Получение покрытий методом погружения

Получение покрытий методом погружения. Для получения режущего инструмента, обладающего высокой абразивной способностью и одновременно достаточной эластичностью, на заготовки из твердых сплавов наносят многослойные покрытия различных веществ [60]. Их получают погружением образцов в порошковые или газовые смеси при высоких температурах (900—1200 °С), при которых на поверхности сплава образуется промежуточный слой прочного химического соединения, а затем на верхнем слое другое, более твердое абразивное соединение. Ниже приводятся составы промежуточных и верх- [c.254]

Способ получения оловянных покрытий методом погружения в расплавленное олово, несмотря на большую скорость, экономически нецелесообразен вследствие большого расхода олова. Однако покрытие, полученное горячим способом, обладает большей химической стойкостью. В связи с этим для повышения химической устойчивости гальванического оловянного покрытия применяют его оплавление (см. стр. 24). [c.6]

В покрытиях, полученных методом погружения в расплавленный металл, частицы окалины могут попадать на затвердевающее покрытие, когда изделие вынимается из ванны. При этом поверхность покрываемого изделия будет шероховатой и зернистой. Зерна могут быть блестящими от цвета цинка или алюминиевого покрытия или, если окалина выступает на поверхности, иметь серый либо темный цвет. Образование окалины в процессе горячего погружения приводит к уменьшению коррозионной стойкости. [c.133]

Толщина алюминиевых покрытий, полученных методом погружения в горячий расплав,— 0,025—0,075 мм. [c.84]

В методе алюминирования путем погружения в ванну с расплавленным алюминием при 675—800°С дополнительно применяется диффузионный отжиг при 1050—1100°С. Полученные этим методом покрытия представляют собой твердый раствор алюминия в железе с внешним слоем из чистого алюминия. Диффузионно-отожженные или алитированные методом напыления слои имеют гетерогенную структуру (фаза железоалюминиевого сплава и зоны различных по составу твердых [c.106]

Для примера приведем полученные этим методом зависимости при испытании систем покрытий при погружении в 3%-ный раствор хлорида натрия рис. 5.3 и 5.4). Как видно из рисунков, сопротивление и емкость покрытия из двух слоев грунтовки и трех слоев эмали (кривые I) мало изменяются под влиянием коррозионной среды, следовательно, это наиболее стойкая из изу ченных систем. У системы из пяти слоев грунтовки и одного слоя эмали (кри вые 2) после испытания появляется площадка на кривой, выражающей зави симость сопротивления от частоты переменного тока (рис. 5.3, кривая 2 ) Проявляется и слабая зависимость емкости от частоты (рис. 5.4, кривая 2 ) Следовательно, эта система обладает худшими защитными свойствами, чем система из двух слоев грунтовки и трех слоев эмали. [c.102]

Вихревой метод. Вихревой метод получения покрытий заключается в погружении нагретой детали во взвесь порошка (псевдоожиженный раствор) термопласта в воздушной или газовой среде. Порошок, попадая на нагретую поверхность, размягчается, налипает на нее и сплавляется в сплошное покрытие. Комплект оборудования для вихревого напыления включает в себя аппарат для вихревого напыления, баллон сжатого воздуха или азота, электроталь, подвески для транспортировки нагретых деталей из печи в аппарат для напыления, печь для предварительного нагрева изделий. [c.155]

Мелкие изделия гуммируют методом окунания (погружения) сначала в раствор клея или грунта, а затем (после сушки) в рабочий раствор наирита. Окунание деталей производят 2—3 раза подряд, после чего изделия подсушивают при температуре 20—25° С в течение 2—3 час., а затем вновь подвергают окунанию и сушке, повторяя эти операции до получения покрытия нужной толщины. Нанесенное покрытие вулканизируют горячим воздухом, как было указано ранее. [c.210]

При высоких давлениях и относительно низких температурах трубы для подземных коммуникаций можно защищать пластиковым покрытием, полученным методом погружения. [c.346]

Однако изменить существующее положение при технологии лужения методом погружения очень трудно. И происходит это оттого, что процесс не предусматривает возможности широкого регулирования толщины покрытия с каждой стороны листа. При исключительно большой неравномерности оловянного слоя получение тонких покрытий связано с потерей их сплошности, т. е. с резким снижением качества луженой жести. [c.34]

Другим методом получения на железе надежного свинцового покрытия является погружение изделия в свинцовый расплав, содержащий 3—5% олова. [c.159]

Методы получения покрытий погружением в расплавленные металлы обладают следующими существенными недостатками сравнительно большой расход цветных металлов, неравномерность покрытия по толщине и невозможность получения тонких защитных покрытий. [c.160]

Сравнение различных способов нанесения алюминиевых покрытий на сталь. Наиболее распространенными вакуумными покрытиями на стали являются алюминиевые. Поэтому целесообразно сравнить их свойства и особенности процесса нанесения со свойствами алюминиевых покрытий, полученных другими методами (плакированием, погружением в расплав, распылением, диффузионным насыщением в порошках и электрофорезом). [c.221]

Разновидностей описанного способа множество, в частности методы получения алмазного или другого абразивного инструмента также основаны на седиментации частиц или погружении изделий в густую суспензию. В работах [1, 2] приведены основы расчета седиментационных систем для получения покрытий заранее заданного, так называемого теоретического состава . [c.244]

Получение покрытий на самых различных конструкциях и материалах на металлах, стеклах, керамике, пластмассах, тканях, бумаге и т. д. Равномерное покрытие можно напылить как на большую площадь, так и на ограниченные участки больших изделий, тогда как нанесение покрытий погружением в расплав, электролитическое осаждение, диффузионное насыщение и другие методы могут быть использованы в основном для деталей, размеры которых не превышают рабочих объемов используемых для этих целей ванн или нагревательных устройств. Напыление является наиболее удобным и высокоэкономичным методом в случаях, когда необходимо нанести покрытие на часть большого изделия. [c.24]

Микроструктура аналогична получаемой прн использовании метода распыления. Иногда покрытия содержат следы раствора активатора. Этим до некоторой степени объясняется хорошая стойкость к потускнению и коррозии. Испытания путем экспозиции в ряде промышленных атмосфер, содержащих сернистые газы, показали, что стойкость цинковых покрытий на стали, полученных электроосаждением, горячим погружением и механическим методом, примерно одинакова. В других условиях, например в морских атмосферах, механические покрытия показали наилучшие результаты, н этот метод был рекомендован для некоторых применений. Пассивация оцинкованной стали в хромате оказывает более положительное влияние на покрытие, полученное механическим методом, чем на электролитическое покрытие. [c.389]

Наиболее широко покрытия, полученные методом погружения в расплав, применяют для работы при умеренно повышенных температурах, например для конструктивных элементов печей. Их также используют для защиты от атмосферной коррозии, однако при этом их применение ограниченно вследствие более высокой стоимости алюминия (по сравнению с цинковыми покрытиями) и непостоянства свойств. В мягких водах потенциал алюминия более положителен, чем у стали, и алюминий ведет себя как катодное покрытие. В морской воде и некоторых пресных водах, особенно при содержании в них СГ и S0 ", потенциал А1 сдвигается в более активную область, в результате чего меняется полярность пары,А1—Fe. В этих условиях покрытие А1 — анодное и обеспечивает протекторную защиту стали. [c.194]

Условия, необходимые для получения доброкачественного фосфатирования, включают необходимость тщательного обезжиривания перед погружением в ванну фосфатирования, особенно если применяется холодный.раствор кроме того, необходима тщательная отмывка остатков фосфатирую-щего раствора перед окраской, особенно если изделие имеет щели, а в растворе содержатся ускорители. Полезные сведения о весе покрытий, полученных разными методами, приводятся в литературе [53]. [c.520]

Осаждение погружением в расплавленный металл. Если деталь, изготовленная из металла с высокой точкой плавления (такого, как сталь), погружается или пропускается через другой металл, находящийся в расплавленном состоянии (олово, цинк или алюминий), то при благоприятных условиях возможно осадить слой другого металла, который вскоре затвердевает. Если деталь при этом имеет правильную форму, то может быть получено равномерное покрытие. Методы предварительной обработки изделий изменяются в зависимости от применяемого металла и указаны ниже в главе, но успех зависит главным образом от удаления окисной пленки либо в восстановительной атмосфере, либо с помощью жидких флюсов. Между основным металлом и основной частью покрытия находится обычно слой сплава иногда может быть несколько слоев сплавов. На покрытой оловом стали слой сплава олова и железа, отделяющий олово от стали, очень тонок, одно время думали, что слой сплава в этом случае отсутствует, но его наличие обнаружено при исследовании образцов, срезанных под углом — метод, который широко используется для увеличения кажущейся толщины. На цинке промежуточные сплавы склонны расти на большую толщину, но их хрупкость создает опасность появления усталости, возникающей обычно в сплаве и затем переходящих в основной металл, если покрытая деталь работает в условиях вибрации или переменной нагрузки. Хрупкость зависит, однако, как от структуры, так и от состава. Промежуточный слой сплава на цинке может быть получен тонким при уменьшении времени контакта между сталью и расплавленным цинком. Кроме того, добавлением 0,10—0,24% алюминия к расплаву цинка можно уменьшить образование сплава цинка и железа или даже вообще избежать его, вероятно, благодаря тому, что образуется более тонкий слой из железа, алюминия и цинка, который эффективнее изолирует железо от цинка. Однако влияние алюминия зависит не только от содержания его, но и от времени погружения при коротком периоде погружения алюминий в ванне замедляет скорость воздействия расплава на железо, в то время как при длинном периоде он увеличивает ее. Детально это явление изложено в статьях [1]. [c.548]

Основные принципы получения электролитических покрытий. В противоположность методу погружения в расплавленный металл гальванические методы обычно позволяют получать покрытия из одного металла без промежуточного слоя сплава, хотя при некоторых обстоятельствах может наблюдаться медленная обменная диффузия между основным и покрывающий металлом. Иногда осажденный металл чище, чем применяемый анод. Деталь, подвергающаяся покрытию, является катодом в ванне, содержащей соединения металла, подлежащего осаждению. Ток подводится от внешнего источника э. д. с. Если анод содержит металл, который должен быть осажден на катоде, ванна автоматически пополняется им при условии, что выход по току на аноде равен выходу по току на катоде на практике, однако, это не всегда имеет место и иногда необходимы некоторые меры, как добавление солей, кислот и (или) воды. Выход по току на аноде и катоде обычно высок, но не обязательно равен 100%. [c.553]

Осаждение из растворов без наложения внешней э. д. с. Простым, но обычно не применяемым методом получения осадков на деталях, является метод погружения в раствор соли более благородного металла. Чистая стальная деталь, будучи погруженной в соответствующий раствор медной соли, быстро покрывается медью по реакции Си + РеСи + Ре . Хотя может наблюдаться хороший внешний вид (если присутствуют соответствующие добавки), покрытие фактически не способно защищать от коррозии. В некоторых растворах оно даже может стимулировать коррозию общее количество образующейся ржавчины, по-видимому, увеличивается вследствие того, что медь является более эффективным катодом, чем окись железа (стр. 180). Простые соображения показывают, что наличие невидимых зазоров в покрытии, образованном простым замещением, является почти неизбежным, так как катодное осаждение меди зависит от анодного растворения железа и поэтому должно замедляться прежде, чем заполняются зазоры. Для очень мягких металлов, однако, этот процесс простого замещения с последующей обработкой поверхности с целью закрытия пустот может иметь практическое значение. Действительно, он используется для лужения небольших стальных деталей. В других случаях покрытия, получаемые простым замещением, пригодны как основа под настоящее электроосаждение, используемое в дальнейшем с применением внешней э. д. с. Покрытия цинком, полученные погружением, используются для обработки алюминиевых деталей перед электроосаждением никеля и хрома (стр. 597). [c.561]

Сплавы железа и цинка. Известно, что сталь, покрытая методом горячего погружения, становится более устойчивой к коррозии в некоторых атмосферах после нагрева, что указывает на образование покрытия из сплава (стр. 548), поэтому особую важность приобретают современные работы по электроосаждению сплавов железа и цинка. Такие работы, проведенные в лабораториях В. I. 3. Н. А., показывают, что сплавы, полученные таким путем, обладают различными и ценными свойствами. Покрытие, содержащее только 6% цинка, обладает высокой отражающей способностью, хорошо сцепляется со сталью и, осаждаясь предпочтительно в углублениях, обладает тенденцией делать поверхность более гладкой покрытие твердо, не теряет блеска в закрытых помещениях, но непригодно для использования во внешних условиях. Считают, что сплав с 63% цинка способен противостоять коррозии во внешних условиях. Покрытие может полироваться и его можно хромировать. Сплав с 33—55% цинка также рассматривается как устойчивое по отношению к коррозии [70]. [c.568]

Наиболее распространенным методом получения покрытия с повышенной толщиной внешнего слоя алюминия является непрерывное, дешевое алюминирование погружением в металлический расплав. Однако описанные в литературе методы подготовки поверхности титана более длительные, чем для стали 1 ч при 70 °С пли 2— 3 ч при 20 °С для химической и электрохимической обработки, 1.5 ч для окисления поверхности при 500 °С и последующего восстановления пленки в водороде, 5 мин для погружения в водные флюсы фторидного или хлорпдно-фторидного составов при 80— 100 °С [1-6]. [c.187]

У алюминиевых покрытий, наносимых методом погружения в расплавленный металл, пленки окислов на поверхности более плотные, чем у плакируемых покрытий. Следовательно, их коррозионная стойкость выше. Если эти покрытия наносят с соблюдением соответствующих правил, то они не имеют пористости. Слой сплава, полученный между внешним слоем чистого алюминия и сталью, обеспечивает адгезию и предотвращает любой вид коррозии, распространяющийся через межфазную границу покрытие — основной металл в том случае, если основной металл подвергается на отдельных участках локальной питтинго-вой коррозии. Коррозия, проникающая через межфазную границу, иногда встречается на напыляемых или плакируемых покрытиях. [c.108]

Обволакивание отдельных узлов и деталей полимеризующимися составами путем кратковременного погружения в состав. В ряде случаев герметизация изделий методом пропитки и заливки возникает необходимость в дополнительной влагозащите нанесением покрывной изоляции. При этом преследуются также цели отделки — придания изделию товарного вида, защиты его поверхности от Бездействия специальных факторов плесневых грибов, солнечной радиации и т. п. Для получения покрытий используют лакокрасочные материалы (лаки, эмали, термопластичные пластмассы, тиксотропные и пылевидные термореактивные компаунды). [c.311]

Возникла мысль путем сочетания стекловидной связки с окисным наполнителем создать покрытие, в котором объединяются лучшие свойства каждой составляющей, — газонепроницаемость и гибкость, присущие стекловидным пленкам, с тугоплавкостью и высоким электрическим сопротивлением, характерными для окисных материалов. Следует отметить, что попытки создать гетерогенные покрытия с использованием порошков стекла и окиси алюминия предпринимались ранее. Так, Макковеева [53] для получения высокотемпературной электроизолирующей пленки на стальных лентах предложила покрытие следующего состава окиси алюминия 7 вес.ч. порошка стекла СЦ 3 вес. ч. Смесь порошков была гомогенизирована, залита растворимым стеклом с удбльным весом 1.31 г-см и перемешана в фарфоровой мельнице до образования суспензии. Нанесение суспензии на ленту осуществлялось методом погружения. После термообработки при 100° на поверхности ленты закреплялась пленка толщиной 10 мкм. В такой пленке частицы окиси алюминия и стекла цементировались растворимым стеклом. [c.46]

Раствор станната. В таком растворе можно, например, лудить поршни из алюминиевых сплавов методом погружения. Во избежание получення пузырчатого покрытия оловом необходимо следить за тем, чтобы время обработки не было превышено. Покрытия, полученные из раствора станната, ровнее и более блестящи ло сравнению с покрытиями, полученными из растворов хлористого олова (II), но имеют менее прочное сцепление. [c.298]

Однако при разработке технологии алитирования ТЭНов для серийного внедрения возникли большие трудности. Метод металлизации и окраски, с успехом примененный для радиационных труб диаметром 120 мм и длиной до 3 м, оказался неприемлемым для ТЭНов, имеющих малый диаметр (16—20 мм) и сложную конфигурацию, в связи с большим расходом материалов, значительными осложнениями в механизации процесса и большой вероятностью получения многочисленных дефектов покрытия. Метод жидкостного алитирования, внедренный на Южнотрубном заводе для трубных заготовок, также оказался непригодным для ТЭНов сложной конфигурации из-за получения неравномерных и не сплошных покрытий. В связи с этим указанный метод был несколько изменен. Обезжиренные ТЭНы травят в соляной кислоте (концентрации 1 1) при 18—25°С до полного стравливания окалины и промывают в холодной проточной воде для удаления шлама. Далее их флюсуют в водном растворе фтористого калия концентрации 40 кг/м (40 г/л) при 60°С с выдержкой около 30 с и сушат. Алитирование проводят путем погружения предварительно прогретых до 300°С ТЭНов в ванну расплавленного алюминия марки А99 при 750—800°С с выдержкой 5—10 мин в зависимости от конфигурации и назначения ТЭНов. [c.84]

Твердофазные методы получения КМ используют при синтезе огнеупоров и керамики специального назначения. Так, методы получения КМ можно было бы отнести к газофазным — плазменный, метод погружения в газовые смеси жидкофаз-ным — получение КЭП, электрофоретических покрытий, химических бестоковых покрытий твердофазным — получение покрытий с применением детонации. [c.272]

Конденсационная влага редко способствует возникновению опасных питтингов на стали в порах, однако для многих целей поддержание внешнего вида на высоко уровне очень важно. Аспект, который определяет процесс образования ржавчины, во многом зависит от уровня пористости покрытия, который обычно зависит от толщины покрытия. Наиболее тонкие покрытия на листах, полученные электролитическим методом, массой 5 г/м- (эквивалентно покрытию толщиной 0,4 мкм) будут способствовать непрерывному развитию ржавчины. На покрытиях массой 30 г/м , полученных методом горячего погружения, будут развиваться только непривлекающие внимание пятна ржавчины. Еще более толстые покрытия уже не показывают заметных изменений. [c.422]

Покрытия, полученные электролитическим методом и методом горячего погружения, применяют для сосудов и оборудования, сделанного из стали, литого железа, меди или медных сплавов, используемых в пищевой промышленности, а также для проволоки и деталей для электрической и электронной промышленности, где легкая способность паяться является важным свойством. Хотя оловянные покрытия не обладают стойкостью к разрушению от фрет-тин-коррозии и фреттииг между листами из белой жести при транспортировке иногда способствует образованию темных пятен, оловянные покрытия могут быть использованы, чтобы понизить риск разрушения стальных деталей от фреттинг-коррозии [29]. Аналогичные эффекты наблюдаются в местах пакетных соединений, а также на покрытых оловом пистонах из алюминиевых сплавов илн железа во время процесса обкатки [30]. [c.426]

Кроме электрохимических процессов оксидации сварных узлов из алюминиевых сплавов, применяются также чисто химические процессы. Так, например, известны химические процессы покрытий по. методам Алодин (США) и Алокром (Англия). Покрытие, полученное этими методами, может иметь толщину 2,5—10 мк. Покрытие создается при погружении сварных узлов в соответствующие растворы или наносится распылением. При химической оксидации по рассмотренным методам какого-либо предварительного заполнения зазора в нахлестке не требуется. Известно также использование вместо оксидации специальных высокоадгезионных лакокрасочных покрытий. Эти покрытия иногда сочетаются с частичной полировкой поверхности. [c.105]

Покрытие горячим способом основано на взаимной спайке метал -лов по поверхности и представляет собой обычно оболочку цинка, загрязненную лримесью основного металла (железо). По Роудону внутренний или соединяющий слой покрытия, полученного применением метода горячего погружения, состоит из большого. количества металлических сложных соединений, — сплавов соединяемых металлов,— вследствие чего эта часть по крытия имеет более твердое и хрупкое 0трое(ни,е в сравненш с внешним слоем, состоящим почти исключительно из чистого цинка (фиг. 8) Относительная толщина соединяющего внутреннего слоя при горячем цинковании бывает значительной, в некоторых случаях она составляет большую часть покрытия. Вследствие загрязнений цинка антикоррозийность горячего покрытия в большинстве случаев уступает электролитическому покрытию одинаковой толщины. [c.141]

Исследования Н. Сетгона, а также Н. Баблика над растворимостью цинковых осадков весом в 1 г/см показали, что цинковые покрытия, полученные методом погружения в расплавленную массу, растворяются в 1209 мин., методом шерардизации — в 2230 мин., методом шоопирования — в 2641 мин. и гальваническим методом — в 2686 мин. Полученное при нормальных условиях электролитическое цинковое покрытие не обладает той хрупкостью, которая отмечена вьппе для других способов, и обладает значительно большей эластичностью и вместе с тем достаточно хорошей сцепляемостью с основным металлом. [c.144]

В т-ехнологии, разработанной ЦНИИСом Министерства транспортного строительства, для защиты железобетонных опор контактной сети предусматривается нанесение битумных мастик методом погружения в горячие ванны с битумно-петролатум-нон смесью. Нижнюю часть опор опускают на 2 ч в битумно-петролатумную смесь, а затем на 15 мин погружают в расплав горячей битумной мастики. Такой метод обеспечивает получение покрытий, обладающих высокими защитными свойствами. [c.85]

Лужение методом погружения. Изделие погружается в лу-дильну ванну или специальный аппарат до получения на его поверхности тонкого оловянистого покрытия. [c.205]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...