Припуски на обработку для определение на ЭВМ

При построении технологического процесса надо соблюдать постоянство факторов, влияющих на точность обработки. Для этого следует обеспечить точность и постоянство базировки и крепления детали, равномерность припусков перед чистовой обработкой, определенную точность и износ режущего инструмента и т. д. [c.204]

В процессе проектирования операции решается следующий комплекс вопросов формирование структуры операции, определение последовательности переходов, выбор или проектирование средств технологического оснащения, расчет режимов резания и припусков, назначение состава СОЖ, расчет ожидаемой точности механической обработки, определение наладочного размера, расчет штучного времени, назначение разряда рабочего, разработка и заполнение комплекта технологической документации (см. том 2). [c.249]

Припуск на механическую обработку рассчитывают как сумму основного и дополнительных припусков. При определении основного припуска учитывают получаемые на заго- [c.345]

Расчетно-аналитический метод определения припусков базируется на анализе производственных погрешностей, возникающих при конкретных условиях выполнения заготовок и их обработки, определении величин элементов, составляющих припуск, и их суммировании. [c.112]

Подготовка заготовок к разметке включает очистку от загрязнений, окалины, коррозии проверку размеров заготовки и величин припусков на дальнейшую обработку определение поверхности (базы) заготовки, от которой следует откладывать размеры при разметке окрашивание поверхности заготовки. Для окрашивания грубо обработанных поверхностей используют прокипяченный раствор мела в воде. Раствор составляют так, чтобы на 1 л воды приходилось 120—130 г размолотого мела. Мел будет хорошо удерживаться на поверхности заготовки, если на каждый литр раствора добавить 5— 10 г разведенного столярного клея. [c.177]

Формирование поверхностных слоев деталей машин происходит в результате тепловых и силовых явлений при резании в основном на окончательных операциях механической обработки. Определенное влияние на формирование этих слоев оказывают операции предшествующей обработки и даже заготовительные процессы. При положительном характере этого влияния припуски на чистовую и отделочную обработку устанавливают так, чтобы сохранить у детали полученные ею в силу технологической наследственности положительные качества (наклеп поверхностного слоя, высокую поверхностную твердость, отбеленную корку у отливок и пр.). [c.190]

Припуски на обработку в машиностроении. Особенности припусков для деталей, изготовляемых для ремонта. Факторы, определяющие размер припуска. Для определения размера заготовки необходимо знать припуск на обработку. Припуском на обработку называется слой металла, который удаляется при обработке с поверхности детали, или разность размеров между заготовкой и деталью, полученной в результате обработки. Припуск может быть определен как при обработке снятием стружки, так и при обработке без снятия стружки. [c.11]

В современном серийном и массовом производстве существует определенное и вполне рациональное стремление к максимальному уменьшению припусков на обработку и получению заготовок, требующих возможно меньшей механической обработки и вовсе не требующих ее. [c.95]

Принципиальная схема технологического процесса выражает состав и последовательность этапов (укрупненных операций) обработки и сборки изделия. Проектирование операций включает определение состава технологических переходов, планов или маршрутов обработки поверхностей последовательности выполнения переходов обработки разных поверхностей расчет технологических параметров (припусков, режимов резания, норм времени, погрешностей обработки и др.). В проектирование технологического процесса входит также выбор заготовки, баз, оборудования, технологической оснастки (приспособлений, инструмента и др.). [c.70]

Все погрешности, возникающие при механической обработке, делят на две группы систематические, т. е. погрешности, возникающие от действия вполне определенных факторов и имеющие закономерный характер (ошибки шага винта, неправильная наладка и др.) случайные погрешности, возникающие по многим причинам и не имеющие определенной закономерности (различная твердость заготовок, колебания припуска, неточности закрепления заготовки и т. п.). [c.60]

Оптимальный припуск может быть определен расчетно-аналитическим методом, который рассматривается в курсе Технология машиностроения . В отдельных случаях (например, когда еще не разработана технология механической обработки) припуски на обработку различных видов заготовок выбирают по стандартам и справочникам. [c.14]

Основные припуски на механическую обработку поковок находят В зависимости от исходного индекса, линейных размеров и шероховатости поверхности детали по табл. 5.8. Исходный индекс определяется по рис. 5.21, на котором штрихпунктирной линией показан пример определения исходного индекса для поковки массой 1,5 кг, группа стали М3, степень сложности С2, класс точности Т1. Если заготовка подвергается пламенному нагреву или проходит дополнительные технологические операции (двойная термическая обработка, сварка, калибровка и т. п.), допускается по согласованию с потребителем увеличить припуск на сторону на 0,5...0,1 мм. [c.118]

Проектирование свариваемых частей производится на следующем этапе. Если исходной заготовкой является отливка или поковка, то ее проектирование производится в соответствии с указаниями четвертой и пятой глав. Если исходная заготовка — прокат, то проектирование сводится к выбору его оптимальных размеров и определению разделки кромок в соответствии с выбранным типом сварного шва. В случае необходимости на исходных заготовках предусматриваются сборочные и фиксирующие элементы, а также припуски для механической обработки после сварки. [c.156]

Второй, укрупненный метод определения себестоимости механической обработки сводится к определению затрат на превращение в стружку припуска на механическую обработку данной заготовки [c.206]

При назначении режимов глубина резания обычно устанавливается максимальной, чаще всего весь припуск снимается за один проход. Для увеличения производительности стремятся брать максимальную подачу, если она не лимитируется требованиями к шероховатости поверхности. Определение наиболее выгодного режима, поэтому, часто, особенно при токарной обработке, сводится к необходимости оптимизировать скорость резания. Именно она оказывает наибольшее влияние на себестоимость и время обработки. [c.46]

Если припуск неравномерен, а площадь обработки велика, зазор должен быть 1 мм и более, скорость обработки при этом составляет 0,1—0,2 мм/мин. При прошивании отверстий зазор можно уменьшить (0,1—0,3 мм), тогда скорость обработки может составить 0,5—2 мм/мин. По мере углубления электрода величина зазора постепенно выравнивается и форма электрода копируется на заготовке. Однако этот процесс длительный и чем больше величина и колебание зазора, тем больше его влияние на точность обработки. Чтобы поддерживать межэлектродный зазор в определенных пределах применяют различные регуляторы. Наиболее распространены следящие устройства, основанные на контактной системе регулирования. Электроды в них при выключенном питании периодически сближаются до контакта, затем разводятся до получения необходимого зазора, после чего включается источник питания. Все это сказывается на производительности процесса потери компенсируются повышением стабильности процесса. [c.162]

При предельном регулировании система поддерживает в определенных пределах значение производительности или точности за счет изменения при этом другого параметра, например, подачи с учетом крутящего момента или эффективной мощности на шпинделе. В станках обычного типа значение подачи на участках с минимальным припуском часто занижается из-за того, что на других участках приходится снимать увеличенный припуск, по величине которого, собственно, и рассчитывается подача. Примером может служить точение штампованных заготовок, когда неравномерность припуска обусловлена наличием штамповочных уклонов. В адаптивных системах резервирование такого рода исключено по мере обработки станок сам вносит коррективы в режим обработки, следя при этом за тем, чтобы полностью или с определенным коэффициентом запаса использовался крутящий момент на шпинделе. Практика показывает, что благодаря этому производительность может быть повышена на 25— 50% и выше. [c.211]

Шаблоны профильные применяются для определения наличия заданного припуска на обработку цилиндрических поверхностей отливок, отклонения в положении отдельных элементов отливок и правильности выполнения формы элементов отливок. Шаблон, показанный на фиг. 115, а, предназначен для контроля припуска на обработку по внутреннему диаметру цилиндра, шаблон на фиг. 115, б проверяет припуск по наружному диаметру цилиндра. [c.108]

При этом предварительная обработка производится по размеру, рассчитанному таким образом, чтобы после снятия с одной из поверхностей определенной величины припуска обеспечить конструктивный размер в заданных пределах. [c.592]

Шаблоны профильные (фиг. 153) применяются в основном для определения величины отклонения заданного припуска на обработку цилиндрических поверхностей отливки, величины отклонения положения отдельных элементов отливок (бобышек), а также выявления отклонений в местах, подверженных короблению. [c.377]

Для определения величины отклонения заданного припуска на обработку по наружному диаметру втулки применяется шаблон диск (фиг. 153,6), наружный диаметр которого равен наименьшему допустимому наружному диаметру втулки в отливке. [c.378]

Глубиномеры предельные (фиг. 154) широко применяются в контрольных приспособлениях не только для определения величины отклонения припуска на обработку на плоских поверхностях отливки, но также заменяют шаблоны при проверке припусков на обработку и на цилиндрических поверхностях отливки. [c.378]

Допуски на основные размеры, подлежащие обязательной проверке, для обеспечения основных конструктивных требований и требований обработки резанием (гарантировать в определенных пределах фактический припуск на обработку). [c.392]

Если размеры детали должны быть выполнены точно в пределах установленных допусков, то припуск должен обеспечить возможность достижения необходимой точности и шероховатости поверхности, что должно быть учтено при определении величины припуска. В этом случае необходимо предусмотреть слой металла, компенсирующий погрешности формы, возникающие в результате предшествующей обработки (особенно термической), а также погрешности установки детали на данной операции. [c.49]

Так как размеры заготовок могут иметь допускаемые отклонения, направленные в положительную и отрицательную сторону, то при определении общей величины припуска следует прибавить к размеру заготовки величину возможного отрицательного (минусового) отклонения (если таковое допускается), иначе припуск будет недостаточен для механической обработки. [c.49]

Перемежающиеся отказы являются следствием циклически действующих причин. В АЛ рабочих машин перемежающиеся отказы характерны для технологической надежности. Известно, что размер каждой детали является случайной величиной, которая может находиться в некотором диапазоне, называемом мгновенным полем рассеяния размеров. Мгновенное поле рассеяния определяется такими циклически действующими факторами, как твердость заготовок и припуски на обработку, жесткость системы СПИД, коэффициенты трения и т. д. При определенных условиях размер какой-либо конкретной детали может оказаться вне поля допуска, однако последующие детали, как правило, оказываются годными, т. е. отказы возникают и исчезают без вмешательства человека. [c.69]

При определении сил резания, особенно при черновых операциях, следует учитывать возможность обработки детали с увеличенными, по сравнению с расчетными, припусками. Сила зажима должна быть принята с запасом 1,5—2 по сравнению с расчетной силой за исключением случаев, когда силы резания открывают деталь от баз. Такие случаи являются крайне нежелательными, но не всегда их удается избежать в условиях обработки деталей на АЛ. При этом сила зажима должна быть принята с коэффициентом запаса не менее 2,5, а зажимной механизм должен обладать повышенной жесткостью. [c.87]

В измерительных приборах используют стандартные отсчетные устройства со шкалами для визуального фиксирования измеряемого размера. Средства активного контроля обеспечивают автоматизацию вспомогательных приемов цикла обработки при шлифовании (осевую ориентацию валов по торцовым поверхностям, определение общего припуска перед началом обработки и установление начала врезания круга в заготовку, включение принудительной правки и др.). Средства активного контроля используют для управления циклом шлифования с учетом адаптации при изменении режущих свойств круга и упругих отжатий в системе СПИД. [c.234]

При разработке технологического процесса изготовления деталей штампов и пресс-форм должны учитываться условия, обеспечивающие создание оптимальной технологии получение единых постоянных установочных баз для. всего процесса обработки определение необходимой последовательности операций, обеспечивающих изготовление детали высокого качества при наименьших затратах рациональное распределение припусков на черновую и чистовую обработку детали выбор эффективного оборудования и оснастки для обеспечения намеченного процесса обработки и определение оптимальных ражимов обработки. При назначении операции и выборе оборудования следует учитывать ряд особенностей, вытекающих из повышенных требований к точности и щероховатости поверхности деталей штампов и пресс-форм. [c.10]

Токарные станки предназначены для обработки деталей с цилиндрическими, коническими, фасонными и другими поверхностями вращения. При этом с поверхностей заготовки резцами и другими инструментами срезается определенный слой металла — припуск. Обработка ведется за счет двух основных движений враи1ения заготовки с предусмотренной скоростью — главного движения и поступательного перемещения инструмента — движения подачи. [c.9]

Элементы режима резания назначают в определенной последовательности, Сначала назначают глубину резания. При этом стремятся весь ирипуск на обработку срезать за один рабочий ход инструмента. Если по технологическим причинам необходимо делать два рабочих хода, то при первом ходе снимают —80 % припуска, при ьтором (чистовом) 20 % припуска. Затем выбирают величину подачи. Рекомендуют назначагь наибольшую допустимую неличину подачи, учитывая требования точности и допустимой шероховатости обработанной поверхности, а также мощность станка, режущие свойства материала инструмента, жесткость и динамическую характеристику системы СПИД. Наконец, определяют скорость резания, исходи [c.275]

Для обработки прямых зубьев небольших конических зубчатых колес применяют производительный метод — круговое протягивание зубьев (рис. 170, а) на специальных зубопротяжных станках. Режущим инструментом служит круговая протяжка ] (рис. 170, б), состоящая из нескольких секций фасонных резцов (15 секций по пяти резцов в каждой секции). Резцы с изменяющимся профилем расположены в протяжке в последовательном порядке для чернового, получистового и чистового нарезания зубьев. Каждый резец при вращении круговой протяжки снимает определенный слой металла с заготовки 2 в соответствии с величиной припуска. Протяжка вращается с постоянной угловой скоростью и в то же время совершает поступательное движение, скорость которого различна на отдельных [c.313]

Если задана стойкость инструмента, то скорость резания можно принять производной от глубины резания и подачи. Следовательно, два последних параметра и определяют многовариантный характер рассматриваемой 2 адачи. Глубина резания на первом переходе теоретически может принимать значения от максимального тах, равного общему максимальному припуску на рассматриваемую поверхность, до минимального щш, допустимого физикой процесса резания. Каждое последующее значение глубины резания может отличаться от предыдущего на величину /, характеризуемую возможностью устойчивого регулирования при данной конструкции настроечного устройства. Таким образом, на первом переходе глубина резания выражается величиной тах—/Т, где / = 0, 1, 2,. .., р. Каждая из указанных глубин резания может образовывать новый вариант первого перехода в сочетании с различными величинами подач, принимающими значение от Хтах до щщ. В результате образуется определенное множество вариантов выполнения первого перехода, неравноценных как по получаемой точности обработки, так и по затратам (например, технологической себестоимости). [c.107]

Как при изготовлении, так и при измерении возникают две категории погрешностей систематические и случайные. Систематическими называют погрешности, постоянные по абсолютному значению и знаку или изменяющиеся по определенному закону в зависимости от характера неслучайных факторов. Постоянные систематические погрешности могут быть следствием, например, неточной настройки оборудования, погрешности измерительного прибора, отклонения рабочей температуры от нормальной, силовых деформаций и т. п. Случайными называют непостоянные по абсолютному значению и знаку norpemfio TU, которые возникают при изготовлении или измерении и зависят от случайно действуючцих причин. Характерный их признак — изменение значений, принимаемых ими в повторных опытах. Случайные погреппюсти могут быть вызваны множеством случайно изменяющихся факторов, таких, как припуск на обработку, механические свойства материала, сила резания, измерительная сила, различная точность установки деталей на измерительную позицию, причем в общем случае ни один из этих факторов не является доминирующим. [c.89]

Выбор марок сталей для зубчатых колес. В термически необработанном состоянии механические свойства всех сталей близки. Поэтому применение легированных сталей без термообработки недопустимо. При выборе марки сталей для зубчатых колес кроме твердости необходимо учитывать размеры заготовки. Это объясняется тем, что прокаливаемость сталей различна углеродистых — наименьшая высоколегированных — наибольп1ая. Стали с плохой прокаливаемостью (углеродистые конструкционные) при больших сечениях пе ьзя термически обработать на высокую твердость. Поэтому марку стали для упрочняемых зубчатых колес выбирают с учетом их размеров, а именно диаметра D вала шестерни или червяка и наибольшей ширины сечения колеса S с припуском на механическую обработку после нормализации или улучшения. Таким образом, окончательный выбор марки сталей для зубчатых колес (пригодность заготовки колес) необходимо производить после определения геометрических размеров зубчатой передачи. [c.169]

Для определения ве.т1ичины отклонения заданного припуска на обработку по внутреннему диаметру втулки применяется шаблон-отверстие (фиг. 153, а), внутренний диаметр которого равен наибольшему допустимому внутреннему диаметру втулки в отливке. [c.378]

При определении последовательности выполнения намеченных переходов необходимо обеспечить четкое разделение черновой и чистовой обработки. Сначала выполняют черновую обработку всех плоских поверхностей больших размеров (сопоставимых с размерами обрабатываемой детали) и отверстий большого диаметра. При этом происходит съем значительных припусков деталь нагревается, и внутренние напряжения перераспределяются, что вызывает коробление детали. Чистовая обработка выполняется на последних позициях АЛ. Между черновыми и чистовыми переходами обработки наиболее точных поверхностей следует обрабатывать поверхности, к которым не предъявляются повышенные требования относительно точности их расположения (например, крепежных отверстий). При чистовой обработке доминирующее влияние на погрешности формы и расположения поверхностей оказывает неравномерность припуска (технологическая наследственность). Поэтому, при необходимости обеспечения высокой точности, на последних П03ИЩ1ЯХ АЛ необходимо [c.16]

Верхняя поперечная каретка продольного суппорта, несущая державку с проходным резцом, связана с копиром через качающийся рычаг, одним концом (ножом) скользящим по копиру, а другим воздействующим на корпус каретки. Эта конструкция обладала крупными недостатками и не обеспечивала идентичность положения резца относительно оси шпинделя в начале рабочего хода при обточке каждой новой детали. Это объясняется тем, что суппорт не имел упора или запирающего механизма, фиксирующего его всегда в определенном положении относительно оси шпнделя. В результате, в момент начала обработки происходит отжатие верхней каретки под действием радиальной составляющей силы резания каждый раз на разную величину, в зависимости от колебаний припусков и твердости заготовки. [c.80]

Известно, что существуют комплексно-автоматизированные участки станков, в каждом из которых используется несколько КИМ, причем каждая из них решает свою отдельную задачу. Примером может служить автоматизированный комплекс из станков с ЧПУ, созданный в производственном объединении TOS Kurim (ЧССР). В нем использованы две КИМ фирмы DEA. КИМ мод. Beta DEZ предназначена для определения положения заготовки в приспособлении-спутнике. Это позволяет отказаться от предварительных разметочных операций. По результатам измерений осуществляется смещение заготовки в приспособлении до тех пор, пока припуски на обработку по основным обрабатываемым поверхностям не распределятся равномерно. Готовые детали контролируются с помощью КИМ мод. DEA Sigma DZ, обладающей более высокой точностью, чем измерительная машина, установленная на загрузочной позиции. [c.18]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...