Гальванический метод нанесения покрытий

Гальванический метод нанесения покрытий [c.99]

Гальванический метод нанесения покрытий состоит в осаждении на поверхности изделий слоя металла из электролита при помощи постоянного тока. [c.680]

Химическое никелирование дает возможность наносить металл на детали самого сложного профиля во все места, доступные для электролита. В этом заключается преимущество его перед гальваническим методом нанесения покрытий. Покрытия получают толщиной до 25 мк. После полуторачасовой термообработки при 600° С износостойкость покрытий становится близкой к хромистым. [c.190]

От формы и размеров деталей в значительной степени зависит выбор метода нанесения покрытия. Очень мелкие детали трудно, а иногда и невозможно закреплять на подвесках для нанесения гальванических покрытий. [c.55]

Защитные свойства цинкового покрытия зависят от его толщины и агрессивности окружающей среды. Наиболее толстые цинковые покрытия могут быть получены методами горячего цин-, к ования (20—125 мкм) и напыления (100— 250 мкм). При использовании гальванического метода нанесения цинковых покрытий толщину можно изменять в пределах от 2 до 25 мкм, Тол- [c.80]

При выборе участков поверхности деталей, подлежащих контролю, нельзя упускать ил виду возможность образования неравномерных по толщине слоя гальванических покрытий, обусловливаемых плохой рассеивающей способностью электролитов, применяемых при гальваническом методе нанесения, а также лакокрасочных покрытий из-за неравномерной покраски с помощью пульверизаторов. Так как защитная способность покрытия в целом определяется минимальным значением толщины его слоя, то именно эти участки и должны проверяться при контроле и испытаниях. [c.536]

В настоящее время широкое распространение получают так называемые химические методы нанесения покрытий, имеющие ряд преимуществ перед гальваническими. Одним из нерешенных вопросов в области химического никелирования остается выбор соответствующего материала для изготовления ванн или способа защиты последних от осаждения на них металла. Осаждение слоя металла на стенках ванны приводит к непроизводительному расходу никеля, истощению кроющего раствора и загрязнению электролита продуктами реакции. Применяемые технологические обмазки (на основе резинового клея и окиси хрома и на основе эпоксидных смол) технологически неудобны и вызывают порчу и саморазложение электролита. Эмалированные емкости тоже быстро выходят из строя. [c.131]

Преимущества электролитического метода нанесения покрытий перед горячим заключаются в возможности нанесения очень тонких слоев металла и экономии его не только на этом, но и на угаре (окислении) во время процесса нанесения. Для металлов с высокой температурой плавления, таких, как хром, никель, медь, электролитический способ является единственным. Но у электролитических покрытий имеется общий недостаток —пористость, снижающая защитные свойства покрытия от коррозии в особенности в тех случаях, когда оно является электроположительным по отношению к защищаемому металлу. Корродирующие реагенты получают доступ через поры к основному металлу, и в образующейся гальванической паре основной металл играет роль анода и разрушается. [c.183]

Нанесение гальванических покрытий путем натирания представляет собой метод, позволяющий обходиться без самой ванны. В этом методе используется тампон, пропитанный электролитом, который накладывается на деталь, В струйном методе нанесения покрытия на катод направляется поток электролита. Оба эти метода относятся к разряду селективных и применяются для нанесения гальванических покрытий только на какие-либо отдельные участки детали. Имеется очень мало публикаций о таких методах и свойствах получаемых при этом покрытий. [c.347]

Книга проф. А. Крузенштерна Гальванотехника драгоценных металлов под редакцией известного немецкого специалиста в области гальванотехники проф. Р. Вайнера содержит большой материал по вопросам нанесения покрытий драгоценными металлами методами электролиза и химическим восстановлением. В книге описаны процессы серебрения, золочения, родирования, платинирования, палладирования, а также кратко рассмотрены электролиты для электроосаждения рутения, иридия и осмия. Излагаются сведения об электролитах с разнообразной рецептурой, особенности катодного и анодного процессов, подробно описываются свойства гальванических осадков и их техническое применение. Кроме электролитического способа, кратко рассматривается также химический метод нанесения покрытий без наложения тока извне. [c.7]

Химическое никелирование указанных металлов может осуществляться как в кислых, так и щелочных растворах. Подготовка поверхности для химического никелирования осуществляется теми же методами, что и при гальваническом способе нанесения покрытия (см. стр, 25). [c.29]

В покрытиях, получаемых гальваническим методом, присутствие видимых дефектов и их характер могут указывать на возможные причины их появления. Некоторые дефекты неблагоприятно скажутся на коррозионной стойкости, в то время как другие только повлияют на декоративные качества покрываемого изделия. Причины появления характерных дефектов могут быть разнообразными и зависеть от особенностей процесса электроосаждения. Подробный перечень недостатков и методы их устранения опубликованы в специальных справочниках по нанесению гальванических покрытий. Ниже приведен краткий перечень дефектов. [c.134]

Не говоря уже о покрытиях, нанесенных горячим или диффузионным методами, даже при гальваническом методе нельзя гарантировать в обычных заводских условиях получение покрытий со слоем толщиной с точностью +1 мк. Поэтому метод определения толщины слоя, дающий возможность получать результаты с точностью + 10—15%, следует считать удовлетворяющим требованиям производства и эксплуатации. [c.540]

Двухслойная смазка состоит из тонкой (5—30 мкм) пленки полимера [27] или мягкого металла [35], нанесенных (гальваническим методом или напылением в вакууме) на трущуюся поверхность и обращенного к смазке слоя поверхностно-активного вещества. Действие двухслойной смазки сводится к снижению истинного контактного давления за счет мягкого покрытия (приближение истинной площади контакта к номинальной) и локализации сдвига в полимолекулярном граничном слое. [c.110]

Электролитический процесс нанесения металлического покрытия принципиально не отличается от процесса осаждения гальванопокрытий на металлы. Однако металлизация этим методом больших и плоских поверхностей не дает хороших результатов из-за малой плотности тока, вместе с тем металлизация небольших предметов сложна. Кроме того, гальванический метод относительно дорог. [c.106]

Гальванические покрытия контролируют по внешнему виду осажденного металла. При осмотре может быть использована лупа. При контроле выявляют трещины, поры, отслоение осадка от основного металла, дендритные наросты, пятна, пригар. Прочность сцепления осадка с основным металлом проверяют методом нанесения на поверхность осадка острым шабером перекрещивающихся царапин глубиной до основного металла и через лупу осматривают места царапин. Отслоение осадка в этих местах свидетельствует о плохой сцепляемости. В отдельных случаях сцепляемость проверяют на специальных образцах. [c.79]

Нанесение покрытий на магниевые сплавы гальваническим путем, как показывает практика, сопряжено со значительными трудностями. Надежное покрытие магниевых сплавов практически любым металлом обеспечивает ионный способ нанесения в тлеющем разряде. Покрытие изделия паяют методами и припоями, применяемыми для пайки металла покрытия. [c.269]

Уменьшение или предотвращение фреттинг-коррозии достигается конструктивными или технологическими методами. Первое направление заключается в увеличении натяга в сопряжениях, использовании демпфирующих устройств, применении жидких и твердых смазочных материалов. Второе направление включает упрочнение поверхностей пластическим деформированием, термической, химико-термической обработкой, нанесение гальванических или полимерных покрытий. [c.25]

Недостатком метода ионного осаждения для нанесения покрытия является сложность аппаратурного оформления, но очевидны преимущества этого метода перед другими, например гальваническим осаждением отсутствие мокрых стадий при нанесении покрытий, отсутствие водородной хрупкости обработанного металла, возможность нанесения любых металлических покрытий на любые материалы, высокая адгезия и хорошие защитные свойства покрытий, отсутствие загрязнений в среде, которой обрабатывается поверхность. [c.126]

За прошедшие годы с момента выхода в свет первого издания Руководства произошло значительное усовершенствование методов защиты металлов от коррозии и разработаны новые, бо лее прогрессивные режимы гальванических процессов нанесения защитных покрытий. Поэтому при подготовке рукописи ко второму изданию авторы расширили материал второй и третьей части книги, дополнив их лабораторными работами по осаждению блестящих покрытий, по применению реверсивного тока в гальваностегии и др. [c.5]

С помощью метода кипящего слоя получают беспористые покрытия , отличающиеся хорошим сцеплением с основой и высокими антикоррозионными свойствами. Метод используется для нанесения покрытий на небольшие детали машин и механизмов (вентили, подшипники, гальванические подвески, части двигателей, насосов и т. д.). [c.173]

Гальванотехникой называется электролитическое нанесение металлических покрытий с заданными физическими, механическими и химическими свойствами на токопроводящую основу (обычно — металл или токопроводящая пластмасса). Это наиболее универсальный метод нанесения металлических покрытий. С помощью гальванотехники можно получать покрытия из большинства металлов— и электроположительных (Аи, Ag, Си, металлы платиновой группы), и электроотрицательных (Zn, А1). Некоторые электроотрицательные металлы можно осаждать из неводных растворов или из расплавленных солей. Наряду с чистыми металлами, осаждаются и гальванические сплавы. [c.209]

Стальные свертные трубки (биметаллические) изготовляли на заводе Красная Этна по следующей технологии особо мягкую холоднотянутую ленту из стали 08 (ГОСТ 503-41) после проката и соответствующей подготовки перед покрытием подвергали омеднению в цианистом и кислом электролитах с получением общей толщины слоя меди от 5,5 до 7,0 мк затем производили скашивание кромок ленты для обеспечения плотного сопряжения кромок в местах стыка, и на специальном стане ленту формовали в двухслойную трубную заготовку, имеющую вид спирали. Последовательность формовки ленты в заготовку приведена на фиг. 1. Пайку шва заготовки осуществляли медным припоем в герметически закрытой муфельной электропечи при температуре 1140°, внутрь которой подавали защитную атмосферу, состоящую из диссоциированного аммиака (23—25% На и 77—75 N2) [5]. Поперечный разрез готовой двухслойной свертной стальной омедненной трубки изображен на фиг. 2. Микроструктура стали у готовой трубки состоит из более или менее однородных зерен феррита и небольших включений перлита (фиг. 3). На поперечном шлифе также отчетливо виден медный слой, нанесенный на поверхность стальной ленты гальваническим методом. Испытания трубок на разрыв, развальцовку, сплющивание и излом, неоднократно проведенные заводом, полностью оправдали применение биметаллических трубок взамен медных или латунных. [c.231]

Восстановление деталей нанесением гальванических и химических покрытий основано на осаждении металла на поверхности деталей из растворов солей гальваническим или химическим методом. [c.120]

Книга является вторым изданием учебника для техникумов, переработанным и дополненным (первое вышло в 1977 г.). Состоит из двух частей. В первой части рассмотрены теория и основные виды коррозии, коррозия важнейших металлов и сплавов, а также оборудования электрохимических цехов, методы коррозионных испытаний и защиты от коррозии, коррозионно-стойкие металлы и неметаллические материалы. Вторая часть книги посвящена гальваностегии — приведена классификация покрытий, изложены основы электроосаждения металлов, описаны условия и закономерности нанесения покрытий из цветных металлов и контроль качества покрытий. Приведены также сведения об оборудовании гальванических цехов, очистке сточных вод и технике безопасности. [c.2]

В книге подробно описаны способы подготовки поверхности изделий к покрытию, а также технологические процессы, составы растворов и режимы работ при получении гальванических, химических, термодиффузионных и других защитно-декоративных и износостойких покрытий. Значительное внимание уделено также возможным неполадкам при нанесении покрытий, методам устранения и контролю качества различных покрытий. Приведенные в справочнике технологические процессы проверены на передовых предприятиях СССР. [c.4]

Существует метод нанесения промежуточного слоя цинка не погружением, а гальваническим способом. При этом цинковый слой получается более равномерным, а в результате проведения последующей термообработки повышается сцепление покрытия с алюминием. Метод применим для всех алюминиевых сплавов, кроме сплавов, содержащих более 3% магния. В качестве подслоя используют тонкий слой цинка из цианистого электролита специального состава. Затем наносится тонкий слой латуни и никеля до требуемой толщины слоя. После нанесения никеля детали подвер- [c.113]

Эти обстоятельства требуют, помимо обычной, еще и специальной подготовки поверхности алюминия перед нанесением покрытий. Из методов, применяемых для подготовки поверхности алюминия и его сплавов к нанесению гальванических покрытий, наиболее широкое производственное применение находят следующие [c.218]

Часто приходится наносить гальванические покрытия на неметаллические и зделия для сообщения их поверхности физикохимических свойств, присущих различным металлам и сплавам. При этом имеется своя специфика, заключающаяся в химических методах нанесения тонких токопроводящих пленок и последующем электрическом осаждении более толстых слоев. [c.7]

Подобные алюминиевые покрытия эффективны для защиты крепежных изделий из высокопрочной стали, титана и алюминиевых сплавов, эксплуатируемых в морской воде. Для защиты подшипников из углеродистой стали от коррозии были применены ионные покрытия из нержавеющей стали 304, а алюминиевых— из нержавеющей стали 310 [70]. Покрытия из алюминия, золота и нержавеющей стали наносят на крепежные изделия и другие мелкие детали для защиты их от коррозии и улучшения механических свойств. Особенности технологии нанесения ионных покрытий на мелкие детали рассмотрены в работе [71]. Для защиты от коррозии отдельных узлов установок газификации угля предложено наносить покрытия толщиной 10—100 мкм из А12О3. На тонкое покрытие, нанесенное методом ионного осаждения, можно наносить толстое покрытие гальваническим методом. Например, можно сочетать процесс ионного осаждения медного покрытия толщиной 25 мкм на титан с последующим осаждением толстого (500 мкм) слоя меди в обычной гальванической ванне (чисто гальваническим методом медное покрытие на титан осаждать не удается) [70]. Особенно перспективен метод ионного осаждения при нанесении покрытий на непроводящие детали (карбид вольфрама, пластмассы, керамику и др.), т. е. на детали, на которые другими методами осадить металлические покрытия сложно или вообще нельзя. [c.129]

Краткие характеристики методов нанесения покрытий, за исключением гальванического, приведены в табл. VIII-1. [c.193]

В машиностроении применяются следующие методы нанесения покрытий металлами гальванические покрытия, металлизация, вибродуг о вая иаплавка. Г альвани-ческие покрытия могут быть антикоррозийными, декоративными, ианосостойюими и восстановительными. [c.13]

Конструкция деталей из пластмасс и других диэлектриков, предназначенных для нанесения гальванических покрытий, долх<на отвечать не только функциональным, но и технологическим требованиям. Наиболее благоприятными с точки зрения специфики метода нанесения покрытий считают конструкцию с одинаковой толщиной стенок без резко выступающих или углубленных элементов, узких и глубоких щелей, отперстий и впадин. [c.21]

Различают следующие методы нанесения защитных покрытий 1) гальванический 2) диффузионный 3) распыление (металлизация) 4) погружение в расплавленный металл (горячий метод) 5) механо-термпческий (плакирование). [c.318]

Недостатком электрофоретических покрытий является их невысокая Прочность сцепления с материалом подложки. Это ограничивает область их применения конструкциями и узлами, не испытывающими действия ударных нагрузок и вибрации. Наличие в составе электролита агрессивных материалов приводит к быстрому выходу гальванических ванн из строя. Кроме того, необходимость создания специализированного оборудования яри нанесении покрытий на крупногабаритные изделия приводит к удорожанию и усложнению электроосаждения. К недостаткам метода надо также отнести возможность иаводораживания подложки во время нанесения. [c.101]

Базовые элементы для контактных теплообменных аппаратов. При обработке продуктов контактным способом высокие тепловые нагрузки (свыше 10 кВт/м ) встречаются редко, поэтому тепломассомеры с одиночными базовыми элементами применять нецелесообразно из-за малой чувствительности. Вместе с тем термическое сопротивление продукта всегда достаточно велико, чтобы использовать батарейные базовые элементы. Чувствительность галетных тепломассомеров зачастую недостаточна, поскольку при обработке и в особенности при хранении продуктов нагрузки могут составлять сотни, десятки и даже доли ватт на 1 м . Надежные измерения таких малых нагрузок обеспечиваются применением принципа коммутации дифференциальных термоэлементов из термоэлектродной проволоки, местами покрытой другим термоэлектродным материалом так, что переходы от покрытых к непокрытым участкам ( спаи ) располагаются поочередно на гранях батареи элементов [7—9]. Нанесение парного термоэлектродного материала производится гальваническим методом, поэтому работа термоэлементов батареи подчиняется закономерностям, полученным при исследовании гальванических термопар 17, 8]. [c.59]

Гальванический метод обычно используется для нанесения покрытий на простые и небольшие детали. Наиболее часто он применяется для нанесения покрытия в барабанах или для непрерывного покрытия листов и проволоки. Диффузионный метод чаще всего используется для нанесения цинкового покрытия на -небольшие, сложной формы, детали. Покрытия атим методом обладают повышенной твердостью. [c.81]

Для нанесения покрытий нашли широкое применение гальванические методы. Основным преимуществом этих методов является возможность получения покрытий различной толщины. Покрытие, полученное гальваническим методом, обладает улучшенными механическими свойствами. Не менее важно, чтобы покрытие имело мелкокристаллическую структуру и минимальную мнкропористость. Наряду с этими основными требованиями в ряде случаев к покрытиям могут предъявляться и дополнительные требования, например повышенные сопротивление механическому износу, электропроводность, оптические свойства и т. д. [c.196]

Кроме перечисленных выше, существуют другие виды обработки, применяемые в машиностроении. Сюда относятся электрические методы обработки металлов, ультразвуковая обработка, нанесение покрытий металлами. Часть из этих методов (гальванические покрытия) имеет многолетнюю историю, другие (ультразвуковая обработка) появились совсем недавно, но все они важ1ны и все находят свое место в машиностроении. [c.12]

Для нанесения антифрикционных и при-работочных покрытий используют свинец и его сплавы, медно-оловянные и медно-цинковые сплавы, благородные металлы и их сплавы, редкие металлы (индий и его сплавы, галлий), фосфатированные, а также композиционные покрытия и никелевые сплавы. Условия нанесения их гальваническими методами приводятся в табл. 2-8. [c.590]

Восстановление деталей нанесением гальванических и химических покрытий основано на осаждении металла на поверхности деталей из растворов солей гальваническим или химическим методом,, Гальванические и химические процессы применяют при восстановлении изно- [c.87]

При выборе покрытий для деталей из литейных сплавов следует учитывать не только шероховатость поверхности, но и пористость основного металла. При большой пористости затрудняется уда.ае-ние коррозионно-активных растворов и получение качественных покрытий. Выбор вида защитных покрытий определяется прежде всего материалом и способом литья. Нанесение гальванических и химических покрытий допускается для деталей из стали, медных и цинковых сплавов, отлитых в кокиль под давлением и по выплавляемым моделям. Для эксплуатации в жестких и особо жестких условиях деталей из алюминиевых литейных сплавов применяют анодизационные и эматалевые покрытия с дополнительной лакокрасочной защитой. Перед нанесением гальванических покрытий на детали, полученные методом литья, их следует прогреть при температуре 200° С в течение 2 ч для выявления дефектов литья, обработать пескоструйным методом, протравить в щелочных растворах и электролитах, промыть в течение 3—5 мин. [c.40]

Гальванические барьерные покрытия применяют при пайке титана и его сплавов серебряными припоями. Были разработаны методы нанесения на титан медных, серебряных, хромовых, никель-кобальтовых, рениевых и родиевых гальванических барьерных покрытий, более тугоплавких, чем серебряные припои. Наилучшие результаты по прочности паяных соединений на сплавах 0Т4 и ВТЗ были получены с кобальтникелевым покрытием при пайке серебряными припоями ПСр72 и ПСрМ068-27-5 в температурном интервале 780—810° С [125]. [c.343]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...