Технология получения покрытий

Технология получения покрытий из карбида титана заключается в следующем деталь, на которую необходимо нанести, покрытие, тщательно очищается и помещается в реактор для нанесения покрытия. Герметизированный реактор вакуумируется для устранения кислорода, который является вредной примесью, и заполняется защитным газом. После нагрева реактора с деталями до температуры нанесения покрытия защитная атмосфера заменяется химически активными газами. В процессе нанесения покрытия давление химически активных газов (например, метана) должно поддерживаться постоянным. В качестве побочного продукта образуется НС1, который необходимо постоянно удалять [c.142]

В тех случаях, когда в графе табл. 22 Толщина покрытий для условий эксплуатации покрытий по ГОСТ 15150-69" приведен интервал толщин, минимальную толщину покрытия в указанных пределах устанавливают в нормативно-технической документации с учетом специфики изделия (детали) и технологии получения покрытия. [c.871]

Записать в рабочий журнал технологию получения покрытия (подготовку образцов, метод нанесения, режим сушки), значение блеска покрытия. [c.194]

Технология получения покрытия Методика Продолжи- тельность испыта Степень [c.223]

Успешная противокоррозионная защита лакокрасочными материалами в значительной степени зависит от соблюдения технологии получения покрытий. Основными факторами, влияющими на срок службы покрытия, являются [c.284]

Согласно технологии получения покрытия, рабочая температура раствора должна быть от 65 до 75 °С, а время, необходимое для получения качественного покрытия, 20—24 ч. При обработке поверхности раствор периодически или непрерывно циркулирует и одновременно фильтруется через стеклянный фильтр. Покрытие представляет собой фосфат цинка. [c.114]

Контроль качества и ремонт покрытий. Качество лакокрасочных покрытий обеспечивается тщательной очисткой металлической поверхности, соблюдением технологии получения покрытия, применением материалов, соответствующих требованиям ГОСТов и ТУ. Методы контроля качества лакокрасочных покрытий описаны в разделах 1.13 и 1.14. [c.239]

При нанесении фторопласта (Ф-3) таким способом каждый слой имеет толщину не более 15—20 мкм. Для получения покрытия необходимо наносить не менее 15— 16 слоев и сушить каждый слой при 100—120 °С, а затем сплавлять при 260—270 °С. Первые два слоя являются грунтовкой и в них для увеличения адгезии вводят окись хрома (15%). Пластификаторы — фторуглеродные масла и жидкости при нанесении суспензии фторопласта (Ф-3) способствуют увеличению толщины каждого слоя (по крайней мере вдвое), при этом упрощается технология получения покрытия и сокращается число слоев до 5—7. [c.244]

Издание предназначено для инженерно-технических работников лакокрасочной промышленности представляет интерес для преподавателей и студентов вузов, специализирующихся по технологии получения покрытий. [c.304]

В настоящее время в отечественной и зарубежной печати ежегодно появляются сотни работ, посвященных различным типам защитных покрытий и способам их нанесения. Эти работы часто публикуются в редких и труднодоступных источниках, рассеяны и не систематизированы, что в значительной мере затрудняет их использование исследователями и работниками промышленности, занимающимися разработкой и применением покрытий. В последние годы появилось несколько монографий, в известной степени обобщающих накопленный опыт в области создания и использования различных типов покрытий. Среди них прежде всего следует отметить монографии [6— 11]. Кроме того, в издательствах Наука и Наукова думка вышел ряд сборников [12—231, содержащих труды научных конференций и семинаров по различным вопросам теории и технологии получения покрытий, а также их использованию в практике. [c.4]

ВЛИЯНИЕ ТЕХНОЛОГИИ ПОЛУЧЕНИЯ ПОКРЫТИЙ [c.149]

Таким образом, воздействие ультразвука на процесс электроосаждения позволяет существенно улучшить технологию получения покрытий, повысить скорость выделения металла, в отдельных случаях увеличить рассеивающую способность электролитов и [c.351]

ТЕХНОЛОГИЯ ПОЛУЧЕНИЯ ПОКРЫТИЙ ИЗ ОРГАНОДИСПЕРСИЙ [c.123]

Из полиолефинов наибольшее применение в технологии получения покрытий нашли полиэтилен —[—СНг—СНг—]п— и поли-СНз [c.142]

Важной операцией в технологии получения покрытий является процесс нанесения материала. Только применение прогрессивных, автоматизированных способов нанесения позволит полностью реализовать все потенциальные возможности, заложенные в самом материале, а также предотвратить потери материала, что особенно важно при существующем дефиците лакокрасочных материалов. [c.164]

Технология получения покрытий с рисунком мороз состоит в следующем. На поверхность изделия после соответствующей подготовки (обезжиривания, очистки) наносят алкидную грунтовку и отверждают ее при 100—110°С в течение 35 мин полученную пленку шлифуют шкуркой (в необходимых случаях наносят алкидную шпатлевку, которую высушивают в течение [c.273]

При работе над курсовым проектом учащийся должен применить знания, полученные в процессе учебы для решения целого ряда практических задач, связанных с будущей специальностью учащегося. К ним относятся обоснованный выбор технологии получения покрытий, способа подготовки поверхности изделия перед окраской, выбор необходимого оборудования с проведением необходимых технологических расчетов и графических работ. [c.307]

ТЕХНОЛОГИЯ ПОЛУЧЕНИЯ ПОКРЫТИИ МЕТОДОМ ЭЛЕКТРООСАЖДЕНИЯ [c.61]

ТЕХНОЛОГИЯ ПОЛУЧЕНИЯ ПОКРЫТИЙ [c.39]

Для оценки коррозионной устойчивости напыленных металлических покрытий чаще всего используется метод образцов-свидетелей, позволяющий сравнительно легко не только определять потерю (прирост) массы, но и исследовать продукты коррозии, оценивать число и положение питтингов, визуально интерпретировать характер коррозионных разрушений. Вид, форма и размеры образцов выбираются в зависимости от цели испытания. Образцы должны воспроизводить основные качества изделий материалы основы и покрытия, их контакт, состояние поверхности, толщину и технологию получения покрытия и др. [c.207]

Качество покрытий на основе порошковых материалов зависит от исходного состава и свойств пленкообразователя, строгого соблюдения технологии получения покрытия подготовки поверхности, метода нанесения, соблюдения условий формирования покрытия (термообработки и охлаждения). [c.143]

Технология получения покрытия следующая на подготовленную поверхность наносят 2 слоя грунта, выдерживают на воздухе /г часа, затем наносят слой наирита и сушат не менее 5 часов. Далее наносят следующие слои, соблюдая те же интервалы времени для сушки. Наносят 4—5 слоев до толщины 1,5—2 мм (если оно подвергается истиранию, то до 2,5—3 мм). Окончательный режим сушки указывался выше. [c.231]

Технология получения покрытия на образцах должна соответствовать технологии получения покрытия на изделии. [c.214]

Технология получения покрытия (способ подготовки поверхности, метод окрашивания, режим сушки). [c.315]

В последние годы все большее применение в технологии получения покрытий и порошков находят методы обработки материалов распылением. Однако применение их существенно ограничивается в основном тем, что в своем традиционном исполнении эти методы приводят к существенному ухудшению свойств обрабатываемого материала. Прежде всего изменяются содержание газовых примесей в обрабатываемых металлах и стехиометрия соединения при обработке карбидов, нитридов и окислов. При получении покрытий существенно снижаются прочностные характеристики, плотность напыляемых материалов, а также не обеспечивается требуемое сцепление формирующегося покрытия с подложкой. [c.194]

Однако большинство этих исследований, как правило, направлено на разработку технологии получения покрытий, изучение их структуры и строения, изучение л аростойкости в ненапряженном состоянии и т. п. характеристик. В то же время очень мало работ посвящено исследованию влияния различных покрытий на работу конструкционных материалов в условиях воздействия на них рабочих напряжений, высоких температур, окружающих сред и других факторов. Отсутствие таких данных не позволяет более полно оценить свойства покрытий и тормозит широкое внедрение их в различные отрасли промышленности. Если учесть, что при эксплуатации машин и аппаратов большинство деталей несет значительные нагрузки и что, как показывает статистика, примерно 80—90% всех поломок происходит от усталости металлов, то становится очевидной актуальность исследований влияния покрытий на эксплуатационные свойства материалов и, в частности, на усталостную прочность. [c.161]

Технология получения покрытий состоит в следующем иа подготовленную поверхность защищаемого изделия наносят лак поливом, окунанием, кистью или пульверизатором. Лак перед применением тщательно перемешивают и для покрытия берут минимальное количество, которое будет использовано в течение одного дня. Обычно лак ФБФ-74 хранится в чистой герметически закрытой некорродирующеп таре в течение 6 месяцев при температуре не выще -гЗО°С. При храпении лака возможно образование осадка, для устранения которого через каждые 2 месяца лак рекомендуется перемещивать до получения однородной консистенции. Перед нанесением лак профильтровывают через тонкую сетку (артикул 38). Если для нанесения кистью или пульверизацией вязкость лака окажется слищком больщой, то лак можно разбавить 96%-ным этиловым спиртом, лучше ректификатом. Слой лака, полученный по одному из вышеуказанных методов, сушится на воздухе до отлипа , затем при 40—50° С в течение 1 ч, покрытие охлаждается до комнатной температуры и наносится второй слой лака, сушится так же, как и первый слой, и т. д. Необходимое количество слоев наносят до получения желаемой толщины покрытия, после чего производят сушку многослойного покрытия в течение 1 ч при 150° С. [c.167]

Рассмотренная технология получения покрытий позволяет изменять состав адсорбционного слоя на растущей поверхности за счет использования добавок к хроморганической жидкости и его структуру путем управления степенью неравновесности системы. Использование новой технологии для получения неорганических покрытий с различными свойствами рассмотрено в [34]. [c.30]

Работоспособность многих изделий электротехнической, электронной, авиационной и других отраслей промышленности зависит от качества П01фытий. Однако для -получения покрытий с высокими эксплуатационными свойствами недостаточно иметь только качественные лакокрасочные материалы. Необходимо обеспечить современный технический уровень всего техиологиче-ского цикла получения покрытия, включающего выбор системы покрытия, подготовку поверхности изделия, способ нанесения и сушки материала, режим пленкообразования. С ростом технического прогресса и неизменного повышения эксплуатационных характеристик изделий, повышаются и требования к качеству лакокрасочных материалов и технологии получения покрытий на их основе. [c.8]

Важным фактором, определяющим технологию получения покрытия, является ачесиво лакокрасочного материала, из которого формируется покрытие, и в первую очередь его способность к образованию пленки, обладающей комплексом требуемых технических свойств. [c.38]

Технология получения покрытия с рисунком муар аналогична технологии получения покрытия рисунка мороз за исключением операции нанесения последнего слоя вместо нитро-целлюлозного или масляносмоляного лака наносят нитроцеллю-лозную эмаль того же цвета, что и подслой из алкидной эмали. Отверждение нитроцеллюлозной эмали проводят в две стадии на первой стадии при 30 мин при 75—85°С (выявление рисунка) на второй стадии 2 ч при 170°С (закрепление рисунка). [c.273]

Материалы и технология получения покрытий из аэродисперсий полимеров Труды ЛТИ им. Ленсовета, 1975. 80 с. [c.65]

Технология получения покрытий. Способом электрофоретического осаждения получают покрытия из водных и органических дисперсий самых разных пленкообразователей фторопластов, полиэтилена, полипропилена, поливинилхлорида, поликапро-амида, полиакрилонитрила, каучуков, битумов и т. д. Для их нанесения применяют установки периодического или непрерывного действия (рис. 7.32). Противоэлектродом в установках служат пластины из стали, меди или металлический корпус ванны. [c.240]

Очень часто грунтовка должна обеспечить защиту от i oppo-зии. Поэтому при использовании по стальным подложка/vi она должна содержать в своем составе химически активный антикоррозионный пигмент. Коррозионная защита может быть достигнута дополнительно другими методами, в частности химической обработкой подложки. Поэтому обычно технология получения покрытий включает предварительную химическую обработку металла, главным образом алюминиевых или железных подложек. Последние наиболее часто обрабатывают фосфатным раствором, который обеспечивает образование кристаллического фосфатного слоя. Поэтому последующий слой грунтовки наносится на кристаллический неорганический слой, а не прямо на чистую поверхность металла. [c.14]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...