Технология Полирование

При ленточном полировании между двумя роликами бесконечная абразивная лента приводится в движение со скоростью 10—40 м/с, а обрабатываемая деталь получает необходимые движения подачи механич ким путем или вручную (рис. 67). Технология полирования абразивной лентой зависит от конфигурации и размеров обрабатываемой детали, требуемого класса шероховатости и точности, материала детали, а также от количества деталей в партии. Применение поперечных колебательных [c.163]

Технология полирования абразивными лентами [c.164]

Технология полирования деталей ширпотреба. В зависимости от назначения изделий товаров народного потребления поверхностям этих изделий придается различная отделка. Это достигается изменением количества операций, переходов и приемов. Перед полированием изделие проходит шлифовальные операции, на которых достигается определенная точность и требуемая форма. [c.183]

Технология полирования также отличается большим разнообразием. Некоторые меры предосторожности и контроль могут значительно облегчить проблемы очистки. [c.196]

При подготовке микросреза необходимо принять меры предосторожности, чтобы избежать разрушения покрытия во время среза или деформации его при установке и получить подлинный профиль кромки при полировании. Часто бывает целесообразным укрепить измеряемое покрытие защитным наружным покрытием из какого-нибудь другого металла до проведения разреза, особенно в случае очень тонких осадков, для которых требуется применять технологию косого сечения исследуемого среза, или хрупких покрытий во избежание их отслоения при подготовке. [c.146]

Технология получения клеевых пленок весьма проста. Если не требуется большой точности по их толщине, то пленки получаются путем многократного нанесения клея на ровную поверхность (предварительно подготовленную). После каждого слоя клея дается технологическая выдержка, а после нанесения последнего слоя клея пленка подсыхает до приобретения возможности ее съема с рабочей поверхности. Например, клеевые пленки из клеев БФ-4 и ВС-ЮТ изготовляются на полированном силикатном стекле, предварительно обработанном воском и обезжиренном этиловым спиртом или на хлорвиниловой пленке. Клеевая пленка из клея ВК-32-200 пристает к силикатному стеклу и изготовляется на полиэтиленовой пленке. [c.207]

ЛИЯ, если они будут выполнены в точном соответствии с требованиями чертежа и ТУ, то все они будут иметь надлежащие эксплуатационные показатели, соответствующие расчетным. Из этого рассуждения нетрудно сделать вывод, что роль технологии может быть сведена к нулю при качественной работе конструктора. Однако повседневная практика производства опровергает это утверждение. В качестве примера рассмотрим весьма распространенную деталь— лопатку газотурбинного двигателя. Перо лопатки может быть изготовлено несколькими вариантами технологических процессов. Например копирное точение, копирное шлифование, ручное полирование [c.179]

Работа выхода электронов в вакууме для вольфрамового покрытия с текстурой 100 равна 4,6 эВ, в то время как для вольфрамового покрытия с текстурой 110 она составляет 5— 5,3 эВ [172]. Отсюда видно, насколько важно получить вольфрамовые покрытия именно с текстурой ПО . Хорошая адгезия вольфрамового покрытия на молибденовом катоде достигается, когда покрытие осаждается на рекристаллизованной и травленой поверхности. На механически полированной поверхности адгезия покрытия недостаточна. С другой стороны, ориентированные покрытия вольфрама с текстурой 110 на молибденовом эмиттере получаются только на хорошо полированных поверхностях [8, 171]. В работах при создании реактора JTR [19] эти взаимоисключающие обстоятельства были устранены применением двуслойных вольфрамовых покрытий, полученных по так называемой дуплекс-технологии. Первый подслой вольфрама на рекристаллизованную травленую поверхность наносится восстановлением паров WFe водородом (фторидная технология), а второй (основной по толщине) слой вольфрама наносится восстановлением водородом паров W U (хлоридная технология). [c.118]

Физико-механические свойства поверхностных слоев резьбы. Влияние условий и режимов накатывания на микротвердость поверхностных слоев резьбы исследовал В. Г. Петриков [20]. Микротвердость измеряли на продольных шлифах в сечении плоскостью, проходящей через ось стержня, в окрестностях третьего и четвертого витков от торца болта на приборе ПМТ-3 (вдавливанием четырехгранной алмазной пирамиды с нагрузкой 0,5 Н). Первое вдавливание проводили на расстоянии 0,02. .. 0,03 мм от поверхности резьбы. Для исключения влияния технологии изготовления шлифа на степень наклепа металла образец разрезали и предварительно шлифовали вручную при небольших подачах и обильном охлаждении с последующим электролитическим полированием поверхности. [c.247]

Примеры применения алмазного инструмента для обработки деталей автомобилей и тракторов. В ремонтной технологии алмазный инструмент находит наибольшее применение на операциях хонингования, полирования, выглаживания, т, е. при финишной обработке деталей, где окончательно формируются точностные и качественные параметры восстановленных поверхностей. [c.336]

Шлифование. Полирование и подобные процессы. Методы (технология) и оборудование [c.167]

Технология изготовления пружин из коррозионно-стойких сталей указанного типа состоит из следующих операций навивки, отпуска (обычно при 450°С), заневоливания и полирования. [c.219]

Композиционные материалы на основе термопластов могут подвергаться вырубке, пробивке отверстий, термической резке, обработке развертками, галтовке, хонингованию и полированию. Вырубка чаще всего осуществляется с использованием стальных ножевых штампов и вырубных прессов. Пробивка отверстий и резка ножницами в холодном и нагретом состоянии производится на стандартном металлообрабатывающем оборудовании. Термическая резка осуществляется с помощью раскаленной проволоки или пламени, расплавляющих заготовку по заданной линии. Скорость этого типа резки определяется параметрами, характеризующими скорость плавления материала. Хонингование и полирование должны проводиться с большой осторожностью, чтобы избежать плавления термопластичной матрицы. Технология и оборудование, используемые для полирования композитов на основе термореактивных связующих, пригодны и для термопластичных материалов. [c.418]

Япония 114, 641 ПО схеме Вольтера, но о зеркалами тороидальной формы. Была применена оригинальная технология, заключающаяся в изготовлении полированной матрицы из молибдена и снятии с нее стеклянной реплики [65]. Такая технология позволяет изготавливать зеркала очень малого диаметра (порядка 1 см и менее), при этом длина [c.203]

Точность воспроизведения заданных размеров и коррозионная стойкость в большинстве случаев также являются важными требованиями. Для создания безупречной поверхности изделия полирование необходимо. Для этой цели пригодны только полученные по специальной технологии стали с равномерной структурой и минимальным содержанием посторонних включений. Примерное назначение марок стали инструмента для штамповки пластмасс [c.297]

Механическая обработка. Как сказано выше, важна чистота поверхности образца поэтому образцы для испытаний на усталость, как правило, делают полированными в рабочей части. Но надо обращать внимание на всю технологию механической обработки. Если образец обрабатывается тупым режущим инструментом, то поверхностный слой оказывается упрочненным, что приводит к повышению усталостной прочности, могущему ввести в заблуждение. При шлифовке внедрение в поверхность образца мелких осколков абразивов приводит к снижению усталостной прочности. [c.308]

В настоящее время имеются многочисленные рекомендации для процесса электрохимического (анодного) полирования большинства конструкционных металлов, дающие более или менее удовлетворительные результаты [51, 73, 74]. Значительное число этих рекомендации относится к технологии электрополирования алюминия и ряда его сплавов. Анодное полирование алюминия применяется в различных отраслях промышленности как метод подготовки металла перед нанесением различных защитно-декоративных пленок и, реже, как самостоятельный вид поверхностной обработки. [c.82]

Учет влияния технологических факторов на выносливость детали осуществляется обычно с помощью обобщенного коэффициента 8, получаемого, например, как отношение предела выносливости полированного образца к пределу выносливости такого же образца, но изготовленного по заданной технологии. Величины коэффициентов о при изгибе для некоторых случаев приведены на рис. 376. При кручении технологические факторы проявляются менее резко. Ориентировочно можно принимать [c.416]

Разновидности электрохимической размерной обработки (ЭХ-РО). В настоящее время в авиационной технологии применяется большое количество разновидностей ЭХО. Обработка при малых плотностях тока и в неподвижном электролите называется электрополированием. Схема электрополирования простая, обрабатываемую деталь помещают в электролит и соединяют с положительным полюсом источника постоянного тока. Катодом служит пластина из металла, не вступающего в химическую реакцию с электролитом. При прохождении тока наиболее интенсивно растворяются вершины микронеровностей, появляется блеск и достигается эффект полирования. [c.216]

Из применяющихся в мащиностроении способов анодной обработки алюминиевых сплавов наиболее полно исследованы электрохимическое полирование и анодирование [178]. Закономерности электрохимической размерной обработки алюминия и его сплавов изучены недостаточно это относится и к технологии процесса, и к механизму анодного растворения при высоких плотностях тока. Наиболее щироко представлены данные по обрабатываемости алюминиевых сплавов методом ЭХО в хлоридных и нитратных электролитах [28, 29, 45, 61 ]. Качество обработанной поверхности после ЭХО в хлоридных электролитах, как пра- [c.57]

При подготовке настоящего издания к печати были учтены новейшие достижения силикатной технологии, В качестве примера можно указать, что в книгу включено описание такого принципиально нового способа производства полированного стекла, как огневая полировка значительно расширен раздел, посвященный специальной керамике, включены сведения по производству оптического стекла, ситаллов и шлакоситаллов. [c.3]

Б свободном состоянии без закрепления их в жестких оправках. Во время полирования необходим многократный контроль формы и размеров зеркал, а на последней стадии — и шероховатости поверхности. Во время измерений должны быть максимально снижены деформации зеркал за счет креплений и силы тяжести. Зеркала телескопа обсерватории им. Эйнштейна, например, устанавливались для измерений в вертикальном положении на подставку, свободно плавающую в ванне с ртутью. Эти меры позволили достичь наиболее высокого для больших объективов разрешения — около 2—3". Для достижения еще более высокой точности (до 0,5") и снижения времени полирования при изготовлении зеркал для телескопа АКСАФ диаметром более 1. м технологию полирования предполагается усовершенствовать [80]. Рассматриваются два варианта полирование вертикально расположенного зеркала одновременно несколькими длинными полировальниками, а также полирование небольшим быстро вращающимся полировальником, перемещающимся под контролем ЭВМ вдоль оси зеркала. Общие затраты времени на полирование наибольшего из зеркал до указанной точности и шероховатости, равной 2,5 нм составят от ПОО до 2500 ч. Помимо большой трудоемкости зеркала для телескопов, изготавливаемые методом прямого полирования, обладают большой массой и требуют применения сложной конструкции крепления, обеспечивающей устойчивость к механическим перегрузкам и отсутствие температурных деформаций. [c.224]

Материалы червяка и колеса. Для червяка применяют тс же марки сталей, что и для зубчатых колес (табл. 2.1). С целью получения высоких качественных показателей переда ш применяют закалку до твердости >45НКСэ, шлифование и полирование витков червяка. Наиболее технологи шыми являются эвольвентные червяки 21), а перспективными —нелинейчатые образованные конусом 2К) или тором 2Т). Рабочие поверхности витков нелинейчатых червяков шлифуют с высокой точностью конусным или тороидньш кругом. Передачи с нелинейчатыми червяками характеризует повышенная нагрузочная способность. [c.30]

В еправочнике приведены еведения по допуекам, посадкам и техническим измерениям, механическим и технологическим свойствам машиностроительных материалов, заготовительным операциям, по технологии обработки деталей — точению, сверлению, зенкерованию, расточке, развертыванию, протягиванию, фрезерованию, строганию, долблению, резьбообразованию, зубонаре-занию, шлифованию, полированию, заточке режущего инструмента, слесарным и сборочным работам. [c.2]

На рис. 6 показана схема полого вала турбины, на внутренней поверхности которого вследствие несовершества технологии и ее исполнения имелись риски, дробления, надиры, включения материала резца, уступы. Дефект был устранен шпифованием цилиндрических и полированием конических поверхностей, внедрением пневмодробе струйной обработки наружной и внутренней поверхностей, а также улучшением контроля. [c.58]

Если принятая технология изготовления зубчатых колес не обеспечивает вы сокой гладкости или, наоборот, приводит к очень высокой гладкости поверхностей зубьев (например, в результате притирки зубчатых колес или приработки их с тонкими приработочными пастами, хонингования, полирования и т. п.) и условия работы поверхностей в контакте соответствуют низкой величине коэффициента трения в зацеплении (высокая окружная [c.445]

Реальные поверхности имеют макро- и микроотклонения формы. Минимальная высота шероховатости поверхности, получаемая вибрационным шлифованием и ионным полированием по оптической технологии, находится в пределах 1. .. 10 нм. Минимум достигается на особо однородных материалах пара-фазном стекле, кварцевом стекле, монокристалле кремния и т. п. [c.7]

Слябы стали некоторых марок замедленно охлаждают, а затем подвергают термообработке в печах с выдвижным подом При назначении на строжку поверхности слябы предварительно правятся на гидравлическом прессе с усилием 1200 г п рабочим ходом плунжера 100 мм. Отдельные дефекты удаляются с помои1,ью наждачных станков. После ремонта слябы нагревают в методических печах и прокатывают на горячекатаный лист или подкат. По заказам потребителей изготавливаются холоднокатаный нержавеющий лист и лента, а также полированные пластины. Для обеспечения удовлетворительной пластичности некоторых сталей при прокатке на слябинге был проведен ряд исследований. Для удовлетворительной прокатываемости стали ЭИ962 оказалось необходимым сузить пределы содержания элементов углерода — до 0,14—0,16%, хрома — до 10,5—11,2%, никеля — до 1,6—1,8%, т. е. уменьшить содержание ферритной составляющей в структуре при высоких температурах [223]. Попытки добиться улучшения пластичности стали за счет изменения технологии выплавки (выплавка на чистых шихтовых материалах, с рудным ки-пом, с продувкой аргоном и т. п.) эффекта не дали. [c.309]

Зубчатые колеса Контактные выкрашивания поверхности зубьев. Усталостные поломки зубьев. Выкрашивания у ножки зубьев. Подслойные раз-руш ения Дробеструйная обработка. Полирование поверхности зубьев, виброшлифование. Увеличение коэффициента перекрытия. Замена маи риала. Улучшение технологии термообработки [c.341]

Кремниевые эпитаксиальные структуры являются серьезной альтернативой полированным пластинам при изготовлении УСБИС уже хотя бы потому, что в эпитаксиальных слоях (в силу специфики условий их получения) практически полностью отсутствуют описанные выше ростовые микродефекты. Но основной причиной существенного усиления внимания к эпитаксиальным технологиям является переход микроэлектроники на субмикронный, а в ближайшем будущем и на нанометровый уровень при формировании приборных структур, а также реальные перспективы создания сверхбыстродействующих УСБИС на основе эпитаксиальных гетероструктур в системе Si — твердые растворы SiGe. [c.88]

Отделка композиционных материалов производится следующими операциями пескоструйная обработка, хонинговаиие, при- гирка, доводка и полирование. Пескоструйная технология основана на использовании песка либо абразивов из окиси алюминия с зернистостью 980. .. 240 и струи воздуха под высоким давлением. Пескоструйная обработка дает матовую поверхность и является промежуточным этапом для дальнейшей обработки. Хонинговаиие Может быть сухим или влажным в зависимости от типа используемого оборудования. Крупные и мелкие частицы абразива из окиси алюминия используются в виде суспензии — взвеси в воде или [c.415]

Одновременно развивалась традиционная оптика скользящего падения. Возникли новые оптические элементы нормального падения многослойные зеркала, а также прозрачные дифракционные элементы — френелевские пластинки и пропускающие решетки. Производство их основывается на последних достижениях технологии электронной и оптической промышленности создании и обработке сверхгладких и асферических поверхностей (алмазное точение, глубокое полирование, методы репликации), микролитографии и технике нанесения тонкопленочных многослойных покрытий. Наиболее активно и успешно новые оптические элементы МР-диапазона начали применяться в космической физике, микроскопии, диагностике плазмы, микроанализе. Фундаментальные проблемы этих направлений останутся, по-видимому, в ближайшее время главными стимулами развития оптики мягкого рентгеновского диапазона. [c.5]

Операции подготовки поверхности заготовки имеют целью обеспечить возможность нанесения ровного сплошного слоя смазочного материала заданного состава, прочно удерживающегося на поверхности при пластической деформации и удовлетворяющего требованиям технологии и качества продукции. Подготовительные операции делятся на механические, термические и химические и могут проводиться совместно и последовательно. К механическим методам относятся сплошная обдирка (прутков), дробеструйная обработка, матирование, крацовка, галтовка, гидрополирование и подводное полирование. [c.114]

Химическое полирование. Технология этого процесса приведена выше (см. стр. 71). Этот процесс легко осуществим и эффективен для заготовок разнообразной формы. Однако так как при химическом полировании не удается удалить глубокие изъяны с поверхности, заготовки до полирования следует хорошо обработать механически. Хихмическое полирование применяют чаще всего для отделки поверхности после вытравливания фона изображения. [c.152]

Поэтому прессформы из легкоплавких металлов, в частности из алюминия и его сплавов, находят широкое применение на некоторых заводах страны. В результате внедрения таких прессформ на 50% сократилось применение ручного слесарного труда, так как форма матрицы достигается путем холодного выдавливания. Усилие выдавливания при этом требуется во много раз меньше, чем на стали. Кроме того, отпали такие операции как подготовка и обработка под закалку, зака.чка, обработка после закалки (шлифование фигуры до размера, полирование и хромирование). Таким образом, технология изготовления прессформ упростилась и ускорилась. [c.191]

Технология изготовления прессформ с вкладышами из легкоплавких металлов довольно проста и заключается в следующем. В качестве примера рассмотрим последовательность изготовления восьмиместной прессформы, где вкладыши (матрицы) из алюминиевых сп.лавов запрессованы в стальные обоймы. Изготовление самих обойм производится обычными способами левая и правая обоймы должны быть обработаны совместно, т. е. соединенными на фиксирующие отверстия под колонки. При изготовлении вкладышей (матрицы) заготовка подрезается до заданного размера с двух сторон, затем один торец обрабатывается как чисто для полирования под холодное выдавливание. После этого заготовка отправляется на отжиг, который производится при температуре 360— 380° С с медленным остыванием вместе с печью. После отжига обработанный чисто торец полируется до чистоты поверхности и производится холодное выдавливание формы мастер-пуансоном на необходимую глубину. После этого наружные размеры матрицы (вкладышей) обрабатываются под запрессовку в обойму так, чтобы при соединении левой обоймы с правой обеспечивалось бы точное совпадение обеих половин прессформы. После запрессовки вкладышей в обоймы последние прикрепляются к блокам и прессформа готова к работе. [c.192]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...