Металлические детали и их обработка Изготовление деталей

Однако изготовление машиностроительных железобетонных конструкций трудоемок (сборка форм, особенно металлических, установка и выверка базовых металлических деталей, установка и натяжение арматуры). Недостатком является также длительность технологического цикла и необходимость выдерживать отливки в течение 15 — 20 суток при контролируемой температуре и влажности. Этот недостаток устраняют температурно-влажностной обработкой, после которой прочность бетона за 6 —8 ч достигает 70% расчетной. [c.195]

Одним из наиболее эффективных и технологически простых средств существенного повышения сопротивления усталости деталей и уменьшения их чувствительности к концентрации напряжений при циклическом деформировании является поверхностное пластическое деформирование (ППД), которое в настоящее время успешно применяют при изготовлении деталей из различных металлических материалов (сталь, чугун, сплавы алюминия, титана, магния, бронзы и латуни, сверхтвердые сплавы и др.). При этом пределы выносливости деталей в зависимости от свойств материалов и применяемых для их обработки режимов поверхностного наклепа могут увеличиваться в 2 раза и более, а долговечность — на порядок и более. [c.138]

Точность изготовления деталей из пластмасс резанием (табл. 50). Обработка деталей из пластмасс резанием применяется когда сложную конфигурацию детали трудно выполнить в металлической форме без значительного усложнения формы, для повышения точности размеров деталей после формования, при изготовлении деталей из пластмассовых полуфабрикатов. [c.132]

Производство пластмасс и изготовление изделий из них являются менее трудоемкими процессами, так как центр тяжести переносится из обрабатывающих в заготовительные цехи, где будут изготавливаться не заготовки, а детали из пластмасс, не требующие дальнейшей обработки. Современные методы переработки и изготовления деталей из пластмасс характеризуется высокой экономичностью и технологичностью. Например, замена металлических линз для соединения трубопроводов в пневмо-и гидросистемах высокого давления полимерными позволило сократить затраты на их изготовление литьем под давлением приблизительно в три раза. Даже при необходимости получения уплотнительных линз механической обработкой затрачивается на это времени в 1,5—2 раза меньше из-за понижения класса чистоты поверхности на два — три порядка. Трудоемкость в металлургическом производстве превышает трудоемкость производства пластмасс в два — пять раз. [c.136]

Упрощение технологии изготовления изделия. Например, изготовление корпуса для радиоприемника из одного листа пластмассы, отливка металлических деталей под давлением, что целиком исключает их дальнейшую машинную обработку и т. д., выбор таких типовых размеров, которые дают возможность иметь желаемое количество моделей [c.9]

Непрерывно возраставшее значение машин во всех отраслях производства вызвало бурное развитие станкостроения — технической базы всей машиностроительной промышленности. Металлообрабатывающие станки явились основой производства машин машинами. Их назначение — обработка всевозможных металлических заготовок с целью получения деталей определенной конфигурации, с заданными размерами, формой и качеством. Чем больше масштабы производства машин, тем более массовым должен быть выпуск деталей, тем более совершенными и производительными должны быть станки, обеспечивающие обработку необходимых деталей. Механический суппорт, примененный вначале для токарных и токарно-винторезных станков, был впоследствии превращен в весьма совершенный механизм и в модернизированной форме перенесен на многие станки, предназначенные для изготовления машин. [c.19]

При замене металлических деталей пластмассовыми резко уменьшается трудоемкость изготовления деталей, так как взамен трех фаз обработки (литье, термообработка, механическая обработка) с большим количеством операций предусматривается только одна фаза производства — формообразование деталей из пластмасс методом пластической деформации, содержащая три-четыре производственных операции, из которых только одна требует специального оснащения. [c.324]

Практически каждая технологическая операция требует применения либо универсальных, либо специальных инструментов и приспособлений. Поэтому, чем проще технологические процессы, чем более они универсальны,- тем меньшая необходимость возникает в специальном оборудовании. В этом отношении процессы изготовления деталей из пластмасс весьма выгодно отличаются от изготовления металлических деталей, так как вместо трех технологических стадий (литье, механическая обработка и термообработка) проектируется и отлаживается только один процесс, вместо 30—50 операций, требующих значительного количества специального технологического оборудования, оснащается только одна операция. [c.336]

Технологический процесс изготовления ТПС состоит из следующих этапов литья под давлением втулок из термопластичных материалов, термической обработки отлитых деталей, запрессовки их в металлический корпус или промежуточную обойму и обработки резанием (расточка, сверление). [c.74]

При монтаже турбин нередко возникает необходимость обработки металлических поверхностей рам, корпусов, фланцев и труб. Эти работы, как правило, вызываются недостаточно качественной подготовкой поверхностей при изготовлении деталей на заводах и носят характер пригоночных работ, т. е. незаконченных технологических операций заводского изготовления. Однако имеются и такие случаи при монтаже турбин, когда необходимость в обработке металлических ловерхностей [c.179]

Пластмассовые детали снижают материалоемкость в связи с малой массой и значительно более высоким коэффициентом полезного использования материала (в среднем К сп = 0,9-г-0,95 при прессовании 0,9 при литье и выдавливании 0,95). Затраты на материал составляют 40—75 % всех затрат на изготовление машин, поэтому экономия материала — один из важнейших резервов снижения себестоимости машин. Иногда вследствие высокой стоимости некоторых пластмасс снижение массы материала на конструкцию не приводит к уменьшению затрат на материал, но при этом необходимо учитывать и другие выгоды. При использовании металлических деталей требуется три вида обработки (литье, термообработка, механическая обработка) с большим числом операций (до 30—50), а пластмассовых деталей — только один вид обработки — формообразование детали методом пластической деформации. [c.473]

При обработке металлических деталей с помощью ультразвука могут выполняться следующие операции глухая и сквозная прошивка отверстий и полостей, разрезка, прорезка канавок, изготовление фасонных поверхностей, шлифование плоскостей, обработка -криволинейных и кольцевых пазов и др. [c.179]

С целью повышения качества деталей проводится их изготовление из порошков, поскольку химическую однородность отдельных частиц порошка, их размеры и кристаллическое строение обеспечить значительно проще. Кроме этого, преимущество применения порошковой металлургии для изготовления металлических деталей заключается в том, что оказывается возможным получать новые технические материалы, которые нельзя или невыгодно получать другими способами. Таковы, например, тугоплавкие и твердые металлы и сплавы, композиции из металлов, не смешивающихся в жидком состоянии и не образующих твердых растворов (железо -свинец и др.) или неметаллических соединений. Другим достоинством порошковой металлургии является близость штампованной заготовки к размерам детали и сокращение операций обработки заготовки резанием. К числу преимуществ порошковой металлургии так же относится возможность использования отходов (окалина, стружка) для получения порошков. [c.108]

При изготовлении (обработке) металлических деталей слесарным способом основные слесарные операции выполняются в определенном порядке, в котором одна операция предшествует другой. [c.6]

Развитие порошковой металлургии связано с применением ее методов для безотходного изготовления деталей машин. Появившиеся в конце 30-х - начале 40-х годов первые детали из железного порошка простой формы и относительно высокой пористости положили начало бурному развитию этого направления порошковой металлургии. Вначале из порошков изготавливали малонагруженные детали машин. Однако преимущества порошковой технологии способствовали поиску путей изготовления деталей с более высокими показателями прочности и более ответственного назначения. В настоящее время изучены и разработаны методы повышения плотности изделий двойным прессованием и спеканием, освоено спекание в присутствии жидкой фазы и пропиткой пористого каркаса из железного порошка медью. Кроме того, разработаны методы легирования железа углеродом, медью, никелем, хромом и другими металлами. В промышленности используют предварительно легированные стальные порошки. В настоящее время конструкционные детали, изготавливаемые из железных и стальных порошков, являются. наиболее распространенным видом продукции порошковой металлургии общемашиностроительного и приборостроительного назначения. Типичными представителями деталей конструкционного назначения, изготавливаемых из металлических порошков, являются шестерни, кулачки, накладки, шайбы, колпачки, заглушки, тройники, храповики, рычаги, крышки, фланцы сельскохозяйственных машин, тракторов, автомобилей и многие другие, которые находят применение в различных отраслях народного хозяйства. Основными преимуществами технологии изготовления конструкционных деталей из порошков является простота технологии, почти полное отсутствие потери металла в стружке, отсутствие дополнительной механической обработки и др. [c.4]

В решении этой ответственной задачи, поставленной XXV съездом КПСС перед машиностроением, большая роль принадлежит термической обработке как одному из эффективных и экономичных методов упрочнения металлов и металлических сплавов. Термическая обработка металлов является составной частью общего цикла изготовления деталей машин и инструмента. Относительная простота технологических операций и большая эффективность термической обработки обусловили давность ее применения. [c.3]

На основании исследований и систематизации опыта механической обработки цилиндрических металлических деталей было установлено, что погрешность А их изготовления в одинаковых технологических условиях изменяется в зависимости от диаметра d деталей [c.82]

Специальные свойства и сложную форму древесине придают прессованием и гибкой в металлических формах при 100—120° С. Перед обработкой заготовки распаривают водяным паром. Прессованная древесина используется для изготовления деталей машин (шестерен, подшипников). Исключительно высокие механические и своеобразные физические свойства приобретает прессованная древесина, предварительно пропитанная синтетическими сколами. [c.687]

В первой части книги излагаются общие вопросы изготовления и обработки металлических деталей электровакуумных приборов, а также основы технологии их важнейших конструктивных элементов (катодов, анодов, сеток, газопоглотителей и др.). [c.3]

Литейное производство представляет собой процесс получения разнообразных отливок в качестве заготовок деталей или изделий. В процессе литейного производства заполняется литейная форма (песчано-глинистая или металлическая) расплавленным металлом, после затвердевания которого получается литая деталь — отливка. В случае необходимости последующей механической обработкой отливкам придают точные размеры и форму. Во многих случаях литье — единственный способ изготовления нужных деталей. Особенно это существенно при изготовлении деталей больших размеров и массы, а также сложной конфигурации или в случае, когда сплав (например, чугун) малопластичен и не поддается обработке давлением (ковке, штамповке). В машиностроении около 50% всех деталей изготовляют литьем, [c.127]

Изделия из эпоксидной смолы дешевле металлических в 3—5 раз ввиду значительного снижения объема слесарной и механической обработки. Успешно применяют эпоксидные смолы для изготовления литейных моделей, пресс-форм, различных штампов для холодной вытяжки, приспособлений для механической обработки и всевозможных машиностроительных деталей. Для изготовления изделий применяют эпоксидные составы (в вес. ч.) [c.480]

Приведенные соображения не позволяют вместе с тем преуменьшить важность и ценность перечисленных выше механических испытаний. Они широко применяются в лабораторных исследованиях для изучения механических свойств металла и в заводских условиях для контроля качества металла и его термической обработки. Механические испытания образцов стандартных размеров и формы в условиях одинакового напряженного состояния дают основные исходные данные, позволяющие сравнивать и оценивать свойства различных по составу металлических сплавов и влияние на эти свойства разной обработки. Металлические сплавы, предназначенные для изготовления деталей тяжело нагруженных и ответственных механизмов, с целью получения более надежных данных подвергают не одному, а нескольким механическим испытаниям на растяжение, на ударную вязкость, испытаниям при повторно-переменных нагрузках и др. [c.117]

Металлическая стружка —это отходы обработки металлов на различных станках, т. е. любые частицы металла, образующиеся при воздействии на металлическую заготовку режущего, скалывающего и другого инструмента. Металлическая стружка образуется при обдирке слитков легированных сталей на обдирных станках, при зачистке слитков и проката абразивными кругами. Но основное количество стружки образуется при изготовлении деталей на металлорежущих станках. [c.287]

На рис. 25 показана матрица крупногабаритного вытяжного штампа, восстановленная эпоксидной пастой. Детали, изготовленные на этом штампе, имеют ровную рабочую поверхность, без сдвигов и вмятин. Толщина материала деталей 0,9 мм. Для получения качественной лицевой поверхности деталей сложного контура на рабочей поверхности матрицы по ее периметру проходят две перетяжные канавки, а на углах — три. Несмотря на повышенные требования к качеству изготовляемых деталей в местах ее формования дно матрицы восстанавливают пастой. После предварительной обработки поверхности штампа, восстанавливаемой при помощи ручной пневматической шлифовальной машинки и абразивным кругом, к поврежденному участку матрицы приваривают опорную призму. Углубление, образовавшееся между рабочей поверхностью матрицы и верхним торцом призмы (приблизительно 15 мм), после промывки ацетоном заполняют пастой. Таким образом, рассмотренные случаи восстановления пуансона и матрицы являются примерами применения эпоксидной композиции на металлических деталях штампов. В первом случае опорной частью для пластмассы была сошлифованная поверхность пуансона, во втором — приваренная призма. [c.46]

В целях сокращения сроков изготовления оснастки разработан метод получения пластмассовых корпусов приспособлений литьем в разовые формы с предварительно установленными металлическими деталями [26]. При данном методе значительно сокращается или полностью устраняется вся последующая обработка резанием. Трудоемкость таких корпусных деталей по сравнению с литыми чугунными сокращается в 5—10 раз. [c.208]

Собственные напряжения в металлических деталях могут возникнуть при их сварке, отливке и закалке. Поэтому в зависимости от технологического процесса изготовления изделий собственные напряжения называют соответственно сварочными, литейными, термическими. Например, при неравномерном остывании отливки в ней появляются значительные собственные напряжения. То же самое наблюдается при быстром охлаждении толстостенного металла в процессе термической обработки. Причины возникновения сварочных, литейных и термических напряжений одинаковы. [c.34]

Этот коэффициент характеризует процесс производства детали в целом, включая и процесс изготовления заготовки. Он может быть определен как относительно веса заготовки, поступившей из заготовительного цеха на механическую обработку, так и относительно веса материала на изготовление заготовки. Ниже приводятся некоторые практические данные о коэффициентах использования материала. При чугунном литье в песчаные формы машинной формовки по металлическим моделям для корпусных деталей = 0,8 — 0,9 для втулок и гильз у — 0,5 — 0,6 для небольших [c.360]

Применение легких сплавов (главным образом, сплавов алюминия и магния) вместо черных л еталлов выгодно прежде всего из-за значительного облегчения веса машин (в 2—3 раза). Кроме того, оказывается воз.мож-ным значительно упростить и удешевить изготовление деталей из легких сплавов путем отливки их в металлические формы — кокили или под давлением. Таким образом можно получить детали сложной формы, почти или совсем не нуждающиеся в механической обработке. [c.305]

В отраслях машиностроения с единичным или мелкосер и йныл производством следует еще дополнительно указать на использование термической обработки для предупреждения образования флокепов в крупных поковках, для гомогенизации химического состава деталей, особенно для изготовляемых из нескольких плавОк, когда масса изделия >100 т. Особо следует отметить значение промежуточной термической обработки спеченных материалов из металлических порошков при изготовлении деталей двойным горячим прессованием или при последующей газостатической или гидростатической обработках. Предварительной подготовкой структуры или субструктуры можно ускорить или замедлить диффузионные процессы насыщения стали при химико-термической обработке, например углеродом, азотом и др. [c.189]

Приемка металлических деталей и конструкций производится после станочной обработки деталей, сборки конструкций и антикоррозийной их заш,иты. Изготовление деталей и конструкций проверяется внешним осмотром и выборочной проверкой отдельных характеристик. Определение размеров деталей и конструкций производится металлической линейкой, рулеткой, штангенциркулем. Диаметры высверленных отверстий проверяются но образцу металлической липейкой или калибром. Волнистость угольников и металлических листов проверяется на ровной плите при номош,и стальной линейки и щупа или специальным прибором. Контроль качества электродуговой сварки и контактной точечной сварки, применяемых при изготовлении металлических конструкций изолдции, выполняется согласно соответствующим правилам. При приемке деталей проверяется соответствие марки и профиля материалов чистота реза кромок деталей, вырезов и параллельность кромок листов соответствие размеров деталей, вырезов и отверстий, их количества чертежам, эскизам и шаблонам. [c.406]

Для этой цели применяется ткань, пропитанная смолой. Ткань наматывается на подогретые металлические детали с последующим отверждением намотанных изделий по режиму, применяемому для отверждения фаолита. После отверждения наносится лаковый слой и изделие подвергается повторной термической обработке, ч Комбинированный материал—фаолит с наружными или промежуточными слоями из ткани, пропитанной бакелитовым лаком, получил название текстофаолита. Текстофаолит обладает повышенной влагонепроницаемостью, низким коэффициентом линейного расширения, невоспламеняемостью, высокой механической прочностью. Он применяется для изготовления деталей насосов, лопастей мешалок и других изделий, работающих при высоких механических нагрузках. [c.254]

Модификацией древеснослоистых пластиков является материал ДСП-М, у которого шпон пропитан минеральным маслом, что повышает водостойкость его, а также арктилит (СТУ-30-6324-63) —пластик, состоящий из березового шпона и хлопчатобумажной ткани, пропитанных фенол- или крезолформальдегидными смолами, и проложенной между листами шпона тканой металлической сетки из проволоки диаметром 0,2—0,3 мм. Арктилит обладает более высокой механической прочностью по сравнению с обычными ДСП. Основным методом изготовления деталей из ДСП является механическая обработка. Из исходного пропитанного шпона можно непосредственно изготовлять крупногабаритные изделия (шлюпки, байдарки и т. д.). [c.53]

Технологический процесс изготовления термопластичных подшипников скольжения состоит из следующих этапов литья под давлением втулок из термопластичных материалов, термической обработки отлитых деталей, запрессовки их в металлический корпус или промежуточную обойму и обработки резанием (рас- вт улки для терно точка, сверление). стичного подшипника [c.43]

Применение чугуна с шаровидным графитом для изготовления деталей турбин. Изготовляют весьма ответственные детали турбин, работающие в условиях ударных и знакопеременных нагрузок лопатки направляющих аппаратов гидротурбин, рычаги, поршни рабочего вала, регулирующие кольца, крестовины рабочего колеса, корпуса паровых турбин, корпуса клапана, основания гидротурбин Пельтона, подпятники турбин Каплана и др. Наиболее характерными деталями гидротурбин, отливаемых из чугуна с шаровидным графитом, являются лопатки направляющего аппарата. На одну турбину устанавливается 24 лопатки весом 1,8 т. каждая. Общая длина одной лопатки 3045 мм, ширина 780 мм, максимальный диаметр сплошной цапфы равен 218 мм, а минимальная толщина пера — 40 мм. Лопатки отливают из чугуна с шаровидным графитом и ферритной структурой металлической основы, получаемой после термической обработки отливок по следующему режиму нагревание до 920—940° С со скоростью 80—100°С/ч, выдержка при этой температуре в течение 3 ч, охлаждение до 700— 720° С, выдержка при этой температуре в течение 16 ч, дальнейшее охлаждение с печью. В результате такой термической обработки чугун приобретает ферритную структуру и следующие механические свойства Ов не менее 40 кПмм , Oj не менее 25 кПмм , б не менее 8%, не менее 3 кГм1см , НВ 176—250. [c.163]

При.менение боропластиков эффективно в элементах конструкций, определяющи-М критерием работоспособности которых являются высокие удельные значения прочности и жесткости при действии сжи.маю-щих нагрузок. Боропластики обладают рекордной прочностью при сжатии и применяются в военной аэрокосмической технике д.тя изготовления деталей, работающих в сложном напряженном состоянии, из них делают небольшие глубоководные аппаратьг Стои. юсть конструкций из бороволокнитов, несмотря на большую стоилюсть исходного сьфья (волокон бора), оказывается меньше стои%юсти. металлических конструкций. При изготовлении конструкций из боропластиков практически не требуется механической обработки. [c.144]

Особую проблему представляет сокращение сроков подготовки и выпуска единичных, малых и средних партий тонколистовых вольфрамовых, молибденовых, медных и других деталей и узлов изделий электронной техники. Расширение номенклатуры сложных деталей приводит к тому, что используемые для их изготовления традиционные способы микроштамповки и электроискровой обработки становятся неэффективными, а в ряде случаев — неприемлемыми, так как требуют дополнительных затрат времени и труда. Как показывают экспериментальные исследования на АЛТУ Каравелла , прецизионная микрообработка тонких металлических деталей излучением ЛПМ более оперативна, так как не требует изготовления специального инструмента и оснастки, а этап технологической подготовки состоит в основном в составлении и отладке управляющей программы. Пример количественного сопоставления характерных затрат времени и труда [c.254]

При изготовлении деталей и штампов из твердых сплавов для обработки сложных поверхностей (в том числе отверстий) применяют алмазные борголовки — алмазные круги, напрессованные на цилиндрические хвостовики, имеющие различную форму сечения наподобие борнапильников (см. рис. 134, б). Борголовки изготовляют на органической и металлической связках той же зернистостью, что и круги (табл. 10). [c.168]

Гидростатическое прессование. Применяют для получения металлокерамических заготовок простой формы и неточных размеров. Металлический порошок, заключенный в эластичную резиновую или металлическую оболочку, подвергают всестороннему обжатию жидкостью в специальных установках. Прочность и плотность получаемых изделий зависит от давления прессования 10 ООО—30 ООО кгс/см (1000—3000 МН/м"). Установки для гидростатического прессования отличаются простотой конструкции и отсутствием дорогостоящих прессформ. Этим методом можно получать материалы с высокой равномерно распределенной плотностью, а также заготовки и детали больших габаритов. При изготовлении деталей определенной формы необходимо применять дополнительную механическую обработку. [c.641]

Указанные недостатки необходимо учитывать в каждом конкретном случае применения пластмасс для изготовления деталей. При выборе технологии изготовления деталей требуется учитывать их количественный выпуск, так как стоимость оснастки (прессформы) распределяется на готовое изделие. Поэтому во многих случаях при мелкосерийном производстве выгоднее изготавливать детали механической обработкой или сваркой из отдельных простых частей. Представляет большой интерес применение армирования металлов пластмассами, так как это дает возможность использовать детали более эффективно, например изготавливать зубчатые колеса с венцом из капрона, армировать пластмассой направляющие ролики транспортеров, применять пластмассовые штурвальные колеса с металлической втулкой и т. д. [c.500]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...