МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ СТАНКИ времени

Работа автоматического устройства характеризуется цикличностью. Время каждого цикла слагается из рабочего и вспомогательного времени. Основное условие работы автоматической машины — выполнение элементов цикла без вмешательства человека. В металлорежущих станках автоматизируют включение и выключение подач, быстрые подводы и отводы частей станков, загрузку заготовок и т. д. Универсальные автоматы и полуавтоматы обеспечивают [c.392]

В машиностроительном производстве при обработке деталей на металлорежущих станках определяется норма времени на отдельные операции (комплекс операций) или норма выработки деталей (изделий) в штуках в единицу времени (час, смену). [c.103]

Установление плана и метода обработки имеет целью обеспечить наиболее рациональный процесс обработки детали. В плане указывается последовательность выполнения технологических операций, и по каждой операции устанавливаются метод обработки, используемое оборудование (металлорежущий станок или другой вид), применяемое приспособление, рабочий и измерительный инструмент, режим обработки (резанием или другим способом), норма времени (по элементам), квалификация работы. [c.130]

П. Общемашиностроительные нормативы времени для технического нормирования работ на металлорежущих станках.— М. Машиностроение, 1975.— 241 с. [c.242]

С особенно большими затратами времени и средств связан выход из строя уникальных машин и агрегатов, таких, как мощные турбины, доменные печи, тяжелые краны и др. Ненадежная работа технологического оборудования (металлорежущих станков, сварочных аппаратов, термических печей) может привести к выпуску некачественной и ненадежной продукции. [c.6]

Таким образом, износ диска 2 неравномерен по радиусу и окружности, причем от р имеется линейная зависимость. Полученные зависимости позволяют указать методы повышения износостойкости сопряжения и оценить изменение со временем его работоспособности. Например, в случае применения данного сопряжения для стола металлорежущего станка можно определить потерю им точности при износе круговых направляющих. [c.353]

Часто с целью сокращения промежутка времени разбега звенья машины не нагружаются силами полезного сопротивления. Например, процесс резания в металлорежущих станках начинается после того, как станок пущен в ход, т. е. после разбега. В этих [c.146]

Интенсивность съема при эрозионной обработке не является постоянной во времени. По мере заглубления электрода-инструмента в заготовку она несколько уменьшается. Не вполне стабилен и износ инструмента. Вместе с тем, устойчивая работа станка возможна лишь при условии, что зазор между электродом и заготовкой будет поддерживаться постоянным. Достигнуть этого с помощью постоянной, заранее заданной подачи инструмента, как это делается в металлорежущих станках, не представляется возможным. Нужен специальный автоматизированный привод, который бы следил за малейшими изменениями межэлектродного зазора и вносил соответствующие изменения как в направление, так и в величину подачи. [c.153]

Начиная с 1945 г., все станкозаводы модернизировали выпускаемые ими металлорежущие станки, значительно увеличив скоростные и мощност-ные параметры, а с целью значительного сокращения вспомогательного времени механизировали и автоматизировали узлы механизмов рабочих и вспомогательных функций, что способствовало повышению производительности и эксплуатационных качеств станков. [c.81]

Для вычисления частотных характеристик системы по измерениям, проводимым непосредственно при резании, обычно предполагают, что относительные колебания и изменение сил резания представляют собой реализации стационарных случайных процессов [2], а упругая система металлорежущего станка линейна и ее параметры во времени не меняются [3]. Формула, определяющая частотную характеристику системы, имеет вид [c.61]

Наброс характеризуется нарастанием во времени нагрузки, приложенной к выходному звену (рабочему органу) машинного агрегата (например, к шпинделю станка), и связанным с ним деформированием приводного механизма. При этом происходит изменение скорости вращения выходного звена, что оказывает влияние на качество реализуемого технологического процесса. Например, в металлорежущих станках динамические явления при врезании инструмента значительно влияют на стойкость инструмента, на качество обрабатываемой поверхности [136]. [c.65]

Повышение производительности труда при работе на металлорежущих станках достигается путем сокращения как машинного, так и вспомогательного времени. Значительную часть (до 20% и более) во вспомогательном времени составляют затраты на установку и закрепление деталей, что связано с еще недостаточным распространением быстродействующих зажимных устройств. [c.282]

Во многих технологических машинах момент внешних сил (исключая вращающий момент двигателя), приведенный к рассматриваемому звену, зависит только от положения этого звена. Указанное характерно для машинных агрегатов металлургических машин, металлорежущих станков и др. Более того, принимаемая для этих машин зависимость приведенного момента от времени, а не от положения звена приведения, является приближенной, вносящей некоторые погрешности в динамический расчет (см. подробнее п. 1). [c.301]

С первого взгляда все казалось логичным и естественным металлорежущий станок — это машина для формообразования изделий путем снятия стружки. Стружечная производительность является функцией и технологических режимов (у, s), и конструкции станка, его жесткости и мощности (возможные сечения снимаемой стружки t), чем больше станок может снять стружки в единицу времени, тем он современнее. [c.37]

Для металлорежущих станков-автоматов и автоматических линий коэффициент загрузки по мощности обычно принимают Пм = 0,8- -0,9, по времени т) с = 0,70- 0,85. При двухсменном режиме работы действительный годовой фонд времени можно принимать Фр = 3725 ч, при трехсменном режиме = 5465 ч цена 1 кВт-ч электроэнергии = 1,1 1,3 к. [c.56]

Для оценки уровня качества машин используют показатели качества. Показателем качества машин называется количественная характеристика свойств машин, входящих в состав их качества, рассматриваемая применительно к определенным условиям их создания и эксплуатации. Напомним, что качество продукции — это совокупность ее свойств, обусловливающих пригодность удовлет- ворять определенные потребности в соответствии с ее назначением. Поэтому в состав качества продукции часто входят не все ее свойства, а лишь некоторые из них. Некоторые из свойств машин могут быть функциями других. Например, производительность металлорежущего станка можно рассматривать как способность выполнять в единицу времени определенное количество заданных технологических операций, или снимать с обрабатываемой заготовки определенное количество металла. В свою очередь, эта производитель ность будет функцией таких свойств, как мощность привода, глубина подачи, точность обработки и т. п. [c.33]

Основным направлением повышения производительности металлорежущих станков является сокращение основного (машинного) и вспомогательного времени. [c.440]

Для определения систем подналадки металлорежущих станков необходимо знать характер смещения настройки в управляемом технологическом процессе, а также параметры процесса. Исходные данные получают, анализируя пооперационную точность обработанных изделий за некоторый промежуток времени. В этом случае целесообразно разделение суммарной погрешности на составляющие, для которых определены методы их уменьшения. Для случайной составляющей используют информацию о процессе обработки, получаемую непосредственно перед началом корректируемого цикла или в процессе его осуществления, тогда как подавление систематической составляющей связано с использованием данных о размерах изделий, обработанных до корректируемого цикла. [c.302]

На многих типах металлорежущих станков в подшипниковой промышленности до недавнего времени применялись для опор шпинделей подшипники скольжения с баббитовой заливкой вкладышей. Эти подшипники не выдерживали температурного режима, обусловленного интенсификацией скоростей резания и подач. Эта проблема теперь решена путем замены подшипников скольжения подшипниками качения. Группа экспериментальных станков прошла длительные испытания, которые показали целесообразность и эффективность такой модернизации. Изготовление необходимых узлов было организовано силами самих заводов, а модернизация станков осуществлялась при их капитальном ремонте. Опыт подшипниковой промышленности позволил конструкторам станкостроения отказаться от применения подшипников скольжения на токарных автоматах и полуавтоматах серийного выпуска. [c.79]

Металлорежущие станки. Центральной задачей создания новой техники в этой отрасли машиностроения является повышение точности работы и рабочих режимов резания и одновременно резкое снижение всякого рода вспомогательного времени. Первая задача — повышение качества работы и производительности станков за счет режимов резания — во многом связана с используемыми режущими инструментами. Например, в области шлифования это достигается применением шлифовальных кругов, изготовленных из новых абразивных материалов. Большое значение имеет более широкое применение фасонных алмазных инструментов, новых видов твердых сплавов. Вторая задача — снижение вспомогательного времени практически всецело связана с изобретательством, направленным на автоматизацию ручных операций, в том числе по установке и съему обрабатываемой заготовки, на подналадку, замену инструментов и т. д. [c.83]

Одной из разновидностей функциональной специализации, особенно актуальной в настоящее время, является организация централизованного ремонтного обслуживания группы предприятий, расположенных в одном районе или же объединяемых по другим признакам, например отраслевым или эксплуатационным. Все еще недостаточное развитие стандартизации агрегатов, узлов и деталей машин и оборудования сказывается на затрудненности организации агрегатного ремонта машин и другого оборудования, вызывает необходимость их индивидуального ремонта, в результате чего производительность труда оказывается очень низкой, в 5—6 раз ниже, чем у рабочих, изготовляющих эти же мащины и оборудование. Например, ремонтом металлорежущих станков в СССР занято в 3,5 раза больше рабочих, чем их изготовлением. Трудоемкость производства запасных частей в ремонтных цехах предприятий в 7—10 раз, а себестоимость в 4—5 раз выше, чем на станкостроительных заводах. Фактические затраты времени на капитальный ремонт оборудования обычно в 1,5—2 раза превышают нормативные из-за недостаточного обеспечения заводов взаимозаменяемыми запасными частями. Стоимость запасных частей, изготовляемых своими силами, в 2,2—4,5 раза выше оптовых цен. [c.207]

Затраты времени на обработку детали на металлорежущем станке складываются из следующих главных элементов (другие затраты времени — это время на общую подготовку к работе, обслуживание станка, остановки для отдыха рабоч его и т. д.) to — основное время te — вспомогательное время ty — время управления. Сокращая каждый из этих элементов, можно повысить производительность труда. Основными путями повышения производительности являются механизация и автоматизация. [c.6]

При оценке трудовых затрат для такой машины, как металлорежущий станок, должны учитываться не только затраты труда (времени) на обработку детали резанием, но и затраты на предварительное изготовление заготовки. Заметим, что затраты на изготовление рабочей машины, постройку здания и т. д.— это единовременные затраты. Другие затраты на материалы, инструмент, энергию, затраты на поддержание оборудования в работоспособном состоянии повторяются в течение всего времени выпуска продукции и потому называются текущими затратами. [c.14]

Общемашиностроительные нормативы режимов резания и времени для технического нормирования работ на металлорежущих станках. Часть I. М. Машиностроение , 1967. [c.523]

В последнее время в тяжелом машиностроении все более широкое применение находит обработка изделий на металлорежущих станках с программным управлением, что также является одним из направлений сокращения вспомогательного времени. Применение систем программного управления возможно не только в массовом производстве, но и при мелкосерийном и единичном изготовлении деталей. [c.79]

Изучение технологической надежности металлорежущих станков ставит своей целью создание высоконадежного оборудования, сохраняющего точность работы в течение регламентированного времени эксплуатации. [c.202]

Реле времени гидравлических передач металлорежущих станков 9—134 [c.242]

Точная остановка электроприводов. Во многих исполнительных механизмах должна быть обеспечена более или менее точная остановка. Сюда относятся, например, шахтные подъёмники и лифты, литейные и монтажные краны, нажимные устройства прокатных станов, разводные пролёты мостов и т. п. Остановка многих механизмов вообще может быть осуществлена выключением двигателя в нужный период времени с помощью конечных или путевых выключателей. Если же при этом допустить свободный выбег механизма, то пройденный ими путь будет значителен, а остановка в силу неизбежных возможных изменений статического момента — трения механизма—в разные периоды времени окажется недостаточно точной. Применение тормозов с электромагнитами лучше обеспечивает заданный момент останова, однако когда тормозной электромагнит воспринимает всю живую силу электрифицированного агрегата, точность места остановки всё же недостаточно высока, например, для таких механизмов, как металлорежущие станки. Кроме того, тормозные устройства могут оказаться громоздкими. Поэтому для достижения точности остановки обычно прежде всего уменьшают живую силу агрегата. Для этой [c.47]

Для получения наклонных разрезов пильная рама (стойка) или стол делаются поворотными. Преимущество поворотной рамы — возможность сохранения горизонтальности стола однако конструкция станка усложняется и габариты его увеличиваются. Преимушество пил для фасонного вырезания по сравнению с металлорежущими станками других типов — сокращение времени обработки и сохранение вырезанного материала в виде кусков. Применяются для вырезания прямолинейных и фасонных профилей (штампы, шаблоны, кулачки, головки шатунов) из целого куска и из пакетов листового материала, а также для отрезки литников и прибылей цветного литья [c.515]

При нормировании работ, выполняемых на металлорежущих станках, для определения машинного времени необходимо учитывать технологически допустимую подачу, усилие резания и стойкость инструмента. Определение этих величин осуществляется на основе экспериментальных данных. [c.398]

Классификация нормируемых элементов отдельных категорий рабочего времени, при-работы на металлорежущих станках, а также ведены в табл. 64. факторы, влияющие на продолжительность [c.480]

К этому времени не все стандарты были пересмотрены. Так, по условным обозначениям для кинематических схем имелся расширенный проект, разработанный Экспериментальным научно-исследовательским институтом металлорежущих станков, но работа не была доведена до конца к моменту утверждения стандартов в 1959 р. Этот стандарт в новой редакции был утвержден позднее, в 1961г. (ТОСТ 3462—61). [c.173]

Основное преимущестно станков с программным управлением состоит в сокраш,ении времени обработки, простоте переналадки и возможности использования в цехах, где наблюдается быстрая смена объектов производства. Металлорежущие станки оснащают цикловым (ЦПУ) и числовым (ЧПУ) программным управлением. Станки с ЦПУ имеют позиционную систему управления с панелями упоров, отключающих подачу суппорта или ползуна. Такую систему используют, например, для обработки заготовок типа ступенчатых валов. Программа задается расстановкой специальных стержней-штекеров в гнездах панели, расположенной в отдельном пульте системы ПУ, что дает возможность запрограммировать несколько различных этапов обработки. [c.394]

Со временем внутренние напряжения перераспределяются и частично ряссевваются в результате медленно протекающих диффузионных процессов (естественное старевн е).. Через длительный промежуток времени (2.-3 года) деталь меняет иервовачальвую форму, что недопустимо для точных машин (например, металлорежущих станков).. , . [c.75]

Формы и размеры заготовки в значительной степени определяют технологию как ее изготовления, так и последующей обработки. Точность размеров заготовки является важнейшим фактором, влияющим на стоимость изготовления детали. При этом желательно обеспечить стабильность размеров заготовки во времени и в пределах изготавливаемой партии. Форма и размеры заготовки, а также состояние ее поверхностей (например, отбел чугунных отливок, слой окалины на поковках) могут существенно влиять на последующую обработку резанием. Поэтому для большинства заготовок необходима предварительная подготовка, заключающаяся в том, что им придается такое состояние или вид, при котором можно производить механическую обработку на металлорежущих станках. Особенно тщательно эта работа выполняется, если дальнейщая обработка осуществляется на автоматических линиях или гибких автоматизированных комплексах. К операциям предварительной обработки относят зачистку, правку, обдирку, разрезание, центрование, а иногда и обработку технологических баз. [c.12]

Кроме того, характер работы машины во времени определяет период, в течение которого следует оценивать ее безотказность. Так, например, для автомобиля — это время пробега между плановыми техническими обслужибаниями, для самолета — длительность полета, для металлорежущих станков — время между плановыми ремонтами, для сельскохозяйственных машин — без- [c.522]

Выбор функции движения ведомого вала. Движение ведомого звена кулачкового механизма может быть задано в виде зависимости его перемещения, скорости или ускорения от времени или от угла поворота кулачка, т. е. в виде одной из функций 5=5 (/), и = и (/) и а = а (/). При проектировании кулачковых механизмов различных машин движение толкателя полностью определяется той технологической операцией, которая осуществляется с помощью кулачкового механизма. Например, перемещение (подача) суппортов металлорежущих станков-автоматов при резании производится с заданной скоростью, поэтому движение толкателя определяется зависимостью v = onst. [c.124]

Окраска загрунтованных поверхностей деталей из черных и цветных металлов, эксплуатируемых при высокой влажности и в атмосферных условиях Временная защита от коррозии деталей изделий, хранящихся на открытом воздухе Окраска загрунтованных поверхностей деталей изделий, эксплуатируемых в атмосферных условиях с повышенным содержанием агрессивных газов Окраска загрунтованных поверхностей деталей сельскохозяйственных машин, железнодорожных вагонов, станков и другого оборудования Окраска металлорежущих станков, загрунтованных глифталевыми или фенолмасляными грунтовками [c.112]

В 1815 г. Соболевский покидает столицу. Он направляется в Пожву, на один из старейших заводов Урала. Здесь работали крупнейшие по тому времени доменные печи, изготовлялись сложные металлорежущие станки, паровые машины и даже хирургические инструменты П. Г. Соболевскому было поручено техническое руководство всем этим сложным производственным предприятием. Он разрабатывает новые механизмы, совершенствует методику химических анализов, но главное внимание уделяет металлургическому производству, особенно переработке чугуна в сталь. Одним из первых он применяет на отечественных заводах пудлинговый процесс взамен малопроизводительного и дорогого кричного способа переработки чугуна. Для этого он конструирует на Пожевоком заводе специальную нламенпо-отражательную (пудлинговую) печь, на которой осваивает новый для русской металлургии технологический процесс. До Соболевского пудлинговые печи строились только па английских металлургических заводах. В 1830-х годах отражательные печи для пудлингования, сконструированные П. Г. Соболевским, стали использоваться и на других заводах Урала. [c.36]

Такие критерии, впрочем, существовали и даже были общепринятыми. В те времена производительность металлорежущих станков любых типов, с любой степенью автоматизации оценивали количеством или объемом стружки, снимаемой в единицу времени. Расчеты производились по формулам стружечной производительности Q = vsty, где и —скорость резания s —подача в миллиметрах на оборот t — глубина резания у — удельный вес обрабатываемого материала произведение vst определяло объем металла, переводимого в стружку на данном станке в единицу времени. [c.37]

Эта задача усложняется в случаях, когда одновременно эксплуатируется большое число одинаковых (одномодельных) машин, например автомобилей в автохозяйствах, металлорежущих станков на заводах, насосов высокого давления в газовой промышленности. В подобных случаях серьезное значение приобретает планирование вывода машин в ремонт. Для этого организация, эксплуатирующая оборудование, должн иметь хорошо поставленный учет его наработки с тем, чтобы можно было распределить равномерно по времени, отправку отдельных машин в ремонт. [c.153]

В стране увеличился парк тяжелых станков. Если в 1940 г. их выпуск составлял 0,7% в общем выпуске станков, то в 1950 г.— 2,4, а в 1954 г.— 4,5%. Планом 1955 г. предусматривался выпуск тяжелых станков, почти равный выпуску их за всю предыдущую пятилетку. Знаменательно, что к этому времени промышленность СССР перестала зависеть от импорта тяжелых и металлорежущих станков Именно новосибирский завод Тяжстанкогид-ропресс им. А. И. Ефремова обеспечил Советскому Союзу выход на первое место в мире по производству уникальных горизонтально-расточных и продольно-строгальных [c.46]

Потребность режущего инструмента определяется по показателям расхода на один металлорежущий станок либо по разработанным научно-исследовательским бюро технических нормативов (НИБТН) укрупненным нормам расхода режущих инструментов в штуках на 1000 ч машинного времени обработки. В этих нормах учитывается удельный вес легких, средних и тяжелых режимов 76 [c.76]

Главная причина большого удельного веса вспомогательного времени — низкая оснащ,енность металлорежущих станков приспособлениями, их слабая механизация, недостаточное внедрение агрегатных и специальных станков, а также программного управления процессами производства. Доля ручного труда на некоторых заводах тяжелого машиностроения доходит до 59%. Анализ показал, что коэффициент оснащенности на большинстве заводов составляет I—2%. Удельный вес механизированной оснастки даже на крупных заводах не превышает 3%. [c.78]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...