Электролиты для подготовки поверхности

ЭЛЕКТРОЛИТЫ ДЛЯ подготовки ПОВЕРХНОСТИ [c.28]

Перед нанесением защитной маски и химико-гальваническими операциями осаждения меди поверхность фольги или диэлектрика заготовок печатных плат очищают, подтравливают и активируют. Медную фольгу подвергают химической или электрохимической обработке с последующей механической зачисткой абразивными инструментами. Некоторые растворы и электролиты для подготовки поверхности фольги приведены в табл. 16.4. [c.536]

Оксидирование (глубокое) применяется для повышения износостойкости деталей типа втулок и других деталей двигателей, изготовленных из алюминия и его сплавов типа АМг, АМц, АА2, АЛ4. Процесс может проводиться как на постоянном, так и на переменном токе. В состав электролита входит аккумуляторная или химически чистая серная кпслота (180—200 г/jt), алюминий (30 г/л) и медь (0,5 г/л). На качество оксидных пленок большое влияние оказывает режим охлаждения, качество подготовки поверхности, отклонение состава электролита от нормы и т. п, [c.480]

С точки зрения коррозии в худшем положении находятся рабочие затворы (рис. 38, а, б). Они подвергаются воздействию главным образом электрохимической коррозии в условиях постоянного обогащения электролита кислородом атмосферы или сильно аэрированного потока. К действию электрохимической коррозии добавляется механическое воздействие потока, разрушающего защитные естественные или искусственные пленки на затворах. Поэтому для надежной защиты их от коррозии необходима тщательная подготовка поверхности металла и покрытие ее устойчивыми красками, на которые не действует ни свет, ни переменная температура. [c.90]

Меднение алюминия и его сплавов. Этот процесс следует производить в общепринятых электролитах, применяя лишь специальную подготовку. Для сплавов алюминия, при отсутствии цианистых медных электролитов, наиболее пригодна подготовка поверхности путем анодного оксидирования в ортофосфорной кислоте. Для этого детали монтируют в приспособления [c.119]

Для непосредственного меднения алюминия без специальной подготовки поверхности можно также пользоваться пирофосфатным электролитом с введением в него нитрита натрия в количестве 10—15 г/л. [c.121]

Удельная электропроводность контролируется в процессе работы ванны электроосаждения. По ней можно судить о степени загрязнения ванны посторонними электролитами. Повышение электропроводности, вызываемое неудовлетворительной подготовкой поверхности изделия, недостаточной очисткой воды для разбавления и промывки, повышением температуры рабочего раствора отрицательно сказывается на качестве покрытия. [c.199]

Подготовка поверхности детали для железнения в основном такая же, как и для хромирования. Качество покрытия во многом зависит от состава электролита и режима процесса. [c.101]

Качественное гальваническое покрытие на алюминии и его сплавах осуществляется главным образом правильным выбором и проведением специальной предварительной обработки, которые наряду с преодолением ранее указанных затруднений обеспечивают надлежащую защиту алюминия в агрессивных электролитах. Подобная подготовка заключается в создании на поверхности изделий различных защитных пленок, являющихся одновременно подслоем для отлагаемого металла. Для нанесения гальванических покрытий следует подбирать, по возможности, менее агрессивные электролиты. [c.137]

Способы, предлагающие в качестве подготовки перед гальваническим покрытием оксидирование поверхности, многообразны. Рекомендуется целый ряд процессов как химических, так и электрохимических. Химические процессы протекают главным образом в электролитах, содержащих двууглекислый натрий и хромовокислый натрий различных концентраций. В качестве электролитов для электрохимического оксидирования рекомендуются различные кислоты хромовая, серная, щавелевая, фосфорная, монохлоруксусная, иодистоводородная и др. [c.139]

Способы подготовки поверхности и металлизации зависят как от назначения изделия, так и от вида материала, величины и формы детали. Для металлизации по возможности выбирают монолитные и чистые материалы. Пористые материалы пропитывают поро-закрывающими составами или металлизируют, нанося электропроводные эмали. Форма деталей, подвергаемых химико-гальва-нической металлизации, должна отвечать требованиям равномерного распределения тока по поверхности и равномерной толщины осаждаемых покрытий, а также требованиям минимального уноса электролита. Места контактов предусматриваются при конструировании деталей. [c.513]

Перед нанесением покрытий поверхность деталей из сплавов подвергают механической обработке, обезжириванию органическими растворителями, очистке в щелочи и травлению в растворах кислот. Наиболее распространенным является метод нанесения гальванических покрытий. В результате сильного химического взаимодействия защищаемой поверхности с электролитом ванны получается плохое сцепление покрытия с основой. Для устранения этого недостатка применяют нанесение тонкого слоя цинка (иммерсионное цинкование) либо специальное химическое травление. Перед иммерсионным цинкованием проводят активирование поверхности сплава [187]. В работе 232] показано, что до непосредственного нанесения стандартного медь-никель-хромового покрытия необходимо осуществить 12 стадий процесса предварительной подготовки поверхности. Раствор для получения иммерсионного покрытия недолговечен и непригоден для магниевых сплавов, содержащих торий и цирконий. [c.62]

Наиболее частыми неполадками при серебрении в цианистых электролитах являются шелушение и отслаивание покрытия во время осаждения или при последующей полировке. Такие явления могут происходить при недоброкачественной подготовке поверхности деталей к покрытию, например при передержке их в растворе для амальгамирования, а также при очень малой концентрации солей серебра в электролите. В последнем случае серебряные аноды имеют чистую и светлую поверхность, на деталях заметно усиленное выделение водорода, а отслоившееся покрытие отличается хрупкостью. [c.11]

В настоящее время в технологии химического серебрения существует большое количество способов нанесения слоя. При всем разнообразии составов электролитов эти способы характеризуются некоторыми общими особенностями. Так, для всех процессов характерна реакция восстановления серебра из его комплексных солей, чаще всего аммиачных. Для восстановления применяют лишь органические соединения. Во всех случаях необходима тщательная подготовка поверхности к покрытию. Концентрация серебра при восстановлении не должна быть высокой при пересчете на азотнокислое серебро она должна быть около 5 г/л. Чем медленнее протекает процесс осаждения серебра, тем более плотным и блестящим получается покрытие. [c.19]

Покрытия, предназначенные для упрочнения и повышения износоустойчивости рабочих поверхностей (хромирование, химическое никелирование, железнение), имеют высокие внутренние напряжения, обладают достаточно большой хрупкостью и требуют качественной подготовки поверхностей для обеспечения хорошего сцепления осадков с основным металлом. Плохая рассеивающая способность электролитов (кроме химического никелирования) заставляет предъявлять к конструкции деталей особые требования в отношении их геометрии. Такие детали должны иметь по возможности простую форму, без резких переходов диаметров с тем, чтобы не происходило экранирование поверхностей при гальваническом наращивании. Подготовка поверхностей под эти покрытия обычно заключается в шлифовании или хонинговании. Поэтому детали должны иметь базовые поверхности для точной и быстрой установки на станках, а также канавки для выхода камня при шлифовании. [c.358]

Полезно познакомиться с наиболее распространенной рецептурой ванн для никелирования, цинкования, меднения, а также сообщить об основных требованиях, предъявляемых к гальванопокрытиям например, прочное сцепление покрытия с основным металлом, минимальная пористость, равномерная толщина покрытия. Указать, что на качество покрытия оказывает влияние температура, плотность электрического тока, чистота подготовки поверхности покрываемого изделия и анодов, состав электролита, прочность контактов и т. п. При характеристике значения состава электролита отметить, что главной составляющей раствора электролита является соль осаждающего металла. Кроме соли, в раствор электролита часто вводят вещества, облегчающие прохождение электрического тока, например серную кислоту при меднении, а также вещества, служащие для поддержания постоянной ки- [c.40]

Для обеспечения заданной точности и качества поверхности при ЭХО важными являются правильный выбор заготовок и соответствующая их подготовка Подготовка заключается в том, что на заготовке должны быть предусмотрены установочные и измерительные базы, места для токоподвода от источника питания с параметром шероховатости не более Ra = 0,4 мкм. Поверхности заготовки должны быть очищены от загрязнений (масляных пятен, окисных пленок), окалины, а необрабатываемые участки при условиях попадания на них электролита защищены от растравливания. [c.766]

Стальные свертные трубки (биметаллические) изготовляли на заводе Красная Этна по следующей технологии особо мягкую холоднотянутую ленту из стали 08 (ГОСТ 503-41) после проката и соответствующей подготовки перед покрытием подвергали омеднению в цианистом и кислом электролитах с получением общей толщины слоя меди от 5,5 до 7,0 мк затем производили скашивание кромок ленты для обеспечения плотного сопряжения кромок в местах стыка, и на специальном стане ленту формовали в двухслойную трубную заготовку, имеющую вид спирали. Последовательность формовки ленты в заготовку приведена на фиг. 1. Пайку шва заготовки осуществляли медным припоем в герметически закрытой муфельной электропечи при температуре 1140°, внутрь которой подавали защитную атмосферу, состоящую из диссоциированного аммиака (23—25% На и 77—75 N2) [5]. Поперечный разрез готовой двухслойной свертной стальной омедненной трубки изображен на фиг. 2. Микроструктура стали у готовой трубки состоит из более или менее однородных зерен феррита и небольших включений перлита (фиг. 3). На поперечном шлифе также отчетливо виден медный слой, нанесенный на поверхность стальной ленты гальваническим методом. Испытания трубок на разрыв, развальцовку, сплющивание и излом, неоднократно проведенные заводом, полностью оправдали применение биметаллических трубок взамен медных или латунных. [c.231]

В сильно щелочных электролитах, служащих для гальванических покрытий, такой метод подготовки не приемлем, так как оксидная пленка может раствориться. Такая же опасность возникает и в нагретых цианистых электролитах. Хорощие результаты дает, например, нанесение на подготовленную при помощи анодирования поверхность меди из пирофосфатных электролитов. При получении недостаточного сцепления причину прежде всего следует искать в структуре и качестве оксидной пленки, которая может оказаться или слишком пористой или, напротив, чрезмерно плотной. [c.144]

Гальванопластическое получение толстослойных изделий из сплава Ni — Со отличается от технологии, применяемой в гальваностегии для осаждения сравнительно тонких покрытий. Этот метод разработан В. И. Лайнером и Ю. А. Величко [10, 19]. Предварительные операции по подготовке неметаллических матриц под покрытие подробно рассмотрены в литературе, поэтому на них нет необходимости останавливаться. Напомним только, что после обезжиривания поверхности матрицы и ее активирования с помощью хлористого олова производится химическое серебрение и последовательная затяжка поверхности сперва никелем, а затем медью из сернокислых электролитов. [c.227]

Для предварительной подготовки титана его обрабатывают в различных смесях этиленгликоль с плавиковой кислотой с добавкой фтористого цинка и без него, смеси плавиковой и уксусной, плавиковой и азотной, серной и соляной кислот [1—4]. Подготовка сводится к образованию на поверхности титана пленок, защищающих ее от окисления и взаимодействия с электролитом в первоначальный момент осаждения гальванопокрытий. Эти пленки — либо контактно выделенный цинк, никель и другие металлы, либо пленки, образованные химическим и электрохимическим способом в виде окисных, гидрид-ных и фторидных соединений титана [1—4]. [c.105]

Для лужения по слою меди можно использовать сульфатные или фторборатные электролиты, а для нанесения сплава олово— свинец—фторборатные или фенолсульфоновые электролиты. Состав электролита и режим — см. табл. 10.2, пп. 14, 15 катодный выход по току при свинцевании 100 %. Электролиз начинают при плотности тока 0,5 А/дм , которую доводят до 1 А/дм после того, как вся поверхность покрывается свинцом. Свинцовое покрытие толщиной 40—50 мкм, осажденное непосредственно на алюминий, практически не имеет пор. Режим подготовки под покрытие свинцом указан в табл. 10.1, п. 18. Серебро можно осаждать непосредственно на алюминий и на промежуточные слои меди и никеля. [c.413]

Во всех указанных электролитах полирование ведут при i = = 18—30 °С и а= 15—50 А/дм . В электролите 1 при увеличении концентрации бутилового спирта до 150—200 мл/л нижний предел плотности тока может быть уменьшен. Для достижения блеска поверхности металла или при подготовке ее для осаждения покрытий достаточно вести электролиз 4—6 мин, при необходимости повышения класса шероховатости поверхности — 8—12 мин. В по-76 [c.76]

Введение серной кислоты и сульфата аммония приводит к сдвигу потенциала разряда металла в сторону положительных значений и повышению выхода его по току [86, с. 81]. Возможно, что анионы указанных компонентов электролита оказывают активирующее действие на поверхность катода. Из данных электролитов можно осаждать рений не только на сталь, медь и ее сплавы, но и на вольфрам, молибден, титан при соответствующей подготовке этих тугоплавких металлов. Толщина плотных, компактных покрытий не превышает нескольких микрометров. Для получения покрытий большей толщины предложено многослойное осаждение металла с термообработкой каждого слоя толщиною 1—2 мкм в среде водорода или инертного газа при 800—1000 °С в течение 30—60 мин, что приводит к образованию диффузионного сплава рения с металлом основы. [c.165]

Применение описанной технологии позволило добиться высокой точности изготовления гравюр штампов. Отклонение от номинальных размеров не превышает 0,2 мм при условии качественной подготовки структуры обрабатываемого материала. Окончательная доводка штамповых вставок заключается в удалении выступов под отверстиями для прокачки электролита, полировании поверхности гравюры соответственно 9 - 11-го класса чистоты. [c.264]

Хромирование внутренней поверхности деталей типа трубы рекомендуется осуществлять в проточном электролите. Для этого после подготовки к покрытию на верхнем конце трубы (поставленной вертикально) устанавливается надставка из винипласта или стеклотекстолита высотой 4—6 см, толщиной и диаметром соответствующая размерам трубы. Надставка прижимается к трубе и герметично к ней присоединяется. Полый свинцовый или стальной анод устанавливается в центре трубы. Разогретый электролит подается принудительно по аноду сверху вниз, вытекает в пространство между электродами, поднимается вверх и по желобу (у надставки) стекает в сборник. Температура электролита регулируется изменением скорости подачи его. Объем электролита, заключенного между электродами, должен примерно в 3—4 раза превышать объем водорода, образующегося в процессе электролиза. [c.80]

В табл. Ш.1. .. ПбЛ ириведены растворы для подготовки поверхности и электролиты для ианесения металлопокрытий [c.675]

На образцах изучали влияние на качество осадка плопюсти тока, температуры, концентрации аммиака, перемешивания электролита и подготовки поверхности. Для дальнейшей работы была выбрана плотность тока 1 — [c.149]

Электрофоретическое нанесение лакокрасочных материалов, растворимых в воде, представляет собой усовершенствованный способ погружения, недостатки которого устранены действием электростатического поля. Электрофорез основан на ориентированном перемещении коллоидных частиц в диэлектрической среде. При наложении электрического тока возникают два процесса. Первый — это электролиз, характеризующийся перемещением ионов, образовавшихся при диссоциации электролита. Второй — собственно электрофорез, т. е. движение коллоидных частиц под действием электрического поля в среде с высокой диэлектрической постоянной. Частицы в соответствии со своей полярностью движутся к одному из электродов. Отрицательно заряженные частицы движутся к аноду, т. е. к изделию. На аноде или в непосредственной близости от него происходит потеря электрического заряда и коагуляция частиц. Одновременно с электрофорезом происходит и электроосмос, т. е. процесс, при котором под действием разности потенциалов из лакокрасочного материала вытесняется диспергирующий агент, например вода, и слой загустевает. Технологическим достоинством этого способа является возможность обеспечения высокой степени автоматизации, при которой потери лакокрасочного материала не превышают 5%. Достигается равномерная толщина слоя, которую можно регулировать в пределах 8—45 мкм. Слой не имеет пор и видимых дефектов. Коррозионная стойкость его примерно в 2 раза выше, чем у лакокрасочных покрытий, полученных способом погружения. Линия, в которой использована такая технология, в основном состоит из оборудования для предварительной подготовки поверхности, оборудования для непосредственно электрофоретического нанесения, включая соответствующую промывку, и оборудования для предварительной и окончательной сушки лакокрасочного покрытия при температуре 150—220° С в течение 5—30 мин. Способ нашел применение в автомобильной промышленности, на предприятиях по производству мебели, металлических конструкций для строительства и в других областях. [c.87]

Эффективность применения бензоатов зависит от природы катиона и pH электролита. При низком pH защита хуже, при более высоких pH она достигается меньшими добавками ингибитора при pH 7—5-10", при pH 5,5—1-10" моль/л. Эффективность защиты стали в воде бензоатом натрия, в отличие от других ингибиторов, зависит от характера предварительной подготовки поверхности. Если поверхность ингибируется после травления азотной кислотой, то требуется небольшое количество ингибитора (10" моль/л), так как азотная кислота сама пассивирует поверхность. Если применяется дробеструйная обработка, то поверхность металла сильно увеличивается и для ее ингибирования требуется большое количество ингибитора (10" моль/л) для ингибирования шлифованных образцов необходимо 10 моль/л [c.89]

В зависимости от подготовки поверхности и состава электролита покрытие может быть блестящим и матовым. Поскольку толщина пленки не превышает 1,5 мк, размеры деталей практически не увеличиваются. Поэтому воронение можно применять для деталей, имеющих весьма точные размеры и допуски. Наводорожпвания деталей не происходит. [c.544]

Гальванические покрытия для защиты деталей со сварными соединениями от коррозии применяют только при условии непрерывности сварного шва по всему периметру, исключающего затекание электролита в шов. При этом необходимо тщательно промывать детали после подготовительных и основных операций нанесения покрытий. Гальванические покрытия применяют и для деталей, имеющих паяные соединения. Если в процессе подготовки поверхности перед нанесением покрытий обнаруживают дефекты паяных швов, необходимо принять меры для их устранения, например сделать дополнительную пропайку. [c.40]

Устранение дефектов типа кратеров можно достичь двояким путем снизить интенсивность электролиза воды, т. е. улучшить отмывку после подготовки поверхности с целью снижения загрязнения ванны электролитами, уменьшить температуру, pH, напряжение или увеличить пластичность электроосажденной пленки введением в ванну различных пластифицирующих добавок, например органических растворителей [95, 107, 111, 137]. Положительный эффект также достигается при пластифицировании пленкообразователя в процессе отверждения, когда возникшие при нанесении дефекты затекают при сушке. Для этого в ванну вводят более пластичные полимеры, осаждающиеся вместе с основным пленкообразователем [138]. Например, при электроосажденин грунтовок ФЛ-093 рекомендуется использовать водную акриловую дисперсию БММ-2 (0,1—0,2 объемн.%) [139]. [c.36]

В работах канд. техн. наук А. В. Рыковой рассматривается влияние технологических факторов (состав электролита, температура, плотность тока, способ подготовки поверхности) при электролитическом хромировании и никелировании на величину остаточных напряжений в покрытиях и даются конкретные технологические рекомендации для получения указанных гальванических покрытий с меньшими остаточными напряжениями. Результаты исследования А. В. Рыковой еще раз подтвердили отрицательное влияние остаточных растягивающих напряжений на циклическую прочность стальных деталей. [c.3]

Для получения покрытий этим способом используют латексы разных пленкообразователей. Электролитами служат неорганические и органические кислоты фтористоводородная, фосфорная, винная и др. Скорость растворения металла и стабильность дисперсий регулируют введением окислителей, ПАВ, а также применением разных способов подготовки поверхности металла. Хорошие результаты получены при нанесении бутадиен-стирольных латексов (концентрация 20%) на предварительно фосфатированные изделия, pH среды 1,6—3,8. Количество образующегося осадка зависит от продолжительности осаждения, качества стабилизации латекса, типа электролита и других факторов и достигает 600— 800 г/м . При высущивании осадка образуются ровные по толщине, бездефектные однородные покрытия. [c.242]

Электролитич. метод допускает возможность точно регулировать количество отлагаемого на поверхности изделий цинка и получать осадки на изделиях, гл. обр. плоских и нерельефных, достаточно равномерными. Экономия металла при электролитич. методе против горячего доходит до 50%, а в отдельных случаях бывает много больше. Толщина покрытия колеблется в пределах 0,005- 0,05 мм. Для защиты железных сравнительно гладких и ненористых изделий, находящихся в условиях взаимодействия с обычной атмосферой влажного воздуха, можно считать вполне достаточной толщину цинкового покрытия --0,02 мм. По Вернику минимальная толщина цинкового покрытия на изделиях, подвергающихся действию наружной атмосферы воздуха, д. б. 0,0125 мм. В зависимости от условий процесса электролитич. Ц. осадки цинка имеют различную структуру 1) нормальный светлый осадок с мелкозернистой структурой, 2) неплотный пористый крупнокристал-лич. осадок, мало надежный для защиты железа от ржавления, 3) неровный, бугристый, неза-крывающий иногда всю поверхность изделий вследствие неправильного распределения силовых линий или плохой подготовки поверхности изделий, 4) рыхлый, губчатый осадок. Основными условиями, необходимыми для получения нормального сплошного, беспористого осадка, плотно пристающего к поверхности основного металла, являются 1) чистота покрываемой поверхности изделий, 2) правильно подобранный состав электролита и установленный режим работы (плотность тока, температура, перемешивание и пр.) и 3) чистота материалов, входящих в состав электролитич. ванны. [c.388]

Катодный выход металла по току 98—100%, твердость осадков при указанных плотностях тока и температуре электролита 20—40°. колеблется в пределах от 350 до 650 кг1мм . Чем выше плотность тока и ниже температура электролита, тем больше твердость осадков. Подготовка поверхности покрываемых изделий перед осаждением железа а) для простых сталей — химическое травление в 10-процентном растворе соляной кислоты при t = 18—28°, в течение 1—2 мин. б) для легированных сталей типа 38ХМЮА, 40ХГТ и др.— электролитическое декапирование в 80-процентном растворе серной кислоты на аноде при плотности тока 5— 10 а/дм в течение 30 сек. В обоих случаях перед травлением или декапированием поверхность изделий обезжиривается химически или электрохимически, как обычно. Электроосаждение железа на изделия из легированных сталей следует начинать при малой катодной плотности тока, порядка 0,5 а дм , и постепенно повышать ее до рабочей в течение 20— 30 мин. Эти условия подготовки поверхности способствуют лучшему сцеплению покрытия с основой. [c.86]

Из опыта гальванотехники известно, что на некоторые металлы прочно держащееся гальваническое покрытие может быть нане-сено только при специальной предварительной обработке [45]. Например, когда проникновение кристаллической структуры подслоя в покрытие невозможно, то для достижения хорошей сцепляемости во мнргих случаях рекомендуется предварительно перед собствен но осаждением наносить начальный слой, используя для этого специальные электролиты. Эти электролиты представляют собой весьма разбавленные растворы. Применяемая плотность тока при этом достаточно высока, но выход по току очень мал, так как в случае цианистых электролитов применяется большой избыток свободных цианидов щелочных металлов. Сцепляемость получаемого слоя (олова, серебра, меди) исключительно высока [71]. Так как некоторые металлы всегда имеют на поверхности окисные слои, то их потенциалы более благородны, чем это следует из их положения в ряду напряжений. Из-за этого очень трудно, например, без соответствующей предварительной подготовки нанести на никель или хром хорошо сцепляющееся покрытие. Поверхность этих металлов приходится активировать. Однако, в противоположность этому, на некоторых металлах специально создается окисный слой. Алюминий, например, вначале окисляют в фосфорной кислоте этот окисный слой при дальнейшей обработке разрушается настолько, что последующий металлический слой может хорошо на нем закрепляться [46]. [c.612]

Для выявления надписей и кантов после обжига производится опиловка изделий бруском (зерно № 230), промывка водой и заключительный обжиг в условиях, аналогичных второму обжигу. Эмалированная поверхность алюминия в сочетании с анодированными участками придает ювелирным изделиям весьма декоративный внешний вид. Поэтому после опиловки и заключительного обжига изделия подвергаются анодированию. Перед анодированием травление изделий осуществляется (навалом в корзине) в условиях, аналогичных подготовке заготовок к эмалированию. Затем изделия навешивают на подвески и производят анодирование, нейтрализацию, окрашивание и закрепление красителя. Условия анодирования и состав электролита серная кислота— 150—200 Г л, температура 18—20°, продолжительность— 10—15 мин., плотность тока — 1,5 а1дм , промывка — в холодной воде. Нейтрализация осуществляется в -кмьцинированной—соды—(2 Г1л)—при температуре [c.455]

Наряду с положительными качествами процесс хромирования имеет недостатки. Так, хромовые покрытия плохо смачиваются маслом, при наращивании слоя хрома толщиной более 0,4 мм возникают трудности. Процесс подготовки деталей и нанесения покрытия является сложным, длительным и сравнительно дорогим. Кроме этого, нанесение хромовых покрытий протекает при низком коэффициенте полезного действия ванн 13—18%. Поэтому при восстановлении деталей электролитическими покрытиями процесс осталивания имеет ряд преимуществ по сравнению с хромированием. Так, процесс осталивания обеспечивает в 10 раз большую скорость осаждения металла (1—1,2 мм/ч), чем процесс хромирования, толщину наращивания (восстановления) поверхности детали осталиванием можно довести до 10 мм. Достаточно высок и коэффициент выхода по току (75— 85%), кроме этого, процесс осталивания имеет низкую стоимость исходных материалов для приготовления электролита. Электролитом при этом служат растворы хлористого железа. Состав электролита проверяют химическим способом и по плотнрсти. [c.213]

Для большинства операций ЭХО неподвижными электродами погрешность по глубине не является определяющей. Поэтому целесообразно наносить изоляцию на заготовку. Покрытия наносят на заготовку с помошью масок или фотолитографии. После ЭХО покрьггия удаляют шлифованием, полированием или химическим травлением. Однако при этом покрытие используется только один раз и усложняется подготовка заготовок к ЭХО. Чтобы избежать чрезмерного повышения трудоемкости операции, изготовляют диэлектрический трафарет обрабатываемой поверхности, который плотно накладывается на деталь. Толщина трафарета должна быть не более 20. .. 60 % от размера начального межэлектродного зазора. При большей толщине ухудшаются условия течения электролита и снижается точность обработки. В качестве [c.290]

Поверхность металла после электрохимического полирования приобретает интенсивный блеск. Элекрополирование целесообразно применять для мерительного и режущего инструмента, при изготовлении металлографических шлифов, для создания декоративной внешности деталей оборудования и изделий широкого потребления. Электрополирование является одним из лучших способов подготовки деталей к гальваническим покрытиям, обеспечивая высокую прочность сцепления покрытия с полированной поверхностью. Электролиты полирования применяют также для снятия мелких заусенцев. [c.38]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...