Точность электроискровой обработки металла

Одним из главных мероприятий, обеспечивающих изготовление качественной продукции, является создание прогрессивных технологических процессов. Передовая технология предусматривает лучшее использование оборудования и инструмента, улучшение отделки и чистоты поверхности деталей, повышение точности их обработки, механизации и автоматизации технологических процессов, внедрение высокопроизводительных методов работы — скоростного резания, электроискровой обработки металлов и т. д. [c.366]

Источником тока, питающим установку, служит мотор-генератор с независимым возбуждением мощностью 8—10 кет и напряжением 220 в. За отсутствием мотор-генератора можно пользоваться переменным током силовой сети, применяя при этом селеновые выпрямители. При электроискровой обработке необходимо поддерживать постоянство расстояния между электродами, которое неизбежно меняется вследствие вибрации электрода-инструмента от действия искрового разряда и износа электродов. Следовательно, по мере износа электроды должны сближаться. Ручное регулирование не обеспечивает постоянства искрового промежутка, поэтому станки для электроискровой обработки снабжаются приспособлениями для механического, гидравлического или электромагнитного приводов, сообщающих поступательное движение одному из электродов относительно другого. Режимы электроискровой обработки металлов в зависимости от величины тока в разрядной цепи делят на три группы жесткие режимы — сила тока > П а средние — сила тока от 1 до 10 а и мягкие — сила тока < 1 а. Для получения необходимой точности и чи- [c.158]

Современный уровень развития электроискровой обработки металлов позволяет обеспечивать точность обработки до нескольких микрон и получение чистоты поверхности до 7—9-го класса по ГОСТу 2789-51. Затраты электроэнергии составляют от 5 до 20 квт-ч на 1 кг снятого с изделия металла. [c.241]

Современный уровень развития технологии и оборудования электроискровой обработки металлов позволяет обеспечивать точность обработки от 0,1 мм до нескольких микрон. Максимальная (экономически целесообразная) чистота поверхности, получаемая на установках промышленного типа, лежит в пределах 7—9-го класса по ГОСТу 2789-51. [c.250]

Электроимпульсную обработку целесообразно применять при предварительной обработке штампов, турбинных лопаток, фасонных отверстий в деталях из жаропрочных сплавов. Точность размеров и шероховатость обработанных поверхностей зависят от режима обработки. При электроимпульсной обработке съем металла в единицу времени в 8—10 раз больше, чем при электроискровой обработке. [c.404]

Такой характер процесса растворения металла позволяет обеспечить в значительной мере последовательный съем металла на различных участках обрабатываемой поверхности, что является причиной повышения точности обработки [55]. Справедливость этого вывода подтверждается тем, что наиболее точные методы обработки (например, хонингование, шабрение, электроискровая обработка и т. п.) характеризуются именно последовательным характером съема материала с различных участков обрабатываемой поверхности. [c.195]

Точность достигается различными, обычно наиболее совершенными в данных условиях способами обработки, например тонкими чистовыми способами при обработке металлов резанием, электроискровым способом, отжигом в водороде или вакууме при термической обработке и т. д. [c.13]

Эффективность электроискровой обработки определяется объемом удаляемого металла в единицу времени, точностью и качеством обрабатываемой поверхности. В свою очередь, все эти факторы зависят в основном от электрических параметров, материала и размеров обрабатываемой детали и частично от материала электрода и жидкой среды. [c.220]

Электроискровой способ обработки металлов. Электроискровой способ обработки металлов (рис. 69, а) основан на разрушении металлов под действием искрового электрического разряда. Заготовка / подключается к положительному полюсу цепи постоянного тока и является анодом, а электрод 2—к отрицательному и является катодом. В цепь включается конденсатор /С. Между заготовкой и электродом при обработке поддерживается небольшой (несколько десятых или сотых долей миллиметра) зазор, в котором происходит разряд энергии, накопленной конденсатором. Искровой разряд длится около 0,0001 сек. и сопровождается отрывом от заготовки частичек металла. Разряженный конденсатор вновь заряжается, а затем его энергия переходит в искровой разряд и т. д. Точность обработки при этом способе достигает 0,02 м.м. [c.146]

Для повышения производительности процесса применяют принудительную подачу рабочей жидкости через отверстие электрода. При этом поток рабочей жидкости способствует интенсивному выносу продуктов разрушения металла из рабочей зоны. На производительность прошивки отверстий оказывает также влияние материал электрода-инструмента. Электроды изготовляются из латуни, красной меди, бывают также медно-графитные. Одним из существенных недостатков процесса электроискровой прошивки является большо износ электрода-инструмента, что понижает точность обработки. [c.179]

Среда. Электроискровой способ обработки проводится обычно при наличии между электродами жидкости. Жидкая среда создаёт условия для удаления разрушаемого металла из места обработки, охлаждает электроды, повышает пробивную прочность промежутка. При отсутствии жидкости точная обработка затруднительна или невозможна. Жидкость должна обладать низкой вязкостью в рабочей зоне и высоки.ми электроизоляционными свойствами, она должна быть химически устойчивой к действию разряда. Средой обычно является керосин или маловязкое минеральное масло. Часто (с небольшим снижением производительности и точности при ра- [c.951]

Режим процесса электроискровой обработки характеризуется жёсткостью, под которой понимается соответствующее количество ампер, прочитанное по показаниям теплового амперметра разрядного контура, отнесённое к соответствующей величине напряжения, питающего данный контур. Жёсткость режима обработки определяет максимальную порцию металла, которая может быть вырвана в результате действия единичного импульса, а также чистоту поверхности и точность обработки. Скорость электроискро- [c.62]

Точность и чистота поверхности деталей машин, назначаемые конструкторами, в подавляющем большинстве случаев обеспечи ваются лишь обработкой резанием на металлорежущих станках Кроме обработки заготовок методом снятия стружки на метал лорежущих станках, применяют обработку без снятия стружки как, например, обкатыванием роликами, продавливание шариком калибровку, прошивку, накатывание и т. п. В последние годы практику машиностроения внедрены новые методы химико-ме ханической, анодно-механической, электроискровой и ультразву новой обработки металлов, разработанные советскими учеными Большинство методов обработки металлов режущими инстру ментами применяются во всех машиностроительных производствах причем степень совершенства этих методов зависит главным образом от масштаба производства и общего технического уровня ка данном заводе. [c.385]

Инструмент для резки выполняют из меди, латуни, графита-и др. Максимальная толщина разрезаемых деталей 120 мм. Преимуществом электроискровой резки является высокая точность и качество реза, малая ширина реза, а также возможность обработки металлов любой прочности при самом малом отношеник длины заготовки к диаметру. Недостатки способ ба низкая производительность, приблизительно равная производительности анодно-механической резки, значительный расход электроэнергии и небольшая стойкость электродов. [c.24]

Формообразование происходит за счет поперечного течения металла в обе стороны от продольной оси штампа. При этом преобладает плоская схема деформированного состояния, так как длина исходной цилиндрической заготовки в несколько раз больше ее диаметра, а течение металла вдоль оси сдерживается заусенечным мостиком. Штамповка групповой поковки сопровождается пережимом ее на две (левую и правую) половины, для чего в верхней и нижней вставках предусмотрены рассекатели (сечение В—В). Чечевицеобразная форма поперечного сечения пера заготовки (сечение Б—Б) обеспечивает благоприятные условия работы стеклосмазки при последующей штамповке, а также облегчает разделение групповой поковки на единичные. Для предотвращения смещения штампов предусмотрены четыре направляющие колонки диаметром 40 мм. Точность размеров поковки по высоте достигают плоскостями смыкания в штампе. Материал штампа — литейный жаропрочный сплав ЖС6-К, гравюру штампа получали электроискровой обработкой с последующим полированием. [c.153]

При электроимпульсном методе обработки происходит последовательное возбуждение разрядов между поверхностями инструмента и заготовки. Возбуждение разрядов происходит с помощью импульсов напряжения, создаваемых специальным генератором. Снижение температуры при электроимпульсной обработке по сравнению с электроискровой обработкой уменьшает износ инструмента. Достигаемый наибольший съем металла (стали) составляет 15 см 1мин. Электроимпульсным методом обрабатывают сложные поверхности с точностью до 0,03—0,05 мм. и отверстия с точностью 0,01—0,02 мм. Качество поверхности зависит от рел<имов обработки. При грубом режиме достигается максимальная производительность (400 имп1сек), но высота неровностей поверхности = 0,3- 1,5 мм, а поверхностный слой с измененными свойствами имеет глубину 0,2—-0,4 мм. Чистовые релсимы (2500 имп1сек) обеспечивают заданную шероховатость поверхности с = 0,002- 0,004 лж. [c.233]

Материалом для электродов служат латунь, медь, графит или медно-графитовая композиция, алюминий и его сплавы, чугун. При изготовлении прецизионных штампов находит применение вольфрам. По размерам профилированные электроды изготовляются с точностью не меньшей, чем само отверстие. Для чистовой обработки электроды рекомендуется изготовлять по точности на класс выше, чем точность обрабатываемой детали. При электроискровой обработке профилированным электродом-инструментом необходимо учитывать вымывания продуктов эрозии из р 1ежэлектродного промежутка, для чего электроды-инструменты изготовляют полыми с подачей жидкой диэлектрической среды (керосина-бензина) через полость. Для вымывания продуктов эрозии Б ряде случае в обрабатываемой детали изготовляют технологическое отверстие. Конструкция электродов-инструментов в зависимости от конфигурации и размеров рабочих полостей, числа изготовляемых деталей и других конкретных условий бывает различная. Электроды могут быть получены резанием, штамповкой, прессованием, электроэрозионной обработкой. Шероховатость поверхности и производительность процесса зависят от режимов обработки, которые разделяются на жесткие, средние, мягкие и характеризуются съемом металла, шероховатостью поверхности и точностью обработки (табл. 14). [c.211]

Электроискровой метод обработки металлов вытесняется элек-троимпульсной обработкой. Это объясняется тем, что электроискровая обработка имеет ряд серьезных недостатков производительность сравнительно низка износ электрода-инструмента относительно большой (например, величина износа латунных электродов составляет 25—300% объема металла, снятого с детали), что значительно удорожает этот вид обработки и затрудняет получение необходимой точности. Кроме того, электроискровая обработка требует большого расхода электроэнергии. Электроимпульс-ный способ обработки металлов не лишен полностью недостатков [c.344]

Кроющиеся в существе электроискрового способа обработки металлов качества, а именно, возможность управления процессом за счет изменения электрических параметров схемы, возможность обработки любых токопроводящих материалов вне зависимости от их физико-химических и механических свойств и, наконец, возможность воспроизведения на изделии-аноде с заданной точностью контуров и профиля электрода-инструмента позволяют осуществлять размерйую обработку и сообщают этому способу исключительную технологическую гибкость. [c.240]

Электроискровая обработка основана на действии кратковременных искровых разрядов (длительность менее одной стотысячной доли секунды) на обрабатываемый материал. Для получения искровых разрядов используют электрический генератор импульсов ограниченной мощности. Обрабатываемая заготовка и электрод-инструмент, связанный со следящей системой, погружают в диэлектрическую жидкость. Частицы расплавленного и испаряемого металла, попадая в жидкость, быстро твердеют и превращаются в микроскопические шарики. Съем металла при этом не превышает 600 мм /мин. Эгу обработку применяют для прошивки отверстий малого диаметра, прорезки узких пазов и вырезки по контуру, обеспечивая шероховатость поверхности На = 1-ь0,20мкм и точность обработки 2— [c.202]

Эффективность электроискровой обработки оценивается по интенсивности удаления металла, точности и чистоте обработки, относительному износу инструмента, состоянию обработанной поверхности, удельному расходу электроэнергии. Все эти факторы зависят от параметров электрической схемы, материала электродов, состава окружающей электроды среды, расположения электродов и характера их относительного движения. Съем металла на один электрод зависит от режима обработки. При жестком режиме съем металла составляет 200—400 мм 1мин, при среднем 100— 150 мм 1мин и мягком 30—60 мм 1мин. Мягкий режим применяется при чистовой или отделочной обработке. [c.331]

При сварке сплавов на основе тугоплавких металлов особое внимание следует уделять подготовке поверхности торцов свариваемых кромок. Допускается подготовка кромок к сварке порезкой абразивными камнями. Однако этим способом можно подготовить только детали несложной прямолинейной конфигурации. При подготовке заготовок сложной формы из сплавов вольфрама оптимальные результаты достигаются электроэро-зионной обработкой кромок. При электроискровой вырезке заготовок из сплавов хрома в поверхностном слое образуются микротрещины. Для молибденовых сплавов рекомендуется вырезка на гильотинных ножницах с последующим фрезерованием кромок. Точность сборки стыка — необходимое условие получения качественного сварного соединения. [c.421]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...