ДИАМЕТРЫ механического состояния для

По желанию потребителя прокат изготовляют в термически обработанном (после закалки и отпуска) или в нагартованном состоянии. Для углеродистых качественных сталей при согласии потребителя нормируются механические свойства проката в зависимости от его толщины (диаметра). [c.96]

При массовом и крупносерийном производствах разрезку прутков на заготовки мерной длины диаметром до 60 мм производят на автоматических агрегатах. В зависимости от механических свойств стали разрезку прутков можно выполнять в холодном и горячем состояниях. Для нагрева прутков в агрегат устанавливают индукционный нагреватель. [c.144]

Высоту окна можно изменять, распилив окно до 33 мм от в. м. т., а форму выпускного окна необходимо проследить по контуру окна с плавным переходом в круглое сечение трубы и после этого заполировать канал. Эта часть выпускного канала имеет большое значение в работе двигателя, улучшая процессы выпуска и дозаправки цилиндра. Изменив фазу выпуска, необходимо изменить и степень сжатия в головке цилиндра путем подрезки головки цилиндра на 1 мм. К ряду изменений следует добавить еще изменение длины выпускной трубы. Выпускную трубу следует укоротить на 100 мм, обрезав ее конец, входящий в глушитель. Глушитель следует подвинуть вперед, а кронштейны крепления переварить па повое место. На этом можно закончить форсировку двигателя С2. Но если есть желание иметь более мощный двигатель, работы по двигателю следует продолжить. Картер двигателя нужно разобрать, выбить коренные подшипники коленчатого вала, изготовить притиры и при помощи их довести внутренние размеры подшипников до диаметра 25+° то же самое следует сделать и с подшипниками КП. Для подгонки под скользящую посадку коренных подшипников по наружному размеру тоже следует изготовить притир. При помощи притира довести наружный размер подшипников до скользящей посадки в картер двигателя. Плавающая посадка коленчатого вала в коренных подшипниках уменьшит механические потери в двигателе. После сборки двигателя, без уплотнительных сальников, вращение коленчатого вала и валов КП должно быть очень легким. Подгонка сальников тоже требует внимания. Разность диаметров рабочего состояния сальников диаметром 25 мм и свободного состояния сальника должна составлять 0,8 мм (т. е. размер диаметра 24,2 мм). Этого можно добиться при помощи ослабления натяжения пружинки сальника (ее растяжением) и полировкой шеек коленчатого вала. [c.74]

Кроме того, исследовали контрольный металл, вырезанный из трубопровода, не бывшего в эксплуатации. Механические свойства стали в исходном состоянии определяли в соответствии с ГОСТ 1497-84. Стандартные образцы диаметром 6 мм для определения механических свойств исходного металла трубопровода были вырезаны в осевом и окружном направлениях и испытаны на осевое растяжение на испытательной машине Р-5. Испытания [c.145]

Перед началом механической обработки прутковый материал и заготовки для валов с целью устранения искривления осей правят в холодном состоянии. Заготовки в виде поковок и штамповок при значительных их диаметре и длине правят в нагретом состоянии под молотами. [c.160]

Основные механические закономерности сопротивления материалов малоцикловому и длительному циклическому нагружению, а также деформационно-кинетический критерий малоциклового и длительного циклического разрушения необходимы для решения соответствующих задач определения кинетики деформированных состояний в зонах концентрации и оценки долговечности на стадии образования трещины. Полученные данные о сопротивлении циклическому деформированию и разрушению использованы для расчета малоцикловой усталости циклически нагружаемых конструкций. Применительно к сварным трубам большого диаметра магистральных газо- и нефтепроводов, волнистым компенсаторам и металлорукавам на основе их испытаний разработаны и экспериментально обоснованы методы расчета малоцикловой усталости при нормальных и высоких температурах. [c.275]

Приведенные характеристики свойств определяются по стандартизованным или унифицированным методикам. Стандартные характеристики механических свойств при кратковременном и длительном статическом нагружении (oq 2> о"д.п> п) вошли В уравнения условий прочности при выборе основных размеров несущих сечений (толщины стенок, диаметры и др.). Ряд других характеристик, определяемых по унифицированным методикам, являются основой для проведения поверочных расчетов по различным предельным состояниям. [c.22]

Данные по механическим свойствам приведены для сталей в улучшенном состоянии. Пределы выносливости получены на полированных образцах диаметром 6—12 мм. База испытаний iV = 5 10 -г циклов. [c.474]

Пружинная горячекатаная круглая сталь (по ГОСТ 7419—74) изготовляется диаметром от 5 до 50 мм по ГОСТ 2590—71, квадратная — со стороной квадрата от 6 до 50 мм—по ГОСТ 2591—71, полосовая прямоугольная шириной от 20 до 160 мм и толщиной от 4 до 18 мм — по ГОСТ 103—76, Рессорная сталь по ГОСТ 7419—74 изготовляется полосовая (табл. П-26), трапециевидного, желобчатого и Т-образного поперечных сечени/К Стальная углеродистая пружинная проволока изготовляется по ГОСТ 9389—75, Стандарт распространяется на стальную углеродистую холоднотянутую проволоку, применяемую для изготовления пружин, навиваемых в холодном состоянии и не подвергаемых закалке. Проволоку изготовляют по механическим свойствам 1, II, ПА и III классов поточности изготовления — нормальной точности и повышенной точности (II). Номинальные диаметры, временное сопротивление и предельные отклонения пружинной проволоки приведены в табл. П-27. [c.58]

Находят применение в промышленности электроды марок МНЧ-1 со стержнем из монель-металла и МНЧ-2 со стержнем из константана. Обе марки имеют электродные покрытия вида типа Б. Сварку выполняют электродами диаметром 3. .. 4 мм, ниточным швом, короткими участками при возвратно-поступательном движении электрода, не допуская перегрева детали, для чего рекомендуются перерывы для охлаждения. Наплавленные валики в горячем состоянии следует тщательно проковывать ударами легкого молотка. Для заварки отдельных небольших дефектов на обрабатываемых поверхностях отливок ответственного назначения из серого и высокопрочного чугуна, пороков, выявленных на механически обработанных поверхностях изделий и при ремонте оборудования из чугунного литья, используют также железоникелевые электроды со стержнем из сплава, содержащего 40. .. 60 % Ni и 60. .. 40 % Fe. [c.427]

В этих условиях соответственно усиливается локальное напряженное состояние ЗТВ с энергичным развитием в ней межзеренного хрупкого разрушения. Следовательно, переход на образцы с диаметра 10. .. 12 мм на повышенный диаметр 30. .. 40 мм может быть более корректным для оценки влияния характерной механической неоднородности сварных соединений на их жаропрочность. Вместе с тем это связано с использованием лабораторных испытательных установок большой мощности (30. .. 50 т) вместо применяемых типовых машин длительной прочности (5 т.) [c.165]

Механические свойства меди зависят от диаметра провода. Малым диаметрам соответствуют большая прочность и меньшая пластичность как в нагартованном, так и в отожженном состояниях. Отожженную медь используют для обмоточных проводов и кабельных изделий, нагартован-ную — для подвесных токонесущих и контактных проводов, коллекторных пластин. [c.576]

Существенные затруднения, возникающие при исследованиях с высокими скоростями деформации и обусловленные необходимостью сохранения равномерного деформирования по длине рабочей части образца и одноосности его напряженного состояния как основных условий получения достоверной информации в квазистатических испытаниях, являются основной причиной недостаточного объема имеющихся экспериментальных данных о высокоскоростном деформировании материалов. Ограничения длины и диаметра образца, необходимые для обеспечения равномерности его деформирования, определяются условиями (2.8) и (2.9). Невыполнение этих условий при высоких скоростях деформирования снижает достоверность экспериментальных результатов и может привести к количественному и качественному искажению зависимости характеристик прочности и пластичности от скорости деформации. Несоблюдение ограничений иа предельные размеры рабочей части образца (из конструктивных соображений) ограничивает результаты высокоскоростных испытаний получением только качественной информации о влиянии скорости деформирования на механические характеристики материала, тем более что нагрузка регистрируется по деформации динамометра в упругой волне с искажением, вызванным дисперсией волны при ее распространении. [c.116]

Теперь рассмотрим явления течения, где геометрические формы границ или погруженных тел подобны. Например, рассмотрим две картины течения, в каждой из которых сфера движется с равномерной скоростью в бесконечно простирающейся жидкости в состоянии нокоя. Диаметр сферы, скорость движения, а также плотность и вязкость жидкости могут быть различными. Мы хотим пайти условие, при котором картина течения останется подобной. Другими словами, мы хотим найти закон механического подобия для геометрически подобных ситуаций. [c.82]

Срок службы проводов не менее 40 лет—-для М, А, АС 20 лет—для АКП, АСКП 10 лет—для АСК и АСКС. Фактический срок службы не ограничивается сроком службы по ГОСТ, а опреде.-ляется техническим состоянием провода. По условиям механическо прочности для ВЛ до 1000 В следует применять провода сечением не менее алюминиевые—16 мм , сталеалюминиевые и биметаллические—10 мм, стальные многопроволочные—25 мм , стальные однопроволочные—4 мм (диаметр). [c.285]

Для 1 Зготовления винтовых пружин, навиваемых в холодном состоянии, применяются 1) стальная углеродистая проволока диаметром =0,2. .. 12 мм. В зависимости от механических свойств проволока подразделяется на I, II и III класс. Для ответственных пружин применяется проволока 1 класса 2) пружинная проволока из легированных сталей диаметром = 0,5. .. 14 мм. После навивки пружины подвергают термообработке (низкому отпуску). [c.355]

Для определения скорости смешения фаз и преоб-ладаюш его вида смешения были проведены специальные исследования по смешению этих жидкостей в стеклянных мензурках разного диаметра и объема в условиях их механического перемешивания, а также при отсутствии указанного условия (статическое состояние). Данные этих исследований приведены в таблице 6. [c.46]

Для изготовления винтовых пружин, которые навиваются в холодном состоянии и не подвергаются закалке, применяется пружинная стальная холоднотянутая углеродистая проволока диаметром от 0,14 до 8 мм. По механическим свойствам проволока подразделяется на три класса. Для иружин ответственного назначения используется проволока I класса марки П-1, В-1 и ОВС. [c.336]

Выбор марок сталей для зубчатых колес. В термически необработанном состоянии механические свойства всех сталей близки. Поэтому применение легированных сталей без термообработки недопустимо. При выборе марки сталей для зубчатых колес кроме твердости необходимо учитывать размеры заготовки. Это объясняется тем, что прокаливаемость сталей различна углеродистых — наименьшая высоколегированных — наибольп1ая. Стали с плохой прокаливаемостью (углеродистые конструкционные) при больших сечениях пе ьзя термически обработать на высокую твердость. Поэтому марку стали для упрочняемых зубчатых колес выбирают с учетом их размеров, а именно диаметра D вала шестерни или червяка и наибольшей ширины сечения колеса S с припуском на механическую обработку после нормализации или улучшения. Таким образом, окончательный выбор марки сталей для зубчатых колес (пригодность заготовки колес) необходимо производить после определения геометрических размеров зубчатой передачи. [c.169]

Примечания 1. Плиты поставляются в горячекатаном состоянии. 2. Прутки диаметром более 50 мм поставляются в термически не обработанном состоянии. 3. Механические свойства отожженных плакированных листов после их закалки, а также закаленных листов, прошедших перезакалку на завояе-потребителе, следующие кГ/жж jq 2 > 26 кГ/мм- 6>15и для толщин 0,3—2,5 мм а > 42 1сГ1мм Оц 2 > 27 кГ/л1м 6 > 12% для толщин 2,6-10 лж. Р [c.30]

Макквин [275] предполагает, что показатель степени в модифицированном уравнении Холла — Петча (3.46) должен отличаться для субструктур, полученных при разных степенях деформации и разных режимах отжига [308]. Так, для сплавов на основе железа и алюминия в холоднодеформированном состоянии упрочнение изменялось пропорционально (см. уравнение (3.43)). В то же время для субструктур, формирующихся в указанных сплавах при отжигах с различными выдержками при одной и той же температуре, будет характерна и разная зависимость между плотностью дислокаций и диаметром ячейки, так как известно [275], что избыточные дислокации в стенках аннигилируют раньше, чем начинается рост ячеек. Следовательно, показатель степени, равный может наблюдаться для наклепанного материала, в котором прошел возврат [275, 308], что уже отмечалось выше. В этом плане, возможно, представляет интерес сравнить весь комплекс механических свойств субструктур в данном материале, имеющих один и тот же размер и полученных при различных режимах термомеханической обработки. Однако такие сведения в литературе отсутствуют. [c.132]

Многочисленные исследования показали, что одним из наиболее эффективных методов воздействия на состояние поверхности, приводящих к повышению циклической прочности, является предварительное поверхностное пластическое деформирование (ППД). При этом применение ППД повышает циклическую прочность не столько в области многоцикловой усталости, сколько при больших перегрузках. Известны примеры, когда применение методов ППД позволяет повысить долговечность деталей из титановых сплавов, работающих в области малоциклового нагружения, в 17 — 20 раз, а предел выносливости—в 2 раза [ 187, с. 35, 43]. Вместе с тем по сравнению с многоцикловой усталостью эффективность применения ППД для деталей, работающих в малоцикловой области, изучена меньше. До последних лет отсутствовало даже научно обоснованное объяснение влияния ППД при больших перегрузках (выше предела выносливости), так как при этом роль остаточных сжимающих напряжений не может быть решающей. Возникающие при ППД остаточные сжимающие напряжения при значительных циклических пластических деформациях неизбежно релаксируют при первых же циклах нагружения. С целью установления природы влияния ППД на малоцикловую долговечность титановых сплавов были поставлены специальные опыты по изучению влияния ППД на статическую прочность и характер деформации. Исследование проводили на цилиндрических образцах сплава ВТ5-1 диаметром 10 мм. После механической шлифовки и полировки часть образцов подвергали электрополированию до полного удаления наклепанного слоя. Поверхностное пластическое деформирование осуществляли в трехроликовом приспособлении для обкатки (диаметр ролика 20 мм, радиус профиля ролика г= 5 мм, усилие на ролик изменялось от 300 до 1200 Н при определении статической прочности и равнялось 900Н при оценке характера деформирования). Обкатку вели на токарном станке в 2 прохода при скорости вращения шпинделя 100 об/мин [c.193]

Процесс образования связи обусловлен взаимодействием электронов на атомном уровне. Силы взаимодействия являются силами ближнего порядка, и поэтому они начинают действовать лишь тогда, когда расстояния между поверхностями составляющих композита не превышают нескольких диаметров атома. Последнее требование имеет большое значение в смежных областях, в частности, при пайке твердым припоем. Например, затруднения при пайке алюминия связаны с присутствием под припрем окис-ных лленок. Механическое разрушение таких пленок (например, при ультразвуковой пайке железа) приводит к немедленному смачиванию и растворению основного материала в расплавленном припое. Можно привести два примера из области композитов. Пеппер и др. [32] заметили, что расплавленный алюминий не омачивает графитовую пряжу в состоянии поставки до тех пор, пока ее не подвергнут предварительной обработке для удаления поверхностных загрязнений. Подобные же наблюдения были сделаны при исследовании композита никель — графит [27]. [c.83]

Для исследования применяли цилиндрические образцы диаметром 5 10 м и длиной рабочей части 15 10 м. Для удобства наблюдения за развитием рельефа скольжения, проведения ренгенографи-ческого и электронно-микроскопического исследования рабочие части образцов имели продольные площадки шириной 3 мм, параллельные кристаллографической плоскости 110 . Наклепанный после механической обработки поверхностный слой толщиной 0,5 10 м удаляли электрополировкой. В исходном состоянии монокристаллы содержали вытянутые в направлении оси роста субзерна длиной 2—5 мм, разориентировапные на углы от 4 до 90.... Субграницы в кристаллах были смешанного типа с преобладанием компоненты наклона. [c.154]

Продольные цилиндрические образцы для испытаний согласно ASTM D695 имели диаметр 1,27 см и длину 3,81 см [4]. Для изготовления образцов прутки нарезали на мерные заготовки, торцы механически обрабатывали до получения параллельных плоскостей и слегка пескоструили. Прутки испытывали в состоянии поставки. [c.372]

Пружины изготовляют из стальной проволоки диаметром 13,6—12,9 мм, длиной 2,9—3,4 м. Размеры пружин внутренний диаметр 90 мм длина в свободном состоянии 352 мм число витков 7,5. Требуемая точность заготовок пружин и удаление обезугле-роженного слоя обеспечиваю ся правкой и последующим бесцентровым шлифованием (рис. 10, а). Прутки укладываются на приемный стол (рис. 10, б) автоматического стеллажа и по одной штуке перемещаются на подающие ролики. При достижении ограничивающего упора прутки захватываются поперечными шнеками подачи в газовую печь (рис. 10, в), в которой они нагреваются до оптимальной температуры. Со штоков прутки попадают на приводные ролики продольной подачи. Специальный конвейер имеет устройство для загрузки заготовок в автоматическую навивочную машину (рис. 10, г). После навивки пружины попадают на стол перегружателя, с наклонной площадки которого они захватываются захватами механического кантователя (рис. 10, д). Последний подает пружины в приемное устройство барабана закалочного агрегата (рис. 10, е). Пружины фиксируются по длине и диаметру в специальном приспособлении, что исключает их поводку при закалке в масле. С помощью наклонного конвейера пружины извлекаются из закалочной ванны и по наклонному лотку поступают к позиции автоматической загрузки в отпускной агрегат (рис. 10, ж). Пневматическим устройством пружины перемещаются с лотка [c.251]

Сплав KS837 используется для изготовления монометаллических вкладышей, устанавливаемых в корпус из алюминиевых сплавов. Сплав может также применяться для плакирования высокопрочных алюминиевых сплавов. Вкладыши из такого двухслойного материала изготовляются для подшипников со стальным и чугунным корпусом диаметром до 200 мм. Толщина выпускаемых вкладышей составляет 1,2—3,5 мм. Сплав применяется как в деформированном, так и в литом состоянии. По своим механическим и антифрикционным свойствам он приближается к сплавам Al oA. В таком же виде применяется и сплав KS927. [c.124]

Проволока из свинцовой латуни ЛС63-3 (ГОСТ 19703—74) для деталей приборов и часов поставляется диаметром 0,45—6,0 мм нормальной точности (4-го класса точности проволоки) и повышенной точности (За класса). Изготовляется в мягком, полутвердом, твердом и особо твердом состояниях с механическими свойствами согласно табл. 31. [c.160]

Примечания 1. Проволока применяется для изготовления пружин, навиваемых в холодном состоянии и не подвергаемых закалке. 2. Материал марка стали устанавливается заводом-изготовителем в аависнмости от класса проволоки и технологии изготовления. 3. Механические свойства приведены в табл. 207. 4. Пример условного обозначения проволоки класса 1 диаметром 1 2 мм Проволока FOGT 9389 60 [c.534]

При приёмке материала для пружин образцы его должны быть подвергнуты осмотру и испытаниям в соответствии с техническими условиями [33]. Серьёзного внимания заслуживает состояние поверхности заготовок для пружин (проволоки). Она должна быть гладкой, без плен, закатов, раковин, штрихов и других дефектов, видимых глазом. Недопустимо повреждение поверхности заготовок в процессе изготовления пружин [68]. Обезуглероживание поверхностного слоя отрицательно сказывается на механических вoй fвax и особенно на усталостной прочности пружин [58]. Допустимая глубина и степень обезуглероживания заготовок устанавливаются техническими условиями например, по СТ С1-332 Наркомата судостроительной промышленности, 1940, для поставляемой пружинной стали обезуглероженный слой допускается для прутков диаметром до 12 мм--толщиной до 1°/о диаметра, но не толще 0,15 мм на сторону для прутков диаметром более 12 мм — толщиной до 2% диаметра, но не толще 0.2 мм на сторону. Толщина слоя, обезуглеро-женного до чистого феррита, допускается в [c.649]

Нормы механических свойств см. табл. 36. Пределы текучести стали марки Ст. 3 а, % 22 кг млА и марки Ст. 5 а, % 30 кг/мм . Сталь должна выдерживать испытание загибом в холодном состоянии на 180 на оправках о для Ст. 2, Ы = 0,5а для Ст. 3 б=2а для Ст. 4 и б = За для Ст. 5 испытание загибом в нагретом состоянии на 180° на оправках диаметром = о для марки Ст. 3 к б — а для марки Ст. 5 испытание на незакаливаемость — загибом на 180° на оправке диаметром й = За (по ОСТ 1684) для марки Ст. 3. [c.396]

Кроме того, механическим путем должно осуществляться замыкание цепи (позиция D рис. 58) во время измерения и размыкание ее на всю остальную часть цикла. Это необходимо для того, чтобы годное изделие не полало в ящик брака, так как рычаг верхнего датчика в свободном состоянии прижат к контакту, соответствующему нижнему предельному отклонению диаметра конуса. [c.79]

Среднеуглеродистые стали (0,3—0,5 % С) 30, 35, 40, 45, 50, 55 применяют после нормализации, улучшения и поверхностной закалки для a ц>IX разнообразных деталей во всех отраслях машиностроения. Эти стали в нормализованном состоянии по сравнению с низкоуглеродистыми имеют более высокую прочность при более низкой пластичности (сТв = 500 -610 МПа, Оо,2 = 300 -5 360 МПа, б = 21-5-16 %). Стали в отожженном состоянии хорошо обрабатываются резанием. Наиболее легко обрабатываются доэвтектоидные стали со структурой пластинчатого перлита. После улучшения стали 40, 45, 50 имеют следующие механические свойства Од = 600-5-700 МПа, Оо,2 == 400-5-600 МПа, ф = == 50-5-40 % и КСи = о,4-5-0,5 МДж/м . Прокалкваемость сталей невелика критический диаметр после закалки в воде не превышает 10—12 мм (95 % мартенсита). В связи с этим их следует применять для изготовления небольших деталей или более крупных, но не требующих сквозной прокаливаемостн. Для повышения прокаливаемости стали добавочно легируют марганцем (40Г, 50Г). [c.258]

Ковка измельчает зерно, но производить ее следует с предосторожностями, чтобы избежать растрескивания при первоначальном деформировании. Типичная операция по ковке металлического иттрия дуговой выплавки начинается со слитков диаметром около 250 мм, которые нагревают до 870 в инертной атмосфере. Прессовая ковка осуществляется с обжатием на 3 мм за проход до диаметра около 100 juju с промежуточным отжигом при 870 . После ковки металл можно катать вгорячую или обрабатывать на ротационноковочной машине при температурах выше его температуры рекристаллизации (540—650° для иттрия). Оптимальной температурой горячей прокатки иттрия и его обработки на ротационно-ковочной машине с обжатием на 10—25% за проход следует считать 760—870°. Эти механические операции по обработке иттрия ие требуют защитных контейнеров, поскольку небольшое количество образующейся окисной пленки легко удаляется. Если требуется более высокая степень обжатия, то без защитных контейнеров обойтись при горячей ковке нельзя. Слитки иттрия покрывают окисью алю-миния и заключают в оболочку из нержавеющей стали 446. Ковку ведут с нагревом до 870°. Доброкачественный иттрий можно прокатать вгоряч к> до тонкого листа за необходимое число проходов с промежуточными отжигами. Небольшие добавки хрома, алюминия или ванадия улучшают обрабатываемость иттрия в холодном состоянии. [c.606]

Технологический процесс включает ряд операций подготовку исходного материала, волочение, термическую обработку, покрытие и отделку. Исходным материалом для производства стальной проволоки является катанка диаметром от 5 до 15 мм в бунтах массой до 600 кг. Перед волочением катанку подвергают травлению для удаления окалины с поверхности. Наряду с травлением в кислотных растворах окалину с поверхности катанки удаляют также механическим или электрохимическим способом. При производстве высокопрочной проволоки из сталей типа ЗОХГС, 50ХФ и др. катанку подвергают патентированию. Патентирование заключается в нагреве стали до температуры однофазного состояния аустенита, выдержке в соляном растворе при 450—550 °С и охлаждении на воздухе. Сорбитная структура, полученная после патентирования, улучшает механические свойства катанки — повышается пластичность и прочностные характеристики металлов. Силы трения в зоне контакта металла с каналом волоки являются вредными, препятствующими повышению эффективности процесса. Для уменьшения коэффициента трения поверхность катанки подвергают меднению, фосфатнрованию, желтению, известкованию. Перед подачей в волочильную машину бунты катанки укрупняют на стыкосварочной машине. Перед задачей в волоку конец катанки заостряется на острильных станках. Операция острения может проводиться перед задачей в каждую волоку, если волочение осуществляется через несколько волок. [c.339]

Для испытаний были приняты круглые тонкостенные образцы (см. рис. 25), рабочая часть которых оставалась неизменной при кручении и растяжении — сжатии. Выбор таких образцов позволил обеспечить практически однородное напряженное состояние при кручении и получить полностью сопоставимые результаты при кручении и растяжении — сжатии. Концентратор наносился на образец в виде сверления на рабочей части диаметром 1,3 мм. Как известно, такой концентратор соответствует теоретическому коэффициенту концентрации напряжений а = 4 (при кручении) и а = 3 (при растяжении — сжатии). Зарождение и распространение магистральных трещин на ранних стадиях исследовалось на сталях 45, I2XH3A и 40Х [16П. Состояние и механические свойства исследованных сталей приведены в табл. 4, [c.46]

Б свободном состоянии без закрепления их в жестких оправках. Во время полирования необходим многократный контроль формы и размеров зеркал, а на последней стадии — и шероховатости поверхности. Во время измерений должны быть максимально снижены деформации зеркал за счет креплений и силы тяжести. Зеркала телескопа обсерватории им. Эйнштейна, например, устанавливались для измерений в вертикальном положении на подставку, свободно плавающую в ванне с ртутью. Эти меры позволили достичь наиболее высокого для больших объективов разрешения — около 2—3". Для достижения еще более высокой точности (до 0,5") и снижения времени полирования при изготовлении зеркал для телескопа АКСАФ диаметром более 1. м технологию полирования предполагается усовершенствовать [80]. Рассматриваются два варианта полирование вертикально расположенного зеркала одновременно несколькими длинными полировальниками, а также полирование небольшим быстро вращающимся полировальником, перемещающимся под контролем ЭВМ вдоль оси зеркала. Общие затраты времени на полирование наибольшего из зеркал до указанной точности и шероховатости, равной 2,5 нм составят от ПОО до 2500 ч. Помимо большой трудоемкости зеркала для телескопов, изготавливаемые методом прямого полирования, обладают большой массой и требуют применения сложной конструкции крепления, обеспечивающей устойчивость к механическим перегрузкам и отсутствие температурных деформаций. [c.224]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...