Резцовые Применение

Широкое применение имеют конические колеса с круговыми зубьями, которые нарезают резцовыми головками, закрепляя заготовку на оправке. Чтобы такое нарезание можно было осуществить, необходимо предусмотреть свободный выход инструмента, а 0,5т, , (рис. 4.10), где иг, , внешний окружной модуль. [c.70]

При относительно большой серийности обработки на станках с ЧПУ используют комбинированный инструмент (например, точные и взаимосвязанные отверстия и поверхности). Применение комбинированного инструмента позволяет сократить штучное время при обработке заготовок корпусных деталей на 10. .. 20% благодаря уменьшению времени резания и вспомогательного времени. Схемы обработки отверстий комбинированным инструментом приведены на рис. 15.10. Двухступенчатое сверло применяют для обработки ступенчатых отверстий (рис. 15.10, й). Многоступенчатый зенкер (рис. 15.10, б) обеспечивает высокую производительность и допускает большое число повторных заточек. Длины ступеней этих зенкеров обычно равны соответствующим размерам обрабатываемых поверхностей. Затылование режущих зубьев зенкеров выполнено одинаковым на всех ступенях, чтобы при повторной заточке диаметры и длины ступеней относительно не изменялись. Комбинированный расточной инструмент (рис. 15.10, в) представляет собой державку 1, несущую сменные головки 2 с резцовыми вставками 3. [c.232]

Путем одновременного включения подач продольной и верхнего суппорта На станках, допускающих одновременное включение продольной подачи и подачи верхних резцовых салазок Весьма универсальный, но требующий применения специальной оснастки [c.315]

Другой работой, относящейся к разработке и исследованию новых видов зацеплений и передач, была работа К- И. Гуляева Теория зацепления и способ производства конических зубчатых колес с циклоидальным продольным профилем зуба . Эти колеса, как и обычно применяемые в машиностроении конические колеса со спиральным зубом, нарезаются торцовыми резцовыми головками по методу обкатки, но не с периодическим делением, а непрерывным. При этом форма спирали зуба становится циклоидальной. Применение непрерывного деления с обкаткой позволяет повысить точность нарезания колес за счет непрерывного и равномерного вращения инструмента и заготовки, осуществить нарезание наиболее простым двойным двусторонним способом и повысить в некоторых случаях производительность нарезания ввиду отсутствия холостых ходов, сопровождающих периодическое деление. Поэтому этот способ вполне конкурирует с другими способами нарезания конических колес. [c.16]

В некоторых случаях улучшение использования оборудования достигается путем более широкого применения инструмента из твердого сплава. Уже сейчас заводы тяжелого машиностроения добились такого положения, что количество твердосплавного инструмента, применяемого для резцовых работ, доходит до 85—95% от всего количества инструмента, применяемого для этих работ. Уже нашли применение твердосплавные резцы для резьбовых работ, для нарезки червяков, галтельные резцы, комбинированные пластинки для глубокого сверления. Применение твердосплавного инструмента резко повышает использование мощности станка в среднем до 35—40 кет. [c.94]

При чистовых операциях наибольшую производительность и наименьшую себестоимость обеспечивает работа на токарных и карусельных станках, на продольно-фрезерных станках крупными резцовыми головками, оснащенными твердым сплавом. На расточных станках себестоимость увеличивается на 40—60% и их применение может быть оправдано при обработке деталей большого веса или при замене крупных станков. [c.128]

На продольно-фрезерных станках при обработке плоскостей, ширина которых больше диаметра резцовой головки, остается след на поверхности, так как она обрабатывается за два прохода инструмента. Однако следует иметь в виду, что в серийном производстве при оснащении операций необходимыми приспособлениями и инструментом и при надлежащей культуре эксплуатации станков указанные недостатки применения фрезерования почти полностью исключаются, особенно при обработке деталей длиной больше 3—4 м и шириной меньше диаметра резцовой головки. Таким образом, вопрос о целесообразности выбора оборудования следует решать на основе сопоставления многих факторов, а не только в связи с точностью. [c.410]

Головки резцовые для нарезания конических колес с круговыми зубьями — Выбор 800, 802 Графит — Применение в качестве смазки 616, 951 [c.976]

Комплекты резцовых головок. Полная номенклатура резцовых голо-г.ок весьма велика и недоступна для заводов мелкосерийного производства. Поэтому ЭНИМСом (6] рекомендуется сокращенный комплект резцовых головок согласно табл. И. Он рассчитан на применение поворотно-одностороннего метода нарезания, при котором каждая сторона зуба шестерни и колеса нарезается начисто за отдельный проход. [c.480]

Пп. 23—25. — сумма номеров резцов, фактически применяемых для обработки шестерни и колеса. Определяется по табл. 16, в зависимости от желаемых параметров пятна контакта Д/ и F. Если не удается получить параметров пятна контакта, удовлетворяющих техническим условиям чертежа, то следует вести обработку более сложным методом, с применением односторонних резцовых головок (см. [6]). Номера резцов для нарезания шестерни и колеса надо выбрать из табл. 11 или из имеющихся на заводе так, чтобы сумма была в пределах, указанных в табл. 16. Для нарезания колеса предпочтительно применять резцы Мф = 12. [c.488]

Точность обработки СПУ токарной группы, как правило, выше, чем для фрезерных станков, и приближается к координатным, в связи с чем появляется необходимость применения замкнутых систем с высокоточными датчиками обратной связи. В то же время чистота поверхности обработки деталей токарной группы значительно выше, чем фрезерной, и применение дискретных систем не всегда возможно. При токарной обработке, в отличие от координатной, время перемещения инструмента является мащинным временем, поэтому применение систем с предварительной установкой датчиков точного отсчета, широко распространенных для координатных систем, связано с большой потерей производительности. Контроль установки режущего инструмента при существующих конструкциях резцовых головок значительно сложнее, чем для фрезерных станков. Кроме того, геометрические размеры режущей кромки резца даже для однотипных резцов имеют значительно больший разброс, чем для фрез, причем износ режущей кромки резца в процессе обработки неодинаков, что вызывает чрезвычайно большие трудности при программировании. Полная токарная обработка деталей ведется в большинстве случаев несколькими различными по типу резцами при автоматизации обработки режущие инструменты должны сменяться автоматически, причем необходимо обеспечить высокую точность и стабильность установки инструмента, что усложняет конструкцию системы управления, ведет к потере производительности и снижению точности обработки. [c.550]

Повреждения уплотнительных поверхностей глубиной более 0,05 мм следует выводить на станках или с применением резцовых приспособлений, а при установленной на рабочем месте арматуре — путем применения специальных приспособлений или шлифовальных дисков с механическим приводом дефекты глубиной до 0,1 м,м в некоторых случаях можно устранять притирами с механическим приводом. Применение притиров с ручным приводом требует затраты большого количества времени и труда. Как показывает опыт, притирка является рациональной операцией при глубине дефекта не более 0,05 мм при более глубоких повреждениях целесообразнее применять сначала резцовое приспособление или шлифовальный диск, а уже затем притир. Только при незначительных (0,01 мм) повреждениях, а также после притирки поверхности можно применять доводку специальным доводочным притиром с пастой ГОИ. [c.383]

При установке на станке двух револьверных головок в одной из них 1) закрепляют инструменты для наружной обработки, в другой 2) — для внутренней (см. рис. 8.2). Такие головки могут располагаться соосно одна относительно другой или иметь разное расположение осей. Индексирование револьверных головок производится, как правило, путем применения закаленных и шлифованных плоскозубчатых торцовых муфт, которые обеспечивают высокую точность и жесткость индексирования головки. В пазы револьверных головок устанавливают сменные взаимозаменяемые инструментальные блоки, которые настраивают на размер вне станка, на специальных приборах, что значительно повышает производительность и точность обработки. Резцовые блоки в револьверной головке базируют или на призме, или цилиндрическим хвостовиком 6 (рис. 8.3). Резец закрепляют винтами через прижимную планку 3. Для установки резца по высоте центров служит подкладка 2 Два регулировочных винта 5, расположенных под углом 45° один к другому, позволяют при наладке вывести вершину резца на заданные координаты. Подача СОЖ в зону резания осу- [c.278]

Полирование применяют для уменьшения шероховатости поверхностей заготовок. С помощью этого метода можно получить либо высокую точность и зеркальный блеск ответственных деталей (дорожки качения подшипников), либо отделку поверхности для декоративных целей. На токарных станках полирование чаще всего осуществляют при помощи шлифовальной (наждачной) шкурки или шлифовальной ленты. Абразивную ленту прижимают к поверхности детали, закрепляя концы в резцовой головке поперечного суппорта, либо применяют деревянные державки с углублением по форме детали (см. рис. 18.3), в которое закладывают абразивную ленту. Полирование обеспечивает шероховатость обработанной поверхности Ка = 1,6...0,2 мкм при окружной скорости обрабатываемой детали 30...35 м/мин, продольной подаче 0,4мм/об и применении абразивной ленты с зернистостью 8...5. Чем меньше номер зернистости абразивной ленты, тем меньше шероховатость полированной поверхности. Абразивные ленты с зернистостью 50... 25 применяют для зачистки поверхностей, обработанных с шероховатостью Ка = 12,5...6,3 мкм зернистостью 25... 16 — для поверхностей с шероховатостью = 3,2... 1,6 мкм зернистостью 16...8 — для поверхностей с шероховатостью [c.280]

Каждый зуб 2 резцовой головки является зубом воображаемого производящего колеса 1, и каждое пересечение зуба резцовой головки и образующей заготовки соответствует повороту этого колеса и заготовки на один зуб. При применении двусторонней резцовой головки, когда одновременно обрабатываются две стороны зуба, заготовка поворачивается только на V2 шага. [c.299]

В связи с этим различают так называемую малую автоматизацию, область которой ограничивается автоматизацией отдельных элементов управления и обслуживания станков, и большую комплексную автоматизацию, объединяющую автоматизированные операции технологического процесса с группами автоматически действующих станков в автоматические линии. Так, основные направления малой автоматизации токарных станков предусматривают механизацию управления скоростями и подачами введение быстрого подвода и отвода суппорта точную остановку суппорта в конечном рабочем положении механизацию поворота и фиксации резцовой головки автоматизацию подвода и отвода резца при нарезании резьбы автоматизацию простых циклов обработки для одной или нескольких ступеней оборудование станков магазинным устройством применение копировальных устройств и т. п. [c.128]

В наибольшей степени этим требованиям отвечают резцы с механическим креплением многогранных неперетачиваемых пластин, изготовленных из твердых сплавов с применением износостойких покрытий. Значительное внимание уделяется созданию эффективных и быстросъемных методов крепления резцов, обеспечивающих стабильное положение вершины резца и режущих кромок. Державки токарных резцов изготовляются разных размеров полноразмерные, укороченные и резцы-вставки (все размеры унифицированы и приводятся в соответствующих стандартах). Резцы-вставки обеспечивают возможность создания различных типов одно- и многорезцовых регулируемых инструментов. Предварительно настроенные инструменты устанавливаются в паз инструментальной головки (резцового блока) или резцедержателя и обеспечивают заданную точность обработки. Резцовые блоки устанавливаются на определенные размеры вылета режущей части резца с помощью специальных оптических приборов. [c.68]

Основной предпосылкой, обеспечивающей требуемую точность обработки иа станках с ЧПУ, является точность настройки инструмента. Эта настройка производится вне станка в специальных лабораториях с применением различных устройств и приборов, что обеспечивает высокую точность настройки и позволяет значительно сократить время простоев станка, связанных с заменой инструмента. Цель настройки — обеспечить с требуемой точностью заданное положение режущих кромок инструмента в системе координат вспомогательного инструмента. На рис. 23.40, а показана схема расположения вершины резца (координаты X Z) согласно карте настройки инструмента. При настройке резцовый блок базируется в специальном приборе с посадочным гнездом, идентичным гнезду револьверной головки или резцедержателя. Настройка инструмента осуществляется совмещением изображений режущей кромки инструмента в окуляре микроскопа с его координатной сеткой. Установка микроскопа на заданные координаты (в нашем случае X Z) производится по концевым мерам длины и индикаторам. При настройке вершина резца может не совпадать с центром оптического проекционного устройства (рис. 23.40, б). Чтобы устранить погрешность установки резца в блоке АХ ДZ, используют регулировочные винты. После того как вершина резца совпадает с координатной сеткой окуляра микроскопа (рис. 23.40, в), резец закрепляют в блоке. [c.490]

Существенным недостатком рассмотренных выше методов нарезания конических колес с круговыми зубьями является необходимость иметь в своем распоряжении огромное количество резцовых головок. Это объясняется тем, что каждая сопряженная пара колес обрабатывается при помощи нескольких головок. Следовательно, обычные методы нарезания колес с круговыми зубьями себя оправдывают только в массовом или серийном производстве, что до известной степени ограничивает область их применения. Для возможности использования зуборезных станков кругового зацепления при изготовлении колес мелкими партиями предложен как нашими станкостроительными организациями, так и за рубежом ряд новых методов для кругового зацепления, позволяющих значительно расширить область применения конических колес в мелкосерийном и индивидуальном производстве. Использование новых методов базируется на следующих положениях [c.898]

Для повышения производительности необходимо уменьшить штучное время обработки детали на станке. Анализ штучного времени позволил выявить объем работ, подлежащих механизации и автоматизации 1) введение быстрых обратных ходов суппорта 2) точная остановка суппорта в конечном положении 3) механизация управления скоростями и подачами 4) механизация поворота и фиксирования резцовой головки 5) автоматизация зажима деталей 6) автоматизация отвода резца при нарезании резьбы 7) автоматизация циклов обработки простейших деталей 8) применение копировального суппорта 9) применение устройств для загрузки деталей. [c.626]

С применением скоростного фрезерования резцовой головкой, оснащенной твер- [c.355]

Калашникове. Н., Опыт применения рациональных резцовых головок, Машгиз, 1960. [c.530]

В 1958 году было начато изучение теории и нарезания эпи-гипотрохоидных конических колес с целью выявления преимуществ и недостатков этого типа колес, создания способов нарезания и установления наиболее выгодных областей применения. Теоретический анализ и экспериментальное нарезание колес на переоборудованном зубофрезерном станке мод. АФК-105 показали, что эпи-гипотрохоидные колеса имеют ряд технологических преимуществ в условиях мелкосерийного и единичного зубонарезания [158, 159]. Дальнейшая работа была посвящена изучению сложного процесса резания. Теоретически и экспериментально установлено, что характер зубонарезания эпи-гипотрохоидных колес сложнее нарезания конических круговых колес, но нарезание может быть интенсифицировано применением в резцовой головке прорезного резца наряду с профилирующими, совмещая таким образом черновую и чистовую обработку на одном проходе. Получены формулы для расчета резцовой головки с прорезным резцом (см. стр. 101). [c.21]

Точность типовых деталей машин в важнейших отраслях машиностроения возросла за последние годы на 1—2 класса, имеется тенденция дальнейшего ее повышения. Возможность получения точных деталей в решающей мере зависит от прецизионности обрабатывающего ииструмента. Например, современные требования к точности зубчатых колес как главной передачи автомобилей обусловливают необходимость применения резцовых головок типа Глис-сон с точностями порядка долей микрона. [c.313]

Микролит корундовый (спеченный корунд) — синтетический материал микрокристаллического строения, получаемый из зерен (0,5—0,75 мкм) порошка глинозема высшего качества с введением модификатора (0,6—1,0% окись магния) путем спекания сформированных изделий при 1750° С с последующим кратковременным (5—10 мин) обжигом в области температурпого максимума. Выпускается промышленной марки ЦМ-332 в виде резцовых пластинок, фпльер, сопл, опор п других изделий, готовых к употреблению. Плотность 3,92— 3,96 г/см твердость HRA 92—93 при 20° С и 82 — при 1000° С предел прочности прп изгибе 45—55 кгс/см , дри сжатии 350—500 кгс/см красностойкость около 1200° С коэффициент линейного расширения 8,5 10" в зоне от 20 до 800° С. В областях рационального применения режущий инструмент имеет стойкость, превышающую в 2 раза п более стойкость твердосплавного инструмента износостойкость микролитовых изделий в десятки раз превышает стойкость аналогичных металлических. [c.411]

Например, на фиг. 11 показаны старая и новая конструкции ковша трехкубового экскаватора СЗ-3. Передняя стенка изготовляется из стали гатфильда, а задняя из обыкновенной углеродистой стали. Основную трудность представляет обработка замка передней стенки, которая производилась на продольно-строгальных станках с низкими режимами резания. После перенесения обрабатываемой стороны замка передней стенки с внутренней на наружную сторону стало возможным обработку замка вести на продольно-фрезерном станке резцовой головкой, оснащенной резцами из твердого сплава с применением более высоких режимов резания. Эго уменьшило время обработки в 4 раза. [c.28]

При чистовой обработке для оценки сравнимой производительности принимаем площадь поверхности, обработанную в минуту, в квадратных дециметрах. На токарных и карусельных станках производительность достигает 6—8 дм 1мин, при чистоте поверхностей по 6 классу, на расточных станках 4—6 дм мм. На продольнострогальных станках при обработке поверхности, резцами, оснащенными твердым сплавом Т5КЮ, производительность чистового прохода составляет 3,5—5 дм /мм. Наибольшую производительность при чистовой обработке дает применение торцового фрезерования резцовыми головками, оснащенными твердым сплавом Т15К6. При работе на продольно-фрезерных станках производительность доходит до 10 дм /мм, а на расточных снижается д 7 дм /мм. [c.91]

Применение при черновой обработке наиболее производительного торцового фрезерования резцовыми головками, оснащенными твердым сплавом Т5КЮ, не дает высокой производительности. Производительность торцового фрезерования на продольно-фрезерных и расточных станках почти совпадает и обеспечивает снятие от 30 до 150 кг стружки в час при благоприятных условиях работы. [c.125]

Области применения 2—332 — Чертежи 2 — 326 - криволинейнозубые — Нарезание — Методы 7 — 438 Нарезание резцовыми головками 7 — 436 Нарезание червячными фрезами 7 — 449 Области применения 2 — 332 Принцип кругового зацепления 7 — 436 [c.84]

Колёса и шестерни гипоидных передач обычно нарезаются резцовыми головками на станках Глисон либо по методу обката, либо, при применении зацепления формейт, колесо — по методу деления, а шестерня — по методу обката. При многоштучном изготовлении применяется одинарный двухсторонний способ нарезания (см. стр. 333). Геометрический расчёт зацепления и расчёт установочных размеров для нарезания зубьев производится,как указано в инструкции фирмы Глисон [64], [c.337]

Нарезание резьбы резцами, оснащенными твердыми сплавами, может быть произведено также по принципу фрезерования. Для. этого один или несколько резцов закрепляются во вращающейся резцовой i o. ioBKe, перемещаемой во время работы вдоль осп нарезаемой резьбы на величину шага S мм. Окружная скорость вращения нарезаемой резьбы является окружной подачей S] в мм/зуб, направленной в сторону вращения резцов. Вращающиеся резцы срезают такую же стружку, как и зубья фасонной фрезы резьбового профиля. Работа ведется всухую со скоростью а= 50ч- 450 а мин и с подачей 0,05 0,08 мм зуб и дает чистую поверхность нарезанных резьбовых витков. Слоростное нарезание резьбы ведется с применением спе-циаль[[ых приспособлений при точении — для быстрого подвода и отвода резца, при фрезеровании — для вращения резцовой головки. [c.354]

До настоящего времени метод двух точек экспериментально разрабатывался только в применении к строительным материалам (сюда относится исследование Н. Г. Резцова [49]), к твердым теплоизоля-торам с объемным весом не ниже 600—700 кг/м , к тяжелым порошкообразным массам, плотным листовым материалам — фанера, картон и т. п. (fj QOO—1000 [c.305]

Основное достоинство приспособления — это использование фрезы, позволяющей снимать стружку по всей ширине уплотнительной поверхности сразу. Применение фрезы исключает поломки режущих элементов, в то время как в резцовом приспособлении поломки резца и перерывы в работе нередки из-за перерывов в работе портится поверхность, подлежащая обработке, создаются трудности при настройке резцового приспособления для продолжения работы после смены или заточки резца. Приспособление с фрезой изготовляется заводом Главэнергозапчасти по чертежам Союз-энергоремонта. Во избежание поломок, нередко наблюдающихся на практике, приспособление требует тщательной выверки, осторожной подачи фрезы и неослабного надзора в работе. [c.244]

Так как элементы змеевиков имеют обычно изогнутую форму, не представляется возможным придавать им вращательное движение при обрезке концов. Поэтому обрезка концов в изогнутых элементах производится на специальных трубообрезных станках с вращающейся резцовой головкой. Наиболее целесообразно применять для этой цели модернизированные болтонарезные станки. Модернизация заключается в оснащении станков специальными вращающимися резцовыми головками и зажимными устройствами для крепления труб. Эти головки весьма эффективны и находят широкое применение в производстве змеевиков для паровых котлов. [c.163]

Одновременное долбление всех зубьев колес. Способ одновременного долбления зубьев модуля не более 8 мм методом копирования на специальных полуавтоматах мод. 5110, 5120 и других дает высокую производительность вследствие применения специальной резцовой головки (рис. 109, в), имеющей столько резцов, сколько зубьев нужно нарезать у заготовки. Профиль резцов имеет форму впадины нарезаемого зубчатого колеса. Принцип работы станка заключается в следующем заготовка, совершая возвратно-поступательное движение, входит в неподвижную резцовую головку, при этом радиально расположенные резцы снимают стружку. При обратном ходе заготовки резцы несколько расходятся в направлении от центра, позволяя режущим кромкам избегнуть трения о заготовку. При следующем рабочем ходе резцы подаются в радиальном направлении на величину подачи, вновь происходит резание и цикл повторяется до тех пор, пока не будут нарезаны зубья на полную глубину, цосле чего станок автоматически выключается. Обработка производится при обильном охлаждении маслом под давлением. Способ производительнее метода зубофрезерования в несколько раз. Головки весьма сложны и дороги в изготовлении, для каждого числа зубьев и модуля требуется своя головка. Данный способ применяется только в массовом производстве. [c.183]

Наряду с прямозубыми коническими колесами находят широкое применение зубчатые колеса с криволинейным зубьями. Эти колеса обладают рядом преимуществ они ком-пактньЕ, бесп1умны в работе, имеют более плавный ход и выдерживают большие нагрузки. Форма нарезаемых зубьев зависит от формы зуба производящего колеса. Нарезание этих ко.лес можно вест резцовыми головками, пальцевыми модульными фреза ги. коническими червячными фрезами на соответствуюодйх моделях станков. [c.345]

Применение станков с инструментальными магазинами выдвигает дополнительные требования к конструкции режущего инструмента. Обусловливается это тем, что резцовые блоки с резцами имеют значительные размеры и массу. Это увеличивает резмеры инструментальных магазинов, устройств автоматической смены инструментов, гнезд суппортов и револьверных головок. Инструментальная система становится громоздкой, затрудняется ее обслуживание, понижается достигаемая точность. [c.492]

В массовом и крупносерийном производстве широкое применение находят конические зубчатые колёса с круговыми зубьями, нарезаемые по методу обката резцовыми головками, и с пал-лоидными зубьями,.нарезаемыми го методу обката коническо-гиперболоидными червячными фрезами. Для уменьшения концентрации нагрузки с края зуба при переменной нагрузке и при перегруз.ч ах такие зубчатки нарезают при различной продольной форме зубьев исходного инструментального плоского колеса для шестерни и колеса например, круговые зубья нарезают с разными радиусами дуг на выпуклой и на вогнутой сторонах. [c.672]

Для сокращения номенклатуры резцовых головок ЭНИМС разработал однономерной метод нарезания конических колес с круговыми зубьями, состоящий в том, что нарезание всего диапазона конических зубчатых колес производится резцовыми головками одного среднего номера. Таким номером принят 71/2. Кроме этого, сокращение номенклатуры головок при работе по методу ЭНИМС достигается за счет нормализации развода резцов и поправок радиуса головок. Имеются два варианта однономерного метода нарезания односторонний и двусторонний. Односторонний вариант требует восемь головок для нарезания всего диапазона конических пар. Этот метод малопроизводителен и рекомендуется для индивидуального производства. Двусторонний вариант более производителен, обеспечивает высокое качество зубчатых колес и рекомендуется для применения в условиях мелкосерийного производства. [c.438]

Одной из наиболее простых является схема формообразования, сводящаяся к поступательному движению поверхности детали относительно инструмента. В этом случае исходная инструментальная поверхность И совпадает с поверхностью детали Див процессе обработки наблюдается их взаимное скольжение. По этой схеме производится обработка зубчатых колес фасонными инструментами эвольвентными протяжками и зуборезными головками. Эти специальные зуборбзные инструменты являются наиболее производительными. Эвольвентные протяжки применяются в основном при обработке колес внутреннего зацепления, а резцовые головки — при обработке колес внешнего зацепления. Фасонная зуборезная головка представляет собой сложный сборный инструмент, в пазах корпуса которого установлены призматические фасонные резцы. Каждый резец прорезает только одну впадину, поэтому число резцов равно числу зубьев обрабатьшаемого колеса. Если резцы установить на полную глубину, так, чтобы они своими режущими кромками воспроизводили при возвратно-по-ступательных движениях заготовки относительно инструмента исходную поверхность, то за один ход будег ироиаведена обработка зубчатого колеса. Однако в данном случае резцы будут перегружены. Для распределения работы резания на ряд двойных ходов, приходится в кинематике станка предусматривать движение подачи резцов в радиальном направлении. Периодические перемещения резцов в радиальном направлении осуществляются с помощью сводящего и разводящего колец. Применение головки, сложного и дорогостоящего инструмента оправдывается только при массовом производстве зубчатых колес. [c.141]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...