Точность обработки металлов

Долговечность машин, двигателей значительно сокращается, если металл в виде стружек, опилок и даже пыли будет находиться на трущихся поверхностях. При точности обработки металла до микрона и меньше загрязнения размером даже в десятые доли микрона отражаются на качестве работы точных приборов. Особенно большое значение чистота поверхности имеет в технологии нанесения покрытий. 7 [c.7]

Б. С. Балакшин, К вопросу о точности машин, сборник работ Станкина Повышение производительности труда и точность обработки металлов , Машгиз, 1953. [c.34]

Прессованием можно получать профили сложных форм, которые не могут быть получены другими видами обработки металлов давлением (в частности прокаткой). Точность прессованных профилей выше, чем прокатанных. [c.116]

Обработка металлов резанием — это процесс срезания режущим инструментом с поверхности заготовки слоя металла в виде стружки для получения необходимой геометрической формы, точности размеров, взаиморасположения и шероховатости поверхностей детали. Чтобы срезать с заготовки слой металла, необходимо режущему инструменту и заготовке сообщить относительные движения. Инструмент и заготовку устанавливают и закрепляют в рабочих органах станков, обеспечивающих эти относительные движения в шпинделе, на столе, в револьверной головке. Движения рабочих органов станков подразделяют на движения резания, установочные и вспомогательные. Движения, которые обеспечивают срезание с заготовки слоя металла или вызывают изменение состояния обработанной поверхности заготовки, называют движениями резания. К ним относят главное движение и движение подачи. [c.253]

Стремление к максимальному сокращению обработки металла резанием путем придания заготовкам деталей машин наибольшей точности и приближения их по форме, размерам и качеству поверхностей к готовым деталям. [c.119]

Эксплуатационные свойства готовых изделий подразделяют па общие II специфические. Общим показателем качества продукции является надежность. Состав специфических свойств зависит от типа и назначения механизма. Так, для металлорежущих станков это точность обработки, габариты обрабатываемых изделий, скорость резания металлов и пр. для приборов — точность, пределы измерения н пр. для грузоподъемных машин — грузоподъемность, высота и скорость подъема грузов и пр. [c.14]

Технологические возможности достижения намеченной точности. Каждый метод обработки металлов характеризуется определенной точностью [12 . Точностные возможности одних и тех е технологических процессов зависят от состояния станков и организации технологических процессов. Например, с помощью специальных приспособлений точность одних и тех же технологических процессов может быть несколько повышена. На изношенном оборудовании нельзя получить присущую ему точность. [c.74]

Для оценки уровня качества машин используют показатели качества. Показателем качества машин называется количественная характеристика свойств машин, входящих в состав их качества, рассматриваемая применительно к определенным условиям их создания и эксплуатации. Напомним, что качество продукции — это совокупность ее свойств, обусловливающих пригодность удовлет- ворять определенные потребности в соответствии с ее назначением. Поэтому в состав качества продукции часто входят не все ее свойства, а лишь некоторые из них. Некоторые из свойств машин могут быть функциями других. Например, производительность металлорежущего станка можно рассматривать как способность выполнять в единицу времени определенное количество заданных технологических операций, или снимать с обрабатываемой заготовки определенное количество металла. В свою очередь, эта производитель ность будет функцией таких свойств, как мощность привода, глубина подачи, точность обработки и т. п. [c.33]

Большое значение приобретает адаптивное управление режимами резания в зависимости от условий обработки. В качестве управляемых могут быть использованы следующие параметры максимально возможный съем металла, который определяется по крутящему моменту на шпинделе или по величине отжатия шпинделя станка или детали максимальная производительность обработки, которая заключается в нахождении оптимального соотношения между максимально возможным съемом металла и износом инструмента точность обработки, которая достигается измерением деталей и подналадкой положения режущих инструментов в процессе обработки класс чистоты обработанной поверхности, который определяется непрерывным измерением шероховатости поверхности или косвенным путем, например по вибрации станка минимальные затраты на обработку — один из основных параметров, для обеспечения которых и создаются адаптивные системы. [c.158]

Большее внимание следует уделять вопросам качества механической обработки, в первую очередь финишным опера-циям. Широкое внедрение алмазно-абразивной обработки, а также развитие электрофизических и электрохимических методов позволяют значительно ускорить проведение и повысить качество финишных операций, обеспечивающих получение необходимой шероховатости поверхности и точности обработки. Для тонкостенных деталей имеет значение применение методов финишной обработки с минимальной силой, воздействующей на обрабатываемое изделие. Таким требованиям удовлетворяют электрохимическая, ультразвуковая, гидроабразивная и другие виды обработки. Наряду с финишной обработкой, осуществляемой путем удаления слоя металла, следует более широко применять методы тонкой пластической деформации, при которых точность формы и требуемое состояние поверхности изделия достигаются уплотнением наружных слоев металла. Тонкое пластическое деформирование позволяет получить не только необходимую макро- и микрогеометрию поверхности, но и повысить износостойкость и создать благоприятные напряжения, способствующие в ряде случаев повышению эксплуатационных свойств машин. [c.5]

Одним из главных мероприятий, обеспечивающих изготовление качественной продукции, является создание прогрессивных технологических процессов. Передовая технология предусматривает лучшее использование оборудования и инструмента, улучшение отделки и чистоты поверхности деталей, повышение точности их обработки, механизации и автоматизации технологических процессов, внедрение высокопроизводительных методов работы — скоростного резания, электроискровой обработки металлов и т. д. [c.366]

В машиностроении применяется пластическое деформирование (в том числе обработка обкаткой и раскаткой роликами, калибровка отверстий, упрочняющая обработка поверхности наклепом, накатка зубьев и резьбы), при котором достигаются еще более высокие параметры шероховатости поверхности и высокие классы точности для сырых и закаленных сталей. По мере распространения этих методов сокращается объем обработки металла резанием. [c.200]

Для эффективного использования станков с ЧПУ требуется поддерживать высокую мощность резания, соответствующую мощности станка. В этих условиях большое значение имеет применение систем адаптивного управления режимами резания в зависимости от условий обработки. В качестве управляемых могут быть использованы такие параметры, как максимально возможный съем металла, износ инструмента, точность обработки, минимальные затраты на обработку. [c.307]

Класс напильника Припуск на обработку Слой металла, снимаемый за один ход Достигаемая точность обработки [c.707]

Привод изделия. На круглошлифовальных станках при работе на врезание деталь совершает только вращательное движение. При работе на проход деталь, помимо враш,ения, совершает вместе со столом продольное перемещение относительно шлифовального круга. От механизмов, создающих эти рабочие движения, во многом зависит точность обработки. Привод изделия должен обеспечить постоянство скорости вращения детали при различных усилиях резания. Непостоянство скорости вращения приводит к неравномерному съему металла за 1 оборот детали, вследствие чего на обрабатываемой поверхности возможно появление овальности и других погрешностей формы. [c.13]

Вследствие повышения точности горячей обработки металлов давлением во многих случаях штамповка является не только заготовкой для обработки резанием, но и готовым изделием. [c.75]

Современные методы холодной обработки металлов давлением (высадка, накатка резьбы, профилирование роликами и др.) обеспечивают высокую точность и постоянство размеров изготовляемых деталей при высокой стойкости применяемого инструмента. [c.201]

Примечание, а — условия эксплоатации тяжёлые нагрузка знакопеременная с ударами в обоих направлениях вибрации большой частоты и амплитуды, условия смазки (для подвижных соединений) плохие металлы невысокой твёрдости невысокая точность обработки, то же в отношении соосности ступицы и вала. б — условия эксплоатации средние в — условия эксплоатации хорошие. [c.207]

Искровой импульс (электрический удар), укладывающийся в промежутки времени, определяемые миллионными долями секунды, сопровождается весьма малыми термическими эффектами и практически не нагревает обрабатываемого изделия. Кроме того, поскольку место приложения импульса всегда строго локализовано, этим обеспечивается возможность с помощью искрового способа производить обработку металла в намеченном месте и с большой точностью. [c.61]

Протяжки — наиболее стойкий тип режущего инструмента, так как при обработке детали каждый зуб протяжки приходит в соприкосновение с обрабатываемым металлом только один раз. Сочетание в одном инструменте — протяжке — зубьев для предварительной и чистовой работы обеспечивает высокое качество и точность обработки (5—9-й класс чистоты поверхности и точность обработки — в пределах [c.310]

Выбор зернистости зависит от требуемой степени чистоты и точности обработки поверхности, характеристики обрабатываемого металла (твёрдость, пластичность) и величины снимаемого припуска. Чем выше требования [c.468]

Волочильными станами называются машины, служащие для обработки металлов волочением, т. е. протягиванием изделия через отверстие, размеры сечения которого меньше размеров сечения исходного материала. Этот способ обработки металлов давлением обеспечивает такую точность профиля и чистоту поверхности при производстве проволоки, тонкостенных труб, различных прутков круглого и фасонных сечений, которые не могут быть достигнуты прокаткой. [c.824]

Таким образом, по корке резцы работают наклонными режущими кромками, которые не влияют на точность обработки. Режущие кромки, которые образуют размерную поверхность, а также вершины резцов, испытывающие наибольшие удельные нагрузки, работают по основному металлу. [c.192]

Кристалл-6 . Установка с лазером на стекле с неодимом предназначена для сверления и фрезерования различных металлов и неметаллических материалов керамики, ситалла, феррита, рубина и др. Диаметр обрабатываемых отверстий 0,1—0,6 мм, глубина обработки до 3 мм, ширина обрабатываемого паза 0,05— 0,2 мм, точность обработки 3—4-го класса. Энергия импульса [c.307]

Г а в р и л о в А. Н. и Т о л о ч к о в Ю. А. Синтез суммарной погрешности обработки при проектном расчете станочных операций на точность. Сб. Обработка металлов резанием и давлением . Изд-во Машиностроение , 1965. [c.559]

Интенсификация шлифования. Высокоскоростное шлифование. На операциях со снятием большого припуска повышение скорости круга позволяет пропорционально увеличить минутный съем металла при сохранении стойкости круга и параметров шероховатости шлифованной поверхности. На операциях окончательного шлифования, когда необходимо повысить качество обрабатываемой поверхности, увеличение скорости круга не должно сопровождаться ростом поперечной подачи (минутного съема металла). В этом случае высокоскоростное шлифование позволяет уменьшить параметры шероховатости поверхности, повысить точность обработки путем снижения силы резания и износа круга, а также увеличить производительность с помощью уменьшения числа правок круга, сокращения времени выхаживания и увеличения общей стойкости круга. На современных круглошлифовальных станках скорость круга может быть увеличена до 50—60 м/с. [c.398]

Экономический эффект от внедрения автоматизированных комплексов может быть получен в результате повышения качества выпускаемой продукции вследствие увеличения точности обработки и снижения процента брака снижения трудоемкости выпускаемой продукции повышения производительности основных рабочих из-за сокращения потери рабочего времени экономии металла за счет улучшения качества заготовок сокращения цикла производства и уменьшения объемов незавершенного производства снижения себестоимости при условно-постоянных расходах при росте объема производства экономии производственной площади снижении капиталовложений в результате лучшего использования оборудования. Кроме того, рассчитывается экономический эффект от решения социальных задач в связи с сокращением травматизма и заболеваемости, снижением текучести рабочей силы. [c.534]

Балакшин Б. С.., проф, д-р техн. наук, К вопросу о точности машин, сб. Станкин., Повышение производительности труда и точности обработки металлов , Машгиз, 1953. [c.684]

Чихачев С. А., Оценка рентабельности технологического процесса механической обработки, сб. Станкина Повышение производительности труда и точности обработки металлов , Машгиз, 1953. [c.689]

Для создания теоретических основ технологии машиностроения большое значение имели работы Н. А. Бородачева по анализу качества и точности производства К. В. Вотинова, осуществившего обширные исследования жесткости технологической системы станок — приспособление — инструмент — заготовка и ее влияния на точность обработки А. А. Зыкова и А. Б. Яхина, положивших начало научному анализу причин возникновения погрешностей при обработке. В 1959 г. вышла книга В. М, Кована Основы технологии машиностроения , обобщившая научные положения технологии машиностроения и методику технологических расчетов, относящиеся к различным отраслям машиностроения. Задачи экономии металла и повышения производительности труда при механической обработке теоретически обоснованы Г. А. Шаумяном. [c.7]

Получение отверстий лазером возможно в любых материалах. Как правило, для этой цели используют импульсный метод. Производительность достигается при получении отверстий за один импульс с больиюй энергией (до 30 Дж). При этом основная масса материала удаляется из отверстия в расплавленном состоянии под давлением пара, образовавшегося в результате испарения относительно небольшой части вещества. Однако точность обработки одноимлульсным методом невысокая (10. .. 20 размера диаметра), Максимальная точность (1. .. 5 %) и управляемость процессом достигается при воздействии на материал серии импульсов (многоимпульсный метод) с относительно небольшой энергией (обычно 0,1. .. 0,3 Дж) и малой длительностью (0,1 мс н менее). Возможно получение сквозных и глухих отверстий с различными формами поперечного (круглые, треугольные и т. д.) н продольного (цилиндрические, конические и другие) сечений. Освоено получение отверстий диаметром 0,003. .. 1 мм при отношении глубины к диаметру 0,5 10. Шероховатость поверхности стенок отверстий в зависимости от режима обработки и свойств материала достигает/ а — 0,40. .. 0,10 мкм, а глубина структурно измененного, или дефектного, слоя составляет 1. .. 100 мкм. Производительность лазерных установок при получении отверстий обычно 60. .. 240 отверстии в 1 мин. Наиболее эффективно применение лазера для труднообрабатываемых другими методами материалов (алмаз, рубин, керамика и т. д.), получение отверстий диаметром мепее 100 мкм в металлах, или под углом к поверхности. Получение отверстий лазерным лучом нашло особенно широкое применение в производстве рубиновых часовых камней и алмазных волок. Например, успешно получают алмазные волки на установке Квант-9 с лазером на стекле с примесью неодима. Производительность труда на этой операции значительно увеличилась по сравнению с ранее применявшимися методами. [c.300]

В зависимости от свойств обрабатываемых металлов удельная скорость съема 50. .. 200 мм (А-ч) при анодном выходе по току 40. .. 100 % и удельной энергоемкости процесса 5. .. 25 кВт-ч/кг, Достигнута точность обработки 0,05. .. 0,15 мм при проип1пке отверстий и 0,2. .. 0,5 мм в полостях сложной конфигурации. Созданы униоерсальные и специальные электрохимические станки, производство которых освоено промыи1ленностью. [c.306]

Гланной целью механической обработки деталей машин является ги)лучснис заданной геометрической формы, точности заданных размерен и шероховатости поверхностей. Однако в процессе механической обработки развиваются большие удельные усилия, металлы и сплавы в зоне обработки пластически деформируются и упрочняются, значительно повышается температура деформируемых слоев и изменяется их структура. Данные о степени упрочнения (наклепа) поверхностного слоя при основных технологических операциях обработки металлов приведены в табл. 2.3. [c.48]

Некоторые динамические явления представляют серьезную опасность для конструкций, например, резонанс, возникающий в колеблющейся системе и состоящий в значительном нарастании, при определенных условиях, перемещений, а следовательно, и напряжений. Серьезную опасность для конструкций могут представить высокочастотные колебания с малой амплитудой. Так, вибрдция отрицательно влияет на работу приборов, снижая точность их показаний, на работу станков, понижая точность обработки на них деталей. Вибрация ускоряет износ деталей машин, например, зубьев колес зубчатой передачи. Вибрация может явиться одной из причин исчерпания выносливости (проявления усталости) металла. Весьма сложное и многообразное отрицательное воздействие оказывает вибрация на организм человека. [c.8]

Электроэрозионная обработка использует расплавление и испарение малых порций металла импульсами электрической энергии, которые вырабатываются периодически специальными генераторами. Обработка ведется в жидкой среде, и развивающиеся в межэлектрод-ном промежутке в момент прохождения разряда гидродинамические силы выбрасывают расплавленную порцию металла из зоны обработки. Это позволяет электроду постепенно внедряться в обрабатываемую заготовку, последняя присоединяется к тому полюсу, на котором выделяется больше тепла. Разряд, т. е. пробой межэлек-тродного промежутка, возникает каждый раз между наиболее сближенными точками анода и катода. В результате каждого импульса на поверхности электродов образуются небольшие углубления, форма и размеры которых зависят от мощности импульса, его длительности и свойств обрабатываемого материала. Следует обратить внимание на то, что удаление материала происходит на обоих электродах (с заготовки и с инструмента). Разрушение электрода-ин-струмента (или износ) явление нежелательное не только потому, что на него затрачивается бесполезно энергия, но и из-за снижения точности обработки и экономичности процесса. Уменьшения износа электрода-инструмента добиваются выбором для их изготовления соответствующих материалов, применением униполярных импульсов, подключением электрода-инСтрумента к тому из полюсов источника тока, на котором его износ будет минимальным. [c.145]

В мае 1962 г. состоялось совещание станкостроителей по вопросу освоения новой техники и цлааа научно-исследовательских, проектно-конструкторских и технологических работ. Оно приняло решения по главным вопросам совершенствования существующих и разработки новых методов обработки металлов и других материалов в машиностроении (электроэрозион-ной, ультразвуковой и плазменной), создания и внедрения в промышленность прогрессивных конструкция станков для этих новых процессов, автоматизации управления, контроля, совершэнствования конструкции и систем главного и вспомогательного приводов, повышения точности, надежности и долговечности станков, 5альявйшзго развития поточного и серийного производства, специализации заводов, концентрации производства и увеличения темпов роста выпуска станков. Ноябрьский Пленум ЦК КПСС 1982 г. принял решение по вопросам централизации технической политики, совершенствования руководства научно-исследовательскими и конструкторскими организациями, передачи в госкомитеты ведущих научно-исследовательских и конструкторских институтов, СКВ с экспериментальными базами, специализации их для устранения дублирования конструкций машин, перехода [c.86]

Пересмотр методов конструирования металлорежущих станков нашел свое выражение, в частности, в вытеснении моноблочных конструкций полиблочными (узловыми). Прогресс в области технологии машиностроения и, в частности, в обработке металлов резанием и постепенное внедрение новых методов технического контроля позволили обеспечить заданную точность машины, собираемой из отдельных узлов. Узловой метод конструирования в настоящее время является основным и ведущим во всех отраслях советского машиностроения независимо от типа производства (фиг. 121). [c.178]

Кафедра холодной обработки металлов была создана в 1898— 1899 гг. и включала металлорежущие станки, технологию машиностроения, инструмент. В 1935 г. в связи с развитием станкостроения из ее состава была выделена кафедра металлорежущих станков, на которой проводились и сейчас проводятся работы по конструированию и исследованию станков и устройств автоматики для повышения производительности, точности, долговечности и надежности станков, расширения технологических возможностей и увеличения экономичности обработки проектировались специальные станки для подшипниковых заводов. После 1945 г. кафедрой были разработаны и внедрены конструкции токарных и поперечно-строгальных станков, выпускавшиеся заводами Укрстанкопрома, конструкция высокопроизводительного фрезерного переносного станка для фасонной обработки бандажей паровозов без выкатки колесных пар. Был выполнен комплекс работ с КЗСА по исследованию и улучшению многошпиндельных токарных автоматов, выпускаемых заводом, были заменены поперечные суппорты более жесткими, улучшены конструкции устройства фиксации шпиндельного барабана и зажимных цанг и др., позволяющие в 1,5—2 раза сократить продолжительность нерабочих движений многошпиндельных автоматов. [c.49]

Снижение напряжений в разностенных станочных деталях, благодаря получению более однородной структуры, позволяет отказаться от проведения процесса искусственного старения без нарушения размерной точности в период эксплоатации станков. Наряду с этим чугунные отливки обладают повышенной (по сравнению со стальными) способностью к заглушению вибраций, что особенно важно для точных станков по механической обработке металлов. [c.50]

Режим процесса электроискровой обработки характеризуется жёсткостью, под которой понимается соответствующее количество ампер, прочитанное по показаниям теплового амперметра разрядного контура, отнесённое к соответствующей величине напряжения, питающего данный контур. Жёсткость режима обработки определяет максимальную порцию металла, которая может быть вырвана в результате действия единичного импульса, а также чистоту поверхности и точность обработки. Скорость электроискро- [c.62]

Свёрла для глубокого сверления [1, 2,5]. Под глубоким сверлением понимается сверление на глубину, превышающую диаметр сверла в пять и более раз. Свёрла применяются для сплошного и кольцевого сверления. В последнем случае не весь металл обращается в стружку, в центре заготовки остаётся стержень, удаляемый в зависимости от его размера посредством отламывания или подрезания. Обработка производится на токарносверлильных станках обычно при вращающейся заготовке и поступательном перемещением инструмента, реже при вращающихся заготовке и инструменте, К глубокому сверлению предъявляются требования прямолинейности оси отверстия, концентричности отверстия по отношению к наружным поверхностям, цилиндричности отверстия на всей длине, чистоты и точности обработки (в пределах между 2-м и 3-м классами точности по ОСТ). Свёрла для глубокого сверления охва- [c.333]

Одной из особенностей предлагаемой методики является то, что она имеет обобщенный характер независимо от физической сущности исследуемых технологических процессов и поэтому может быть применена для разнородных операций обработки металлов )езанием, давлением, термической обработки, сборки и т.д. Чреимущество данной методики заключается еще и в том, что она позволяет наиболее четко и наглядно выявить математическую сторону преобразования технологических факторов в погрешности обработки, найти влияние каждого фактора на изучаемый показатель точности, его удельный вес в совокупности влияния всех факторов, выделить влияние наиболее существенных из них и т. д. [c.253]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...