Получение покрытий равномерной толщины

ПОЛУЧЕНИЕ ПОКРЫТИЙ РАВНОМЕРНОЙ ТОЛЩИНЫ [c.195]

Для получения покрытий равномерной толщины окунанием можно рекомендовать следующий простой прибора . [c.199]

При выборе толщины покрытия необходимо назначать минимальную толщину, допускаемую условиями работы изделия, так как с увеличением толщины слоя снижается прочность сцепления покрытия с основой вследствие увеличения внутренних напряжений. В большинстве случаев толщина слоя не должна превышать 0,2—0,3 мм. Для получения покрытий равномерной толщины и стабильного качества следует механизировать операции напыления с обеспечением постоянства взаимного расположения и скорости перемещения горелки и изделия. [c.221]

Максимальные размеры ванны с электролитом и мощность грузоподъемного оборудования являются ограничительными факторами при обработке крупногабаритных изделий. При нанесении покрытия на лист или ленту электроосаждение может осуществляться непрерывно. Изделие поступает и выводится из обрабатываемого раствора в ванне через контактные ролики. На мелкие изделия (клеммы, вспомогательные детали), которые невозможно или нецелесообразно навешивать на подвески, можно нанести покрытие в перфорированном барабане, погруженном в электролит. Катодная поляризация осуществляется от общего контакта через детали, загруженные в барабан. Так, как барабан непрерывно вращается, покрытие наносится равномерно на все детали за счет непрерывного изменения их положения. Процесс протекает медленнее при получении покрытия заданной толщины, чем в случае нанесения покрытия при постоянном контакте, так как осаждение на какой-либо индивидуальной детали происходит только при соприкосновении ее е ловерхностью шины, проходящей по окружности барабана. Некоторая потеря покрытия может происходить из-за биполярного эффекта в массе шины и, вероятно, вследствие механического истирания или химического растворения осадка. [c.90]

Преимуществами комбинированных электролитических покрытий являются высокая скорость осаждения (для получения покрытий толщиной 40—50 мкм достаточно нескольких десятков минут), комнатная температура процесса, возможность варьировать в широких пределах состав покрытия, равномерность толщины и возможность нанесения покрытий на детали сложной формы. Этим методом получают покрытия таких составов, которые другими методами нанести затруднительно или невозможно (напрнмер, Си — графит. Ре — графит Си, N1—ШС и т. д.). [c.380]

Из рис. 156 и табл. 45 следует, что наилучшую равномерность толщины обеспечивают варианты № 2—4 (коэффициент неравномерности порядка 1—2%), в то время как по мере удаления корректирующих испарителей от центра неравномерность толщины увеличивается. Коэффициент использования паров в вариантах № 2—4 лучше, чем в вариантах № 5 и 6. Это позволяет рекомендовать для получения высокой равномерности толщины покрытия на движущихся полосовых материалах применение одного или двух корректирующих испарителей, расположенных вблизи оси симметрии системы. Представляет интерес сравнение эффективности применения нескольких узких испарителей (варианты № 1—6) и двух симметрично расположенных испарителей (ва- [c.279]

Преимущества предложенного способа особенно четко выявляются при сравнении его с обычными, когда полоса располагается симметрично относительно испарителя, а покрытие наносится за один проход. Схемы сравниваемых вариантов приведены на рис. 176, а результаты расчетов—в табл. 46. Размеры полосы, испарителя и расстояния испаритель—подложка выбраны одинаковыми в обоих вариантах. Недостатком предлагаемого способа является увеличение ширины вакуумной камеры и некоторое усложнение механизма транспортировки полосы, если необходимо возвращать полосу в камеру. Этого усложнения можно избежать, используя установку полунепрерывного типа. При этом следует загружать сразу два рулона и наносить покрытие на две полосы одновременно, расположив их симметрично относительно испарителя. При втором цикле нанесения покрытия рулоны необходимо поменять местами, что обеспечит условия для получения высокой равномерности толщины. [c.297]

На рис. 6.10 представлен вращающийся электролизер периодического действия. Он позволяет получать КП с максимальным содержанием и равномерным распределением частиц по поверхности. Недостаток его — периодичность действия и невозможность получения покрытий больших толщин. Указанный недостаток исключается при использовании вращающегося электролизера с проточным электролитом-суспензией (рис. 6.11). Этот [c.260]

Равномерность покрытия зависит также от правильного выбора скорости продольного перемещения аппарата относительно напыляемой поверхности и ее стабильности. Для определения скорости перемещения аппарата V, м/мин, обеспечивающей получение покрытия заданной толщины за один проход, предложена формула [69] [c.228]

Для составления общего представления о данной теории рассмотрим простейший случай в концепции Н. П. Петрова, соответствующий трению цапфы в подшипнике при концентрическом ее вращении (без эксцентриситета) в предположении, что цапфа покрыта равномерным слоем смазочного масла толщиной 8 (рис. 74, а). При этом радиус цапфы обозначим через г, а ее длину — через I. При вращении цапфы с окружной скоростью и частицы смазочного масла, расположенные у поверхности цапфы и прилипшие к ней, будут вращаться с такой же скоростью. По мере удаления частиц смазочного масла от цапфы окружная скорость вращения их будет уменьшаться, падая до нуля у стенки подшипника. Обозначим через т напряжение силы трения цапфы о смазочное масло, приходящееся на единицу площади, которое называется удельной силой трения. Воспользуемся аналитическим выражением закона внутреннего трения, полученным И. П. Петровым из рассмотрения условий динамического равновесия бесконечно малого жидкого клина смазки, заключенного между двумя цилиндрами [c.105]

Для изготовления биметалла применяют два способа горячий (стальную болванку ставят в форму, а промежуток между болванкой и стенками формы заливают расплавленной медью полученную после охлаждения биметаллическую болванку подвергают прокатке и протяжке) и холодный, или электролитический (медь осаждают электролитически на стальную проволоку, пропускаемую через ванну с раствором медного купороса). Холодный способ обеспечивает равномерность толщины медного покрытия, но требует значительного расхода электроэнергии кроме того, ири холодном способе не обеспечивается столь прочное сцепление слоя меди со сталью, как при горячем способе. [c.204]

Разработаны принципы получения покрытий на УВ из меди и никеля методом химического осаждения. Преимуществом этого метода является то, что процесс ведется при температурах ниже 100° С и обеспечивает равномерное покрытие. Для химического осаждения необходимо, чтобы материал являлся катализатором для восстановительной реакции, поэтому УВ предварительно подвергаются обработке в окислительной среде и проходят стадию стабилизации и активации, после чего из щелочных растворов солей осаждается металлическое покрытие, толщина которого колеблется от 0.06 до 1.6 мкм. Прочность УВ после обработки и покрытия остается на том же уровне. [c.117]

Химические методы нанесения покрытий обеспечивают равномерную толщину покрытия и внутри, и снаружи изделий самых сложных форм. Вероятно, наилучшим способом обработки как сложных по форме, так и чрезмерно больших изделий в целях получения качественного покрытия является изменение их конструкции с целью обеспечения возможности нанесения выбранного покрытия необходимым методом. Для достижения оптимальных эксплуатационных характеристик покрываемых изделий необходимо в начальной стадии их конструирования полностью учесть требования, предъявляемые к покрытиям. [c.127]

Ширина ванны зависит от рассеивающей способности электролита. Чем хуже рассеивающая способность элект-тролита, тем хуже равномерность толщины покрытия на деталях сложного профиля. Для получения лучшей равномерности покрытия необходимо увеличить расстояние между электродными штангами (рис. 10). [c.339]

Все чаще применяют изоляционные покрытия для защиты от прямого контакта с жидким металлом или металлом с повышенной температурой. К наиболее часто применяемым в литейном деле относятся сыпучие изоляционные покрытия, такие как порошкообразный ферросилиций, смесь графита с ферросилицием, а также покрытия из кварцевого песка с добавкой отвердителей. Однако применение в промышленных условиях таких покрытий вызывает необходимость частого их нанесения, что снижает производительность процесса. Существует также трудность в получении равномерной толщины покрытия и, кроме того, достигается не очень заметное повышение сопротивления разрушению. [c.117]

К числу наиболее прогрессивных способов нанесения покрытий на заготовки относятся распыление сухого порошка материала покрытия в электростатическом поле высокого напряжения, получение покрытий электроосаждением методом электрофореза, пневматическим распылением на конвейерных установках. Эти способы позволяют механизировать и автоматизировать процессы нанесения покрытий, обеспечить образование высококачественного, сплошного и равномерного слоя покрытия заданной толщины. [c.72]

Олово можно наносить на поверхность горячим способом и электролитически. Электролитический метод лужения обеспечивает получение равномерного покрытия заданной толщины, обладающего прочным сцеплением с основным металлом. [c.182]

Наносится эмаль на различные предметы сухим или мокрым способами. В первом случае нагретый в печи до соответствующей температуры предмет посыпается порошком эмали, который оплавляется и покрывает предмет прочным стекловидным слоем если требуется, покрытие повторяется несколько раз до получения слоя нужной толщины во время оплавления эмалируемый предмет (например, трубчатое сопротивление) может вращаться в печи для более равномерного покрытия эмалью. Целесообразно механизированное покрытие эмалью с прохождением эмалируемых предметов через специальную конвейерную печь. Во втором случае эмаль смешивается с водой, образуя суспензию (шликер), которая н наносится на эмалируемый предмет, после чего идут подсушка и оплавление. Температурный коэффициент расширения эмали должен быть приблизительно равен X материала, на который наносится эмаль, иначе при резкой смене температур эмаль легко будет давать мелкие трещины ( цек ). [c.171]

Контактный способ парофазного или газового метода диффузионного насыщения наиболее прост, не требует специального оборудования, обеспечивает достаточно высокое качество покрытий и легко может быть осуществлен в производственных условиях. Насыщаемые изделия помещают в порошковую смесь, которой заполняют контейнер, изготовленный сваркой или литьем из обычной или, лучше, жаростойкой стали. Размеры и форма контейнеров определяются видом обрабатываемых изделий с учетом максимально быстрого и равномерного прогрева насыщающей смеси и изделий. При упаковке изделий в контейнер расстояние между ними, а также между изделиями и стенкой контейнера выбирают таким образом, чтобы в оставшихся промежутках поместилось достаточно насыщающей смеси для получения равномерного покрытия нужной толщины. Обычно это расстояние составляет не менее 15—20 мм. Перед упаковкой изделий на дно контейнера насыпают слой смеси толщиной 20—25 мм между слоями изделий толщина засыпки составляет от 5 до 10 мм в зависимости от их габаритов и профиля. Толщина последнего (верхнего) слоя смеси составляет не менее 30—40 мм. Засыпаемую в контейнер смесь слегка утрамбовывают встряхиванием или ударами деревянного молотка по стенкам контейнера. Герметизацию контейнера осуществляют различными приемами. Один из вариантов контейнера и схема упаковки в нем изделий показан на рис. 23. [c.78]

Электрофоретические покрытия непосредственно после осаждения характеризуются, как правило, слабой прочностью сцепления с основой, низкими механической прочностью и плотностью. Поэтому после осаждения покрытия подвергают механическому уплотнению (изостатическому обжатию) или спеканию с целью увеличения их плотности сцепления с подложкой. Режимы упрочняющей обработки выбирают, исходя из назначения покрытий и их состава. Основные преимущества электрофоретического метода осаждения покрытий — высокая скорость процесса, возможность получения равномерной толщины покрытия по всей поверхности изделий сложной формы, однородность покрытия и щирокий круг материалов, которые можно подвергнуть осаждению. Различные типы электрофоретических покрытий, режимы их нанесения и последующей обработки описаны в работах [13, с. 98 15, с. 17] и др. [c.372]

Изменение скорости перемещения головки при нанесении покрытия почти не влияет на производительность напыления (рис. 39). Тем не менее следует отдавать предпочтение большей скорости перемещения, так как это дает возможность получить требуемую конечную толщину покрытия в результате многократного перекрещивания отдельных наносимых слоев. Высокая производительность нанесения покрытия сокращает период работ, но ставит в более сложные условия оператора, перед которым стоит задача наиболее равномерно нанести покрытие [66]. Обычно сначала покрытие наносится на кромки изделия, а затем на поверхность, причем так, чтобы каждый последующий слой перекрывал предыдущий. Для получения покрытия толщиной 0.07— [c.75]

Для получения более равномерного покрытия применяют низковязкие материалы и уменьшают скорость извлечения изделия из ванны. Однако при этом толщина покрытия уменьшается, что вызывает необходимость многократного окунания. [c.136]

При вязкости лакокрасочного материала менее 20 с по ВЗ-4 получается покрытие малой толщины, особенно на острых верхних кромках и углах. При вязкости более 40 с по ВЗ-4 образуются наплывы и подтеки. В этом случае для получения равномерного и качественного покрытия необходимо увеличить концентрацию паров растворителя и продолжительность выдержки изделия в парах, что приводит к усложнению конструкции установок и технологического процесса окраски (увеличение габаритных размеров установок, применение более летучих растворителей). [c.153]

Получение защитных покрытий гальваническим путем имеет большие преимущества. Защитное металлическое покрытие получается высокой чистоты и равномерной толщины толщину слоя можно регулировать в определенных пределах. [c.160]

Таким образом, применяя искусственные приемы, можно регулировать распределение тока на поверхности катода и тем способствовать получению покрытия, более равномерного по толщине. [c.416]

После извлечения образца из ванны его следует в течение определенного времени выдержать над ней или над специальным лотком. Продолжительность стекания составляет 6—12 мин, что предотвращает образование больших подтеков и способствует получению более равномерного по толщине покрытия. [c.99]

Для нанесения эмали на различные изделия их нагревают в печи до соответствующей температуры и посыпают порошком фритты, которая оплавляется и покрывает их прочным стекловидным слоем если требуется, покрытие повторяется несколько раз до получения слоя нужной толщины во время оплавления эмалируемая деталь (например трубчатое сопротивление) может вращаться для более равномерного покрытия эмалью. Важно, чтобы температурный коэффициент линейного расширения эмали был приблизительно равен коэффициенту расширения материала, на который наносится эмаль при заметном различии между коэффициентами расширения эмали и вещества, на поверхности эмали при резкой смене температур будут образовываться мелкие трещины (ц е к). [c.237]

Осаждение покрытий методом химического никелирования не связано с процессами электролиза, а следовательно, и с рассеивающей способностью электролита. Поэтому наращивание покрытия должно идти с одинаковой скоростью.на всех участках детали, которые находятся в контакте с раствором. Это обусловливает принципиальную возможность получения весьма равномерных по толщине никель-фосфорных покрытий на деталях любой конфигурации. [c.30]

При никелировании деталей с длинными отверстиями небольшого диаметра и особенно деталей с глухими отверстиями может происходить застаивание раствора в этих местах. В результате толщина покрытий в этих зонах может существенно отличаться от толщины покрытий на тех участках деталей, где происходит нормальный обмен раствора. Поэтому для получения равномерной толщины покрытий на такого рода деталях, необходимо обеспечить хорошую циркуляцию раствора у всех никелируемых участков. Такая циркуляция может быть достигнута механическим перемешиванием раствора. [c.35]

Равномерность осаждения N1—Р покрытий. Надежная эксплуатация деталей, на которые нанесены металлопокрытия, во многом зависит от равномерности их толщины, В связи с тем, что осаждение покрытий методом химического восстановления не связано с рассеивающей способностью электролита, наращивание покрытия должно идти с одинаковой скоростью на всех участках детали, находящихся в контакте с раствором. Это обусловливает принципиальную возможность получения весьма равномерных по толщине покрытий на деталях любой конфигурации, Однако для получения высокой равномерности толщины необходимо учитывать ряд факторов. Основными факторами, определяющими эту характеристику покрытий, являются температура и интенсивность обмена раствора, которые должны иметь одинаковые значения у всех точек покрываемых деталей. Перепад температуры раствора на 3—4° С на разных участках детали приводит к тому, что толщина покрытия у этих участков будет различаться на 4—5 мкм, а это для прецизионных деталей неприемлемо. Плохой обмен раствора, его застаивание у труднодоступных участков детали может привести к тому, что в этой зоне раствор полностью выработается, тогда как в других зонах никелирование будет продолжаться в этом случае толщина покрытия на разных участках детали также может разниться на 3—4 мкм. Отсюда очевидна необходимость поддержания равномерной температуры и хорошего обмена раствора во всем объеме ванны. Равномерность толщины покрытий полых цилиндрических образцов из сталей 35, 15ХМФКР, 15ХМ2ФСБ и 15Х1М1Ф характеризуется данными табл. 18, из которых видно, что при хорошем перемешивании раствора и обеспечении его равномер- [c.48]

Сравнительные преимущества различных типов цинковых покрытий. Много споров 2 возникло в отношении требований, предъявляемых к цинковым покрытиям разных типов. В отношении влияния внешней атмосферы ценные информации, опубликованные Хиппенстилом и Бергманом Хукером Пассано и др., в значительной степени осветили ряд спорных вопросов. Так например, для ненарушенных (целых) покрытий на плоской поверхности срок службы цинковых покрытий равномерной толщины, при обычных атмосферных условиях, как будто в меньшей степени зависит от методов получения, чем от толщины срок службы покрытий, содержащих слои сплава, мало отличается от срока службы покрытий той же толщины, состоящих из чистого цинка. Но склонность к отслаиванию или растрескиванию покрытий может в различных случаях меняться. Для покрытий, полу- [c.712]

Стеклоэмалями или просто эмалями (не смешивать с лаковыми эмалями ) называются стекла, наносимые тонким слоем на поверхность металлических и других предметов с целью защиты от коррозии, придания определенной окраски и улучшения внешнего вида, создания отражающей поверхности (эмалированная посуда, абажуры, рефлекторы, декоративные эмали и т. п.). Эмали получаются сплавлением измельченных составных частей шихты, выливанием расплавленной массы тонкой струей в холодную воду и размолом полученной фритты на шаровой мельнице в тонкий порошок. Иногда к фритте перед ее размолом добавляются небольшие количества глины и других веществ. Для нанесения эмали на различные предметы нагретый в печи до соответствующей температуры предмет посыпается порошком эмали, которая оплавляется и покрывает его прочным стекловидным слоем если требуется, покрытие повторяется несколько раз до получения слоя нужной толщины во время оплавления эмалируемый предмет (например, трубчатый резистор) может медленно вращаться в печи для более равномерного покрытия. Важно, чтобы а/ эмали был приблизительно равен а материала, на который наносится эмаль, иначе эмаль будет давать мелкие трещины (цек) при резкой смене температур. При эмалировании предметов из стали или чугуна для улучшения сцепления эмали с металлом производят предварительное покрытие металла грунтовой эмалью (с содержанием оксидов никеля или кобальта) на нее уи е наносится основная эмаль любой окраски. Важная область применения стеклоэмалей в качестве электроизоляционных материалов — покрытие трубчатых резисторов. В этих резисторах на наружную поверхность керамической трубки нанесена проволочная обмотка (из нихрома или константана), поверх которой наплавляется слой эмали, создающий изоляцию между отдельными витками обмотки и окружающими предметами и защищающий обмотку от влаги, загрязнения и окисления кислородом воздуха при высокой рабочей температуре (примерно 300 °С), Кроме того, стеклоэмали используются в электроаппаратостроении для получения прочного и нагревостойкого электроизоляционного покрытия на металле, а также для устройства вводов в металлические вакуумные приборы. Стеклоэмали применяются и в качестве диэлектрика в некоторых типах конденсаторов. [c.165]

Для определения оптимального расстояния от плазмргенера-тора до покрываемой поверхности металла на стальные плоские образцы из малоуглеродистой стали толщиной 2 мы наносился слой окиси алюминия, причем образцы располагались на расстоянии 100, 150, 200 и 250 мм от плазмогенетатора. Полученные покрытия рассматривались под микроскопом МБС-1 при 68-кратном увеличении, отмечалась оплавленность напыленных частиц, сцепление их между собой, равномерность и сплошность покрытия. [c.206]

Содержание дисперсной фазы в композиционных покрытиях №—СеО и N1—2г0а составляет от 10 до 15 об. %, толщина покрытий достигает 6—7 мкм при длительности опыта 4—5 ч. Покрытия Си—А120з содержат 10—30 об.% окиси алюминия при толщине покрытий 1.0—1.5 мкм. Все полученные покрытия характеризуются равномерным распределением частиц второй фазы в металлической матрице. Включение диэлектрических окисных частиц повышает электросопротивление металлических покрытий. [c.28]

Электрофоретическое нанесение лакокрасочных материалов, растворимых в воде, представляет собой усовершенствованный способ погружения, недостатки которого устранены действием электростатического поля. Электрофорез основан на ориентированном перемещении коллоидных частиц в диэлектрической среде. При наложении электрического тока возникают два процесса. Первый — это электролиз, характеризующийся перемещением ионов, образовавшихся при диссоциации электролита. Второй — собственно электрофорез, т. е. движение коллоидных частиц под действием электрического поля в среде с высокой диэлектрической постоянной. Частицы в соответствии со своей полярностью движутся к одному из электродов. Отрицательно заряженные частицы движутся к аноду, т. е. к изделию. На аноде или в непосредственной близости от него происходит потеря электрического заряда и коагуляция частиц. Одновременно с электрофорезом происходит и электроосмос, т. е. процесс, при котором под действием разности потенциалов из лакокрасочного материала вытесняется диспергирующий агент, например вода, и слой загустевает. Технологическим достоинством этого способа является возможность обеспечения высокой степени автоматизации, при которой потери лакокрасочного материала не превышают 5%. Достигается равномерная толщина слоя, которую можно регулировать в пределах 8—45 мкм. Слой не имеет пор и видимых дефектов. Коррозионная стойкость его примерно в 2 раза выше, чем у лакокрасочных покрытий, полученных способом погружения. Линия, в которой использована такая технология, в основном состоит из оборудования для предварительной подготовки поверхности, оборудования для непосредственно электрофоретического нанесения, включая соответствующую промывку, и оборудования для предварительной и окончательной сушки лакокрасочного покрытия при температуре 150—220° С в течение 5—30 мин. Способ нашел применение в автомобильной промышленности, на предприятиях по производству мебели, металлических конструкций для строительства и в других областях. [c.87]

При конструировании изделий следует учитывать не только необходимость получения равномерной толщины покрытия, но и возможность скопления электролитов в недоступных для осушки местах. В этом отношении особая осторожность должна быть проявлена при применении точечной сварки. Этот вид сочленения узлов часто применяется с успехом, но в ряде случаев он способствует коррозии. Там, где это возможно, лучше его избегать, поскольку в процессе нанесения гальванических покрытий агрессивный электролит остается в зазорах и при эксплуатации изделия способствует развитию коррозии. Если же для листов или полос, свариваемых внахлестку, предусмотреть сплошной шов с обеих сторон, то это исключит попадание в щель электролитов как в процессе нанесения гальванических покрытий, так и при эксплуатации. В тех случаях, когда без точечной сварки обойтись нельзя, необходимо сочленяемые поверхности предварительно загрунтовать цинкохроматным (для алюминиевых сплавов) или свинцовосуриковым грунтом. [c.443]

Введение в электролит сегнетовой соли не влияет на состав покрытия, но улучшает его качество. Повышается гладкость и равномерность осадков, что особенно важно при получении осадков значительной толщины. Сегнетова соль оказывает Депассивирующее действие на латунные аноды это способствует стабильной работе ванны и позволяет вести электролиз при повышенной плотности тока. [c.86]

Горячий метод нанесения покрытий не обеспечивает получения равномерных по толщине покрытий, поэтому не применяется для защиты изделий с узкими отверстиями, резьбой и изделий больщих размеров. При нанесении покрытий большой толщины велик расход цветных металлов. [c.89]

В работе [271 ] приведены результаты исследования процесса силицирования вольфрама в порошке кремния с добавками галоидных активаторов. Было установлено, что галоидные соединения, разлагающиеся при температуре, близкой к температуре силицирования (силицирование вольфрама наблюдается примерно при 900° С), более эффективны, чем соединения (например, соли аммония), разлагающиеся при низких температурах. Однако добавка галогенидов аммония к более термодинамически устойчивым активаторам (Na l, NaF, KF) приводит к повышению сплошности и равномерности диффузионных покрытий. В качестве оптимальной насыщающей смеси была выбрана смесь на основе чистого порошка кремния с добавкой 10% NaF и 5% NH4 I. При силицировании в такой смеси в интервале температур 1010—1065° С за 4—8 ч образовывались покрытия толщиной до 40 мкм, состоящие из наружного слоя WSi 2 и внутреннего слоя более низкого силицида вольфрама. Полученное покрытие защищало вольфрам от окисления на воздухе при 1815° С до 10 ч. [c.242]

При окраске частицы водорастворимого пленкообразующего, имея отрицательный заряд, движутся в постоянном электрическом поле вдоль силовых линий к аноду (изделию) и осаждаются на нем, образуя водонерастворимое покрытие. Участки изделия, находящиеся в зоне максимальной плотности силовых линий, окрашиваются в первую очередь. Остальные участки также постепенно окрашиваются вследствие возрастания изолирующего действия уже нанесенного слоя. В результате окраски образуется плотная, беспористая, равномерная по толщине пленка, без подтеков, пузырей и прочих поверхностных дефектов. Равномерное покрытие образуется даже на изделиях сложной конфигурации. Полученное покрытие можно промыть водой, не удаляя при этом осажденную пленку. [c.194]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...