускаемые отклонения по ТУ, ГС)СТаи, чертежам или другим источникам. В столбце 6, согласно размерной цепи, даны значения передаточных отношений для каждого звена. В данном примере звенья между собой параллельны, поэтому — 1, а знаки зависят от направления действия звена (уменьшающие с минусом, увеличивающие с плюсом). В столбце 7 записаны координаты середины поля допуска, которые определяются по допускаемым отклонениям из столбца 4 например, для допускаемого отклонения 0,1 им До, = О, для отклонения —0,2 ми До, =—0,1 им. В столбце 8 записаны величины полей допусков б например, для допускаемых отклонений й 0,1 ми б, 0,2 ми. [c.286]

Выбор марок сталей для зубчатых колес. В термически необработанном состоянии механические свойства всех сталей близки. Поэтому применение легированных сталей без термообработки недопустимо. При выборе марки сталей для зубчатых колес кроме твердости необходимо учитывать размеры заготовки. Это объясняется тем, что прокаливаемость сталей различна углеродистых — наименьшая высоколегированных — наибольп1ая. Стали с плохой прокаливаемостью (углеродистые конструкционные) при больших сечениях пе ьзя термически обработать на высокую твердость. Поэтому марку стали для упрочняемых зубчатых колес выбирают с учетом их размеров, а именно диаметра D вала шестерни или червяка и наибольшей ширины сечения колеса S с припуском на механическую обработку после нормализации или улучшения. Таким образом, окончательный выбор марки сталей для зубчатых колес (пригодность заготовки колес) необходимо производить после определения геометрических размеров зубчатой передачи. [c.169]

Задача определения оптимальных припусков на обработку тесно связана с установлением предельных промежуточных и исходных размеров заготовки. Эти размеры необходимы для конструирования штампов, прессформ, моделей, стержневых ящиков, приспособлений, специальных режущих и измерительных инструментов, а также для настройки металлорежущих станков и другого технологического оборудования. На основе оптимальных припусков можно обоснованно определить вес исходных заготовок, режим резания, а также нормы времени на выполнение операций механической обработки. [c.318]

Изготовление и монтаж металлических моделей. Заготовки металлических моделей, стержневых ящиков и плит получают литьем в песчаные формы по деревянным моделям, которые называют промоделями, т. е. модели для изготовления моделей. Промодели изготовляют с припусками на механическую или ручную обработку для получения металлической модели. При определении размеров деревянной промодели учитывают суммарную усадку сплава модели и сплава отливки. Например, если материалом металлической модели является алюминиевый сплав с усадкой Ьг25%, а отливки — сталь с усадкой 2%, то промодель нужно изготовлять с учетом суммарной усадки, равной 3,25%. [c.33]

Для станков с ЧПУ требуется беспереналаживаемые измерительные устройства. Несмотря на исключение субъективного фактора из управления станком, погрешности, возникающие на трех этапах установки, статической и динамической настройки, не позволяют сокращать объем контрольных операций. Для контроля деталей в автоматизированном мелкосерийном производстве используются контрольно-измерительные машины (КИМ). Так, например, в АТК для обработки корпусных деталей ПРИЗМА-2 (ГДР) подсистема контроля деталей организована следующим образом. После закрепления заготовки на плите-спутнике она подается на КИМ, где производится ее автоматическое измерение с целью определения положения на спутнике и значений припусков. Межопе-рационный и аттестационный контроль заготовок осуществляют две другие КИМ, каждая из которых с целью увеличения производительности измерений оснащена двумя независимыми измерительными головками. Для управления КИМ и реализации различных вычислительных операций, связанных с измерениями, предназначена специальная ЭВМ. Подсистема производит контроль всех заготовок после каждой операции механической обработки Такая организация подсистемы контроля деталей типична для АТК. [c.183]

Заготовки для деталей машин поступают на обработку в механические цехи в виде отливоТ , "поковок и проката. В процессе обработки с поверхности заготовки снимается излишний слой металла, называемый припуском. В зависимости от величины припуска его можно снимать сразу или постепенно на токарных, фрезерных и других станках или путем слесарной обработки. Величины припусков, снимаемых на определенных операциях обработки, называются операционными припусками. [c.38]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...