Получение покрытий напылением

ПОЛУЧЕНИЕ ПОКРЫТИЙ НАПЫЛЕНИЕМ [c.138]

Получение покрытий напылением другого металла с целью изоляции от агрессивной среды называют металлизацией.Такая защита сейчас широко применяется. [c.178]

Покрытия из титаната кальция не меняют своей излучательной способности в течение 300 ч при температуре 1100 К. Близкими свойствами обладают покрытия, полученные плазменным напылением титаната железа и титаната стронция. Отметим также хорошую прочность сцепления с подложкой покрытий из хромоникеле-вой шпинели. [c.98]

Для получения качественного покрытия напыление рекомендуется проводить в камере с контролируемой атмосферой с предварительной отработкой режима напыления. Оптимальный угол наклона оси сопла и напыляемой поверхности составляет 60 - 120°. [c.441]

Карбидные покрытия можно также наносить напылением или намазыванием на поверхность детали полужидкой массы, содержащей требуемый для покрытия порошок карбида. Нанесенная паста подвергается сушке и припеканию в вакууме. При осуществлении этого метода значительную трудность представляет получение хорошего сцепления покрытия с основой, кроме того, покрытие обладает значительной пористостью. Для получения покрытий наиболее непроницаемых и по возможности с минимальным количеством пузырьков разработана технология спекания покрытий по ступенчатому режиму [5]. Таким методом наносятся на вольфрам покрытия из циркона и стекла. Обязательным этапом перед нанесением покрытия является дегазация вольфрамовых образцов. [c.75]

ИССЛЕДОВАНИЕ ГЕОМЕТРИЧЕСКИХ ХАРАКТЕРИСТИК ПОРОВОГО ПРОСТРАНСТВА ПОКРЫТИЙ, ПОЛУЧЕННЫХ ГАЗОТЕРМИЧЕСКИМ НАПЫЛЕНИЕМ [c.50]

Лакокрасочные покрытия на цинковых и алюминиевых покрытиях, полученных газопламенным напылением, — ТТП 9 [c.126]

Для дополнительной защиты лакокрасочным покрытием алюминиевых и цинковых покрытий, полученных газопламенным напылением, можно использовать ТТП 2 применительно к средам с повышенной относительной влажностью воздуха, воде, атмосферам с агрессивностью 4 и 5, например на химических и металлургических заводах (см. также ТТП 3). [c.127]

Газотермическое напыление—это процесс получения покрытий, заключающийся в нагреве материала выше температуры плавления и распылении его с помощью газовой струи. [c.168]

Для получения покрытий металл — тугоплавкое неметаллическое вещество путем плазменного напыления необходима тщательная предварительная подготовка порошков, обеспечивающая их равномерное распределение в композиционном покрытии [157, с. 87—96]. Для внесения в плазму применяют следующие виды порошков [c.247]

Вихревой метод. Вихревой метод получения покрытий заключается в погружении нагретой детали во взвесь порошка (псевдоожиженный раствор) термопласта в воздушной или газовой среде. Порошок, попадая на нагретую поверхность, размягчается, налипает на нее и сплавляется в сплошное покрытие. Комплект оборудования для вихревого напыления включает в себя аппарат для вихревого напыления, баллон сжатого воздуха или азота, электроталь, подвески для транспортировки нагретых деталей из печи в аппарат для напыления, печь для предварительного нагрева изделий. [c.155]

Для получения покрытий с заданными свойствами необходимо проводить дальнейшие исследования для определения оптимальных режимов процесса, совершенствования оборудования, выбора оптимальной дисперсности частиц материалов для напыления и изыскания способов получения беспористых покрытий без дополнительной их обработки. [c.328]

Ниже приводим описание технологических процессов вихревого напыления пластмасс и получения покрытий в ионизированном кипящем слое. [c.236]

В ряде отечественных работ представлены данные о влиянии видов капиллярно-пористых покрытий и их параметров на теплоотдачу при кипении различных веществ — в основном холодильных агентов [2—10]. Так, исследованиями [2—6] было установлено, что по степени интенсификации процесса теплообмена, технологичности, стоимостным показателям и надежности в эксплуатации наиболее эффективными для применения в испарителях холодильных машин и кипятильниках (испарителях) установок низкотемпературного газоразделения являются металлические покрытия, полученные методом напыления. Еще более эффективными в отношении теплообмена являются металлокерамические покрытия [И, 6]. [c.73]

Несмотря на широкое применение метода VD, прежде всего за рубежом, и его очевидные преимущества перед другими методами, он используется только для ограниченного класса материалов. Для получения покрытия на сталях широко распространены другие методы (диффузионное насыщение, плазменное и ионно-плазменное напыление) [c.152]

Основной материал, применяемый при восстановлении деталей, претерпевает существенные изменения. В результате технологических воздействий при формировании покрытия изменяются свойства, а в ряде случаев и химический состав материала. Поэтому различают материалы, применяемые для восстановления деталей, и полученные покрытия на этих деталях. Материалы для восстановления деталей обладают двумя фуппами свойств технологическими и эксплуатационными. Технологические свойства материала включают свойства, обеспечивающие высококачественное нанесение покрытия по принятой технологии. Особенности способа нанесения покрытия определяют требования к технологическим свойствам материалов (табл. 3.2). Например, при электродуговой наплавке важными являются сварочно-технологические свойства наплавочных электродов свариваемость, устойчивость горения дуги, разрывная длина и др. Для процессов газопорошковой наплавки и напыления большое значение имеет текучесть исходного порошка. В случае [c.143]

Преимущества электродугового напыления наибольшая производительность (до 50 кг/ч) из всех способов напыления высокий термический КПД возможность получения покрытий с высокой адгезионной и когезионной прочностью и низкой пористостью в 2 раза меньшие затраты на нанесение 1 кг покрытия, чем при электродуговой наплавке. [c.347]

Последующее оплавление выполняют газокислородным пламенем, в индукторе или другим источником тепла для покрытий толщиной 0,5... 1,3 мм. Нанесенное покрытие оплавляют при восстановлении наружных и внутренних цилиндрических поверхностей подвижных и неподвижных соединений при повышенных требованиях к износостойкости и прочности соединения с основным материалом. Этот вид оплавления покрытий, полученных газопламенным напылением, применяют редко. [c.354]

Покрытия, полученные газопламенным напылением шнуровых материалов, представляют альтернативу плазменным покрытиям. Покрытия, полученные газопламенным напылением шеек валов шнуровыми материалами, показывают высокие эксплуатационные качества, однако высокая стоимость шнуров (35...45 долл. США за килограмм) сдерживает их широкое применение в ремонтном производстве. Стоимость шнуровых материалов, необходимых, например, для восстановления чугунного коленчатого вала, превышает стоимость отливки этой детали. [c.358]

Плазменный метод напыления широко используется для получения покрытий, обладающих высокой степенью черноты. Известны, например, покрытия Рокайд-А из окиси алюминия, использованные в ппибопно.хт отсеке искусственного спутника Земли Эксплорер-1 [.59], Степень черноты покрытия при температуре 303— 400 К лежит в пределах 0,8,5—0.9, одмако увеличение температуры эксплуатации ведет к резкому снижению излучательной способности покрытия. Так, уже при температуре 600 К степень черноты падает до 0,6, а при 1000 К — до 0,4—0,5 [52]. [c.97]

Отметим также работу Хонинга [70], который показал принципиальную возможность распыления карбида кремния с помощью ионов аргона для получения покрытия. В работе [67] описаны способы получения с помощью напыления в вакууме стеклянных пленок. Рассмотренные выше исследования показывают принципиальную возможность нанесения неорганических неметаллических материалов на металлы различными способами испарения в вакууме. Однако об излучательных характеристиках полученных покрытий не сообщается. [c.107]

Исследовалось влияние токо дуги I и дистанции напыления L на пористость плазмовапыленного покрытия порошка титана марки ПТС дисрерсностью 50-М00 мкм. Также изучалась сорбция азота полученным покрытием и устанавливалась связь между скоростью сорбции и режимами напыления через характеристики пористой структуры. Пористость покрытия определялась по методу ртутной порометрии, скорость сорбции — по методу Вагнера. Толщина покрытия составляла 166 436 мкм. [c.182]

Принцип работы вакуумно-плазменной установки поясняется схемой, представленной на рис. 8.9. Поток ионов металла формируется из плазмы электродугового разряда с холодным катодом. К катоду прикладывается отрицательный потенциал. Под действием приложенного напряжения ускоренный плазменный поток направляется на подложку, где происходят физико-химические процессы конденсации ионов и нейтральных атомов и образование поверхностных слоев. При напылении осуществляется подача газа в вакуумную камеру, что приводит к плазмохимическим реакциям с получением нитридных, карбидных, кар-бонитридных покрытий, а также покрытий на основе других соединений. Выбор реагента газовой среды определяется задачей получения покрытия требуемого состава. Некоторые характеристики соединений, используемых в качестве нап[.1ляемых покрытий, приведены в табл. 8,1. [c.249]

Катодное поведение электростатических и электрофоретических алюминиевых покрытий подобно поведению чистого алюминия. Они сильно поляризуются уже при малых плотностях тока и имеют достаточно высокое перенапряжение вьоделения водорода. Электрофоретические алюминиевые покрытия обладают наибольшим значением перенапряжения водорода по сравнению с покрытия.ми, пол>ченны. ш ikj собом электростатического и вакуумного напыления. При получении покрытий из порошковых материалов на электрохимические свойства [c.81]

Для определения оптимального расстояния от плазмргенера-тора до покрываемой поверхности металла на стальные плоские образцы из малоуглеродистой стали толщиной 2 мы наносился слой окиси алюминия, причем образцы располагались на расстоянии 100, 150, 200 и 250 мм от плазмогенетатора. Полученные покрытия рассматривались под микроскопом МБС-1 при 68-кратном увеличении, отмечалась оплавленность напыленных частиц, сцепление их между собой, равномерность и сплошность покрытия. [c.206]

Покрытие, полученное напылением термореагирующего N1— А1-порошка НА67, обладает комплексом свойств, обеспечивающих его успешное применение в теплонапряженных конструкциях [1]. При длительной эксплуатации таких конструкций существенное влияние на работоспособность покрытия начинают оказывать диффузионные процессы в слое покрытия и на границе его с подложкой, как это имеет место, например, при эксплуатации алитированных слоев. В ряде случаев это может приводить к изменению прочностных характеристик основного материала (подложки) [2]. Известен опыт торможения диффузионных процессов в напыленном покрытии из алюминидов никеля за счет введения в его состав фосфора [3]. Однако присутствие фосфора в покрытии, напыленном на жаропрочные материалы, по-видимому, неприемлемо. Более перспективным представляется введение в состав покрытия тугоплавких металлов, входящих в состав жаропрочных никелевых сплавов. [c.112]

Однако исследования показали, что жаростойкость напыленных покрытий низкая из-за пористости. Для выяснения возможности повышения их жаростойкости была поставлена задача определить геометрические характеристики норового пространства покрытий, напыленных частицами, деформирующимися при ударе без расплескивания. Изучение гео.метрии норового пространства проводилось на моделях, полученных математическим моделированием статистических испытаний на ЭВМ ЕС-1022. Исходные условия моделирования были следующие. [c.50]

К числу наиболее эффективных материалов для тепло,эащитпых покрытий относятся керметы на основе оксида циркония [1]. Исследовались покрытия и,э порошковых смесей 7гО,—Сг, напы.тенных па медную подложку. Напыление проводилось на промежуточный слои па хромоникелевого сплава ЭП-616, технология нанесения которого описана в работе [2]. Получение покрытия осуществлялось на автоматизированном детонационном комплексе КПИ—8 [3]. В качестве компонентов детонирующей смеси использовались ацетилен II кислород. Анализ зависимости плотности покрытий от состава детонирующей смеси определил оптимальное соотношение ацетилена и кислорода, равное 1. Увеличение содержания кислорода свыше указанного приводит к образованию оксидов хрома, уменьшение — к снижению температуры продуктов детонации до значений, не обеспечивающих достаточно полного расплавления металлического связующего. [c.161]

Как видно из шриведевных даниых, )во iBi ex случаях наблюдается повышение твердости матрицы (при сохранении ее определенной пластичности) за счет дисперсного отверждения. Износостойкость КЭП такая же, как у азотированной поверхности стали. Сцепление кер-метов с танталом, молибденом, вольфрамом такого же порядка, как и у покрытий, полученных плазменным напылением. [c.121]

Существенными недостатками защитных окисных покрытий, полученных плазменными напылением, являются их значительная (10— 20%) открытая пористость и недостаточно высокая прочность на отрыв (до 40 МПа). Этих недостатков во многом лишены оксидные покрытия, полученные методм детонационного напыления пористость таких покрытий составляет 0,5—1,5%, а прочность сцепления с основой может достигать 200 МПа (при отрыве). Сущность метода детонационного напыления состоит в использовании ударной [c.158]

В электростатическом поле можно напылять как растворы, так И сухие холодные порошки. Принцип способа такой же, как и при получении покрытий в электростатическом поле на основе лакокрасочных материалов. Отличие состоит в том, что изделие с напыленным материалом нагревают для оплавления порошка и формирования покрытия. Это наиболее удобный и дешевый способ нанесения [равномерных покрытий на изделия любой формы, позволяющий применять ручные и автоматические установки. Для напыления успеш- но используют полиэтилен, поливинилхлорид, фторопласты, нейлон и другие полимерные материалы. [c.171]

Объектами исследования были нитридное покрытие толщиной 0,15 мм, полученное диффузионным хромированием с последующей нитридизацией при 1100° С боридные покрытия типа 1М и БМ толщиной 0,2 мм, полученные нанесением и обжигом шликера молибденовое покрытие толщиной 1мм, полученное плазменным напылением. [c.73]

Для обработки покрытий, полученных детонационным напылением, Институтом сверхтвердых материалов АН УССР разработан эластичный алмазный инструмент типа Ежик в виде конечной ленты. Алмазоносный слой лент состоит из расположенных в шахматном порядке и перекрывающих друг друга отдельных столбиков в виде правильных усеченных конусов диаметром при вершине 3 мм и высотой 3 мм. Ленту наклеивают на металлический диск или абразивный круг. [c.335]

Материалы с износостойкими покрытиями из Ti - металлы группы железа, полученными плазменным напылением, применяются в производстве деталей ковшей землеройных машин, буров для добычи нефти, сельскохозяйственных машин, молотов в молотковых мельницах, установок для подачи руды и т.д., т.е. в тех областях, где имеется сильный абразивный износ, зрозия и коррозия в самых различных сочетаниях. [c.159]

Основное преимущество детонационного газового напыления по сравнению с другими методами - возможность получения покрытий при меньших затратах тепловой энергии. Высокоскоростное соударение напыляемых частиц (до 800-1000 м/с) с поверхностью изделий обеспечивает образование плотных (пористость меньше 1 %) покрытий, имеющих хорошее сцепление с основой (до 180 МПа) [217]. Температура основы при зтом не превьииает 200 °С. При детонационном напылении покрытия формируются из твердых пластичных, а не расплавленных частиц. Этот метод используется для нанесения покрытий толщиной 0,03-0,4 мм на материалы с твердостью не вьиие 40 HR . [c.162]

Высокой прочности сцепления покрытая с основой можно достичь с помощью ионной бомбардировки. В СССР разработан метод КИБ (конденсация вещества с ионной бомбардировкой), а за рубежом подобный метод получил название Sputtering ши реактивного ионизационного напыления. Метод КИБ, который является наиболее перспективным способом получения покрытий методом ИГШ, делится на три стадии 1) очистка в тлеющем разряде 2) ионная бомбардировка 3) осаждение покрытия. [c.169]

Наряду с композиционными частицами сочетание положительных свойств различных порошков достигается за счет напыления их механических смесей. Торезский завод наплавочных твердых сплавов выпускает смесь ПС-12НВК-01, состоящую из 65 % самофлюсующегося материала ПГ-10Н-01 и 35% карбида вольфрама. Вначале напыляют подслой ПГ-10Н-01, затем указанную смесь с оплавлением полученного покрытия. Твердость его составляет 57...64 HR ,, рабочая температура до 970 К, толщина до 2 мм. Покрытия обладают высоким сопротивлением к истиранию и эрозии при обычных и повышенных температурах. Их применяют для упрочнения и восстановления шнеков, скребков мешалок, режущих инструментов и т.д. [c.211]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...