Покрытия защитные получения

К S R Я я >о о ti о 3 J о >. о. о с о о и с с Материал, толщина покрытия, мкм Защищаемый материал Ч Условия и режимы получения покрытий Защитные свойства и рекомендуемое применение покрытий [c.480]

V3 i о R о э- с S о >. t о С5 к л с о S о. о с S Материал., толщина покрытия, мкм Защищаемый мате ал Условия и режима получения покрытий Защитные свойства и рекомендуемое применение покрытий [c.490]

Технология получения покрытий из карбида титана заключается в следующем деталь, на которую необходимо нанести, покрытие, тщательно очищается и помещается в реактор для нанесения покрытия. Герметизированный реактор вакуумируется для устранения кислорода, который является вредной примесью, и заполняется защитным газом. После нагрева реактора с деталями до температуры нанесения покрытия защитная атмосфера заменяется химически активными газами. В процессе нанесения покрытия давление химически активных газов (например, метана) должно поддерживаться постоянным. В качестве побочного продукта образуется НС1, который необходимо постоянно удалять [c.142]

Жаростойкие покрытия. Способы получения. Защитные и физико-механические свойства. [c.287]

Стандарт устанавливает методы ускоренных коррозионных испытаний металлических и неметаллических неорганических покрытий для получения сравнительных данных коррозионной стойкости и защитной способности покрытий [c.616]

Нанесение шликера пневматическим распылением. Этот распространенный способ нанесения покрытий обеспечивает получение защитного слоя высокого качества. [c.76]

Гальванический метод осаждения защитных металлических покрытий получил очень широкое распространение в промышленности. По сравнению с другими способами нанесения металлопокрытий он имеет ряд серьезных преимуществ высокую экономичность (защита металла от коррозии достигается весьма тонкими покрытиями), возможность получения покрытий одного и того же металла с различными механическими свойствами, легкую управляемость процесса (регулирование толщины и свойств металлических осадков путем изменения состава электролита и режима электролиза), возможность получения сплавов разнообразного состава без применения высоких температур, хорошее сцепление с основным металлом и др. [c.149]

Разработанные в последние годы новые способы защиты от коррозии изделий, изготовленных из легких металлов и их сила BOB, а также из тугоплавких металлов, позволяют значительно расширить область их применения. Как показали исследования советских и зарубежных ученых, реверсированный ток дает возможность значительно ускорить многие процессы электроосаждения металлов, а также способствует повышению срока службы металлических изделий. В процессах защиты металлов от коррозии все более возрастает роль ультразвуковых колебаний, химических методов создания на металлах защитных покрытий, методов получения термостойких и коррозионно стойких металлических сплавов из водных растворов солей металлов, роль не-.металлических химически стойких материалов, применяемых взамен металлов, ингибиторов — замедлителей коррозии металлов в электролитах и в атмосфере и т. п. [c.3]

Благодаря хорошей защите сварочной ванны пламенем и ничтожно малому количеству попадающих из воздуха кислорода (порядка 0,05%) и азота (не более 0,02%), механические свойства металла шва при газовой сварке выше, че.ч при дуговой сварке электродом с ионизирующим покрытием, но значительно ниже, че.м при дуговой сварке электродами с защитно-легирующим покрытием. Для получения хороших механических свойств металла щва, не уступающих свойствам основного металла, для сварки средне- к высокоуглеродистых сталей применяется низкоуглеродистая проволока, легированная хромом и никелем. [c.480]

Для защиты алюминия и его сплавов в процессе обработки при комнатной температуре в 10—20 %-ном растворе едкого натра эффективны композиции, содержащие 100 г клея № 88, 90 г каолина и растворителя (смесь этилацетата и бензина при соотношении их 2 1). Растворитель вводят в композицию до необходимой консистенции. Такое защитное покрытие обеспечивает получение четких контуров при фрезеровании алюминия на глубину до 10 мкм. [c.143]

Электрохимическое хроматирование цинковых и кадмиевых покрытий обеспечивает получение более стойких по сравнению с химическим хроматированием защитных пленок. [c.437]

Одновременно с процессом образования фосфатной пленки происходит растворение металла. Это приводит к образованию пористости фосфатной пленки. Фосфатирование широко используют для получения подслоя для лакокрасочных покрытий. Фосфатные пленки повышают адгезию лакокрасочных покрытий. Защитные свойства системы фосфатная пленка — лакокрасочное покрытие гораздо выше, чем сумма защитных свойств отдельно фосфатного и лакокрасочного покрытия. [c.476]

На чертежах изделий кроме обозначения чистоты поверхности и способов обработки наносят обозначение покрытий (защитных, декоративных, изоляционных и т. п.), показатели свойств материалов, полученных в результате термической обработки и других видов обработки. Обозначение покрытий и свойств материала указывается в технических требованиях. [c.189]

Большими недостатками покрытий, получаемых методом припекания или осаждения из газовой фазы, являются их высокая пористость и недостаточно хорошее сцепление с основой. В связи с этим они хотя и увеличивают срок службы графитовых деталей, но не предотвращают в достаточной степени их окисления. Особенно это касается изделий сложной конфигурации [6]. Перед исследователями, занимающимися разработкой методик нанесения защитных покрытий, стоит задача получения покрытий с максимально возможной плотностью и хорошим сцеплением с основой. Одним из путей повышения защитных свойств покрытий является получение многослойных покрытий, наносимых методом металлизации [6]. Особенно перспективным методом является наплавка (напыление) с помощью плазменной горелки. Так, например, этим методом наносят вольфрамовое покрытие на графит или на предварительно нанесенное на графит покрытие из тантала [7]. Высокие скорости и температуры, сообщенные частицам вольфрама в плазменной струе, обеспечивают высокую плотность покрытия и прочное сцепление с графитом. Такое покрытие успешно защищает графитовые сопла от эрозионного воздействия продуктов сгорания, имеющих высокие температуру и скорость истечения. [c.146]

Анодные покрытия. Если основной металл — железо — обнажено в поре анодного покрытия (например цинковом), покрытие подвергается анодному разрушению, в то время как железо играет роль катода. Если катодная плотность тока достаточно высока, железо может быть полностью защищено, тогда как покрывающий металл разрушается, защищая железо. Защита прекращается, как только анодный металл растворится настолько, что защищающая плотность тока уже больше не создается. Таким образом период, в течение которого имеет место защитное действие покрытия, зависит от скорости разрушения анодного металла и от толщины покрытия. С другой стороны, если анодный металл разрушается недостаточно быстро, катодная плотность тока может быть недостаточна, даже в самом начале, для защиты обнаженного железа. Таким образом, считая, что обнажение основного материала рассматривается как неизбежное явление — требуется некоторая осторожность в выборе металла покрытия для получения наилучших результатов, причем выбор должен зависеть от коррозионной среды. Железо, покрытое цинком и помещенное в растворе хлористого натрия, получает защиту даже в обнаженных местах (если только оголенная поверхность не очень велика), но цинк быстро растворяется и, как только он полностью растворится, начинается коррозионное воздействие на железо. Алюминий растворяется в таких растворах со скоростью, достаточной, чтобы обеспечить защиту в порах нормальной величины, но расходование алюминия протекает в то же время сравнительно медленно, обеспечивая покрытию значительную долговечность. Следовательно, для растворов хлористого натрия алюминий — более удовлетворительная защита, чем цинк. Но в жесткой пресной воде будет верно обратное положение, и именно цинк разрушается до- [c.680]

Выбор процесса анодирования зависит от целей, которые пленка должна выполнить. Пленки, полезные для антикоррозионных целей, имеют как тонкий компактный барьерный слой, так и толстый пористый слой, служащий основой для наполнения ланолином или краской. Последний может также приобрести защитные свойства после обработки его паром или горячей водой. Боратные ванны, которые дают только барьерные пленки без внешнего пористого слоя, ценны для некоторых целей, например, в выпрямителях (детекторах) и емкостях, но они не используются для получения пленок защитными свойствами против коррозии. Выпрямляющий эффект обусловливает тот факт, что алюминиевый электрод, покрытый защитной пленкой, обладает свободными электронами в большей степени, когда он является анодом подобное ценное действие отмечено у титана и циркония. [c.232]

В зависимости от вида материалов и технологии различают покрытия лакокрасочные (полученные нанесением жидких лакокрасочных материалов) пленочные (полученные приклеиванием к поверхности древесины и древесных материалов готовых защитно-декоративных пленок) комбинированные, в которых используются пленки и лакокрасочные материалы. [c.95]

Легирование и обработка металлических покрытий. Защитная способность покрытий зависит от физических и электрохимических параметров. Один из методов повыщения защитной способности покрытий — их легирование различными элементами и обработка составами, способствующими улучшению их физичесю1х параметров и электрохимических характеристик. Результаты исследований показали перспективность использования металлических покрытий в агрессивных средах нефтегазовой промышленности, в том числе в сероводородсодержащих. В сероводородсодержащих средах цинковые покрытия независимо от способа получения как при наличии ионов хлора, так и без них являются анодными по отношению к стали. В последние годы появилось значительное количество публикаций, в которых рассматривается вопрос увеличения защитной способности цинковых покрытий легированием их металлами [c.90]

Весьма перспективны сплавы магния с бериллием. Растворимость бериллия в магнии весьма незначительна (0,05%). Хотя сплавы этой категории (магноксы) обнаруживают повышенную коррозионную стойкость, они, однако, ограничивают верхний предел температуры тепловыделяющих элементов до 450—460° С. В покрытиях же, полученных совместной конденсацией магния с бериллием, бериллия содержится больше, чем указано выше, поэтому этот сплав имеет большую коррозионную стойкость. Их коррозионная стойкость так значительна, что они временно могут переносить действие угольной кислоты при температуре, превышающей точку плавления магния (650° С) на 100 — 150° С. Защитные свойства оксидной пленки, образующейся на сплаве, улучшаются обогащением ее окисью бериллия это происходит в процессе дистилляции. [c.331]

Сплавы на основе молибдена, полученного электродуговой плавкой, подвергались тщательному испытанию в ракетных двигателях с целью установления возможности их применения для направляюи1,их рабочих лопаток и турбин, так же как и в деталях форсажных камер. В этих случаях необходимы защитные покрытия, предотвращающие окисление. С успехом выдержали испытание лопатки турбин, изготоЕленные из плакированного молибденового листа, и лопасти винтов, откованные из прс( .ильной болванки и затем покрытые защитным слоем. [c.425]

О О К о с R j <5is Материал, толщина покрытия, мкм f Защищаемый материал Условия к режимы получения покрытий Защитные свойства и рекомендуемое применеИйе покрытий [c.492]

Эффективную противокоррозионную защиту оборудования обеспечивают покрытия, для получения которых могут быть использованы основные методы нанесения покрытий в вакуумег катодное распыление, термическое напыление и ионное осаждение. Из них наиболее перспективным вследствие высокой эффективности защитного действия является метод ионного осаждения в вакууме. [c.125]

На рис. 6.9 показана зависимость сдвига полос интерферограммы в отраженном свете (длина волны 1,15 мкм) от времени при нагревании монокристалла Si в плазме СР4. Часть кристалла была покрыта прозрачной защитной пленкой диоксида кремния (Si02) толщиной 0,25-j-0,30 мкм. Лазерное излучение было разделено на две части, один из полученных пучков (диаметром 0,5 мм) направляли на открытую поверхность кристалла, другой — на поверхность, покрытую защитной пленкой. Расстояние между точками зондирования составляло в плос- [c.142]

С перед нанесением покрытия, отсутствие повреждений защитного слоя при транспортировке и загрузке в печь деталей с покрытием, как и контроль качества покрытия, обеспечивают получение светлой неокисленной поверхности деталей (рис. 39). [c.177]

Р. Н. Карповой и И. П. Твердовским [4] были получены сплавы палладия с медью и исследованы их физико-химические свойства. Электролит приготовляли смешением двух растворов хлористого палладия с добавкой азотистокислого натрия и сернокислой меди с добавкой сернокислого аммония. Раствор подкисляли серной кислотой. Электролиз вели при плотности тока 0,7 а/дм . При указанных условиях были получены мелкодисперсные осадки, которые не могут быть использованы в качестве защитных или специальных покрытий. Для получения компактных, твердых осадков сплавов металлов платиновой группы, например палладия с медью или с серебром, могут быть использованы такие комплексообразующие ионы, как циан и пирофосфат. [c.306]

Покрытие кристаллит — декоративное покрытие, способ получения которого заключается в оплавлении при температуре 280— 350° С и охлаждении деталей, ранее облуженных в кислых электролитах. После охлаждения производится повторное лужение тонким слоем в том же электролите. При этом происходит выявление границ зерен первого оплавленного слоя олова. Тонкий слой олова, выявивший структуру подслоя, придает поверхности узорчатый вид. Последующая лакировка повышает декоративные и защитные качества покрытия. Толщина первого слоя [c.119]

Стойкость металла шва и околошовной зоны против образования кристаллизационных трещин можно повысить, используя в ряде случаев швы с малым коэффициентом формы, что способствует нормальной кристаллизации металла сварочной ванны предварительный подогрев изделия (его примеаение зависит от состава и свойств стали) и электроды с фтористо-кальциевым покрытием. Для получения плотных швов необходимо устранить причины, вызывающие появление пор, основным возбудителем которых является водород. При сварке высоколегированных сталей (нержавеющих) основными источниками водорода служат электродные покрытия, защитный газ, краски, масла и другие загрязнения. Поэтому электроды непосредственно перед сваркой следует прокаливать, тщательно осушать защитный газ, сварку фтористо-кальциевыми электродами выполнять на постоянном токе обратной полярности, что позволяет резко уменьшить опасность образования пор в металле шва. При сварке в аргоне некоторых аустенитных сталей появление пор наблюдается на границе сплавления. Для предотвращения этого к аргону добавляют 2—5% кислорода, который образует с водородом нерастворимый в металле гидроокисел. [c.133]

Результаты работы показали, что при всех видах испытаний фосфатная пленка значительно повышает коррозионную стойкость лакокрасочного покрытия. Защитное действие пленок, полученных обычным и ускоренным способами, равноценно и превосходит защитную способность пленки, полученной способом холодного фосфатирования. При наличии пленки защитная способность грунтов 138, 329-В, ВХГМ и железного сурика против коррозии заметно повышается и становится одинаковой с защитной способностью наиболее стойких против коррозии грунтов, содержащих свинцовый сурик — свинцово-суричного и смешанного.Трехслойное покрытие из этинолевой краски, нанесенное на фосфатную пленку, обеспечивает такую же антикоррозионную защиту, как и четырехслойное покрытие этой же краски, нанесенное непосредственно на металл. Полученные результаты позволили заключить, что фосфатирование стальных конструкций, эксплуатируемых в морских условиях, как, например, подводной части корпуса морских судов, дает экономию материалов, используемых при окраске, и снижение стоимости окрасочных работ за счет уменьшения числа слоев покрытий, а также вследствие удлинения срока службы окрашиваемых сооружений и возможного при этом увеличения междудокового периода плавания судов. [c.51]

Предложен способ получения легированных алюминидных покрытий в расплаве, содержащем до 20% А1 и его соединений, более 30% Са (могут быть добавлены Ва, Mg, 5г) и до 5% Си, РЬ и 2п. Температура плавления ванны — около 800° С. Насыщение ведут в интервале температур 900—1200° С до 1 ч в зависимости от состава обрабатываемого материала и требуемой толщины слоя. Присадка в ванну Т1, 2г, V, Ре, Мп, Со, N1, Мо, Сг, Се, V позволяет получать сложнолегированные алюминидные покрытия с повышенными защитными свойствами, в частности с более высокой термостойкостью по сравнению с чистыми алюминидными покрытиями. Защитной атмосферой при использовании предложенной ванны служит аргон. Способ рекомендуется для изделий, работающих при высокой температуре в условиях воздействия газовых сред, содержащих кислород и серу. [c.294]

Для получения плотных швов необходимо устранить водород, способствующий образованию пор. При сварке высоколегированных сталей (нержавеющих) основными источниками водорода служат электродные покрытия, защитный газ, краски, масла и другие загрязнения. Поэтому электроды непосредственно перед сваркой следует прокалить, тщательно осущить защитный газ, сварку фтористо-кальциевыми электродами вести на постоянном токе обратной полярности. Это позволит резко уменьшить опасность образования пор в металле шва. При сварке в аргоне некоторых аустенитных сталей поры появляются на границе сплавления. В этом случае к аргону добавляют 2—5% кислорода, который образует с водородом не растворимый в металле гидроокисел. [c.172]

Плакирующее металлическое защитное покрытие. Для получения 1П0К рытия на поверхность основного металла накладывают листы защитного металла, а затем весь пакет подвергают горячей прокатке. При прокатке за счет диффузии металлов получают Пlpoчн oe оцепление основного металла с защитным металлом. Таким путем получают биметаллы и многослойные металлы. Широкое применение получило плакирование стали медью, латунью, томпаком, мед-ноннкелевыми сплавами, нержавеющей сталью. В этом случае плакированная углеродистая сталь выступает как заменитель меди, латуни и т. д., что позволяет получить большую экономию дефицитных и дорогих цветных металлов. [c.39]

Никелевые и хромовые покрытия. Метод получения блестящей поверхности на моторах и вращающихся частях, фурнитуре и т. п., основанный на относительно толстом покрытии никелем, за которым следует нанесение более тонкого покрытия хрома для предотвращения тускнения никеля, упомянут выше состав хромовой ванны обсуждался на стр. 557. Современные улучшения обсуждаются Силманом, который указывает, что хромовые покрытия обычно растрескиваются и часто мало что добавляют к защите основного металла. Покрытия, полученные при высоких температурах и низких плотностях тока, становятся высоко защитными, но перестают быть блестящими. Компромиссное решение наблюдается при 60° С и - 0,43 а/см , которые дают блеск и хорошую защиту с некоторым ущербом в рассеивающей способности [169]. Ванны для электроосаждения претерпели много изменений. В первое время часто использовался раствор аммо-нийсульфата никеля, который давал прекрасные осадки, но процесс электроосаждения длится при этом очень долго. Любая попытка использовать высокие плотности тока приводит к риску запассивировать аноды. Добавление хлоридов предотвращает пассивацию, а контроль pH добавлением борной кислоты позволил получить прекрасную быструю ванну Уотта. Эта ванна теперь является классической. Впервые о ней было сообщено в 1916 г. Позднее вводились другие составляющие, такие как, фторид и сульфат натрия, но даже в 1934 г. Кук и Эванс, обсуждая методы получения покрытий для автомобильной и велосипедной промышленности, еще рекомендовали ванну типа Уотта Современные ванны содержат блескообразующие добавки и им подобные. Очень важно исключить примеси нитраты, соединения мышьяка и некоторые органические коллоиды вредны последние могут быть разрушены с помощью перманганата, избыток которого, в свою очередь, разрушается добавлением перекиси водорода. Статьи, в которых обсуждается влияние состава ванн на качество осадка, следующие [170] данные о необходимых химических расчетах можно найти в литературе [171 ]. [c.597]

Однако основной вред от коррозии связан чаще всего не только с потерей самого металла, но в гораздо большей степени с порчей металлических конструкций, имеющих, как правило, ббльшую ценность, чем металл, из которого они сделаны. Если для железнодорожных рельсо1В стоимость металлического материала превышает стоимость изготовления, то для таких изделий, как автомобиль, самолет, точный прибор, стоимость изготовления намного превышает стоимость металла. Колоссальные затраты на всякого рода защитные мероприятия, например лакокрасочные покрытия, металлические покрытия, на получение более дорогих коррозионно-устойчивых сплавов и т. п., следует целиком рассматривать как убытки, приносимые коррозией. Не меньшие потери и увеличение расхода металла получаются вследствие отказа от работы и случайных аварий конструкций по коррозионным причинам, затрат на ремонт и переборку прокорродировавшего оборудования, ухудшения качества продукции, усложнения технологии, а также вследствие завышенных припусков размеров на коррозию при проектировании многих конструкций. Повышенные припуски связаны не только с увеличением расхода металла, по зачастую и с конструктивными ухудшениями. Для самолета, папример, повышенные припуски ведут к нежелательному увеличению веса. Для трубопровода повышенная толщина стенок, помимо увеличения затрат металла, влечет за собой уменьшение полезного сечения и, следовательно, понижение пропускной способности магистрали. [c.11]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...