Получение покрытий электрофоретических

Проводили исследования стали с алюминиевым покрытием, полученным методом электрофоретического осаждения с последующей прокаткой, на стойкость в атмосферных условиях. [c.57]

К электрохимическим — получение покрытий на катоде (цинкование, кадмирование, хромирование, никелирование, лужение), анодное оксидирование (анодирование алюминия и других легких сплавов), электрофоретическое осаждение порошковых материалов. [c.51]

Ряд покрытий получен при электрофоретическом осаждении из органических сред на стали или молибдене. Характеристика их приведена ниже [c.237]

Электрофоретический метод наряду с другими методами получения покрытий может быть с успехом применен для создания тонкослойных защитных керамических и стеклокерамических покрытий [451]. [c.376]

Электрофорез является одним из наиболее прогрессивных технологических методов получения покрытий на металлических изделиях. Основное преимущество электрофореза в этом плане — высокая покрывающая способность. По мере блокировки непроводящим покрытием наружных областей электрода увеличивается Напряженность поля в полостях и изгибах изделия, что обеспечивает равномерное покрытие деталей произвольной формы. Наряду с этим нанесение покрытий методом электрофореза позволяет автоматизировать процесс, контролируя его основные параметры — ток, напряжение, расход суспензии в ванне. В отличие от других методов, например метода воздушной электростатической окраски, потерь сырья в электрофоретической ванне практически нет суспензия легко регенерируется. Это свидетельствует о высокой экономичности процесса. [c.179]

ПОЛУЧЕНИЕ ЭЛЕКТРОФОРЕТИЧЕСКИХ ПОКРЫТИЯ [c.235]

Электрофоретические покрытия непосредственно после осаждения характеризуются, как правило, слабой прочностью сцепления с основой, низкими механической прочностью и плотностью. Поэтому после осаждения покрытия подвергают механическому уплотнению (изостатическому обжатию) или спеканию с целью увеличения их плотности сцепления с подложкой. Режимы упрочняющей обработки выбирают, исходя из назначения покрытий и их состава. Основные преимущества электрофоретического метода осаждения покрытий — высокая скорость процесса, возможность получения равномерной толщины покрытия по всей поверхности изделий сложной формы, однородность покрытия и щирокий круг материалов, которые можно подвергнуть осаждению. Различные типы электрофоретических покрытий, режимы их нанесения и последующей обработки описаны в работах [13, с. 98 15, с. 17] и др. [c.372]

VI. Покрытия, полученные электрофоретическим осаждением, находят пока ограниченное [c.10]

Электрофоретические осадки можно упрочнять и гальваническими осадками Описаны материалы, включающие частицы МоЗг, иОг, АЬОз, 51С, УС. Толщина покрытий 25—50 мкм при разовом осаждении и до 750 мкм при многократном. Связующим может быть никель и кобальт, осажденные гальванически или химически, или никель, полученный восстановлением его оксида, осажденного одновременно с керамическими материалами. [c.150]

Полученный слой покрытия после извлечения деталей из окрасочной ванны промывают проточной водой, при этом вода уносит только ту часть лакокрасочного материала, которая осталась на изделии за счет обычного процесса окунания. Электрофоретический слой при этом не нарушается. Промытые детали высушивают. Существенными преимуществами метода являются возможность полной автоматизации процесса и большая экономия пленкообразующей основы и летучих растворителей. Кроме того, процесс весьма совершенен в санитарно-гигиеническом и противопожарном отношении. К недостаткам электрофоретического окрашивания следует отнести возможность получения только однослойных покрытий на металлических поверхностях и ограниченный пока ассортимент пригодных для этого метода лакокрасочных материалов.. [c.152]

К электрохимическим относятся методы получения покрытий под действием электрического поля на катоде (цинкование, кадмирование, хромирование, никелирование, осаждение сплавов различного состава), анодное и анодно-катодное оксидирование (анодирование алюминия и его сплавов, микродуговая обработка) электрофоретическое и электростатическое осаждение порошковых материалов, нанесение комбинированных покрытий за счет сочетания процессов электролитического и электрофоретического осаждения. [c.50]

Катодное поведение электростатических и электрофоретических алюминиевых покрытий подобно поведению чистого алюминия. Они сильно поляризуются уже при малых плотностях тока и имеют достаточно высокое перенапряжение вьоделения водорода. Электрофоретические алюминиевые покрытия обладают наибольшим значением перенапряжения водорода по сравнению с покрытия.ми, пол>ченны. ш ikj собом электростатического и вакуумного напыления. При получении покрытий из порошковых материалов на электрохимические свойства [c.81]

Процесс получения покрытий электроосажденнем водоразбавляемых лакокрасочных материалов на основе водорастворимых пленкообразующих принципиально отличается от процессов, протекающих при формировании покрытий, получаемых другими методами нанесения. Этот процесс отличается также от электрофоретического осаждения дисперсий и от электроосаждения металлов [2]. Образование осадка при электроосаждении водоразбавляемых лакокрасочных материалов на основе водорастворимых пленкообразующих связано с выделением новой фазы на аноде в результате химических превращений в приэлектродном пространстве под действием электрического тока. Осаждение пленкообразующего не зависит от его электрохимического разряда. Основными электрохимическими процессами являются электролиз воды [c.194]

Твердофазные методы получения КМ используют при синтезе огнеупоров и керамики специального назначения. Так, методы получения КМ можно было бы отнести к газофазным — плазменный, метод погружения в газовые смеси жидкофаз-ным — получение КЭП, электрофоретических покрытий, химических бестоковых покрытий твердофазным — получение покрытий с применением детонации. [c.272]

Электрофорез — типичный гальванический процесс, однако он отличается от электроосаждения металлов тем, что происходит не в растворах. Заряд, возникающий ка частицах при электрофорезе, обусловлен наличием на их поверхности полного диффузного двойного электрического слоя в результате адсорбции из жидкой среды ионов, ПАВ, молекул растворителя, воды или других веществ или ионизации поверхностных молекул пленкообразующего вещества. Свойства и особенности образующихся адсорбционных слоев определяют их поляризуемость, направление, скорость переноса и коагуляции дисперсных частиц и, соответственно, выход и качество образующегося электрофоретического осадка. Так, если применить в полимерных водно-спиртовых дисперсиях анионоактивные ПАВ, например натриевую соль карбоксиметилцеллю-лозы, то при получении покрытий осадок будет образовываться на аноде, в случае катионоактивных ПАВ, например диметил-диоктадециламмонийхлорида [( H j)2N( i H3,) ] НС1, осаждение происходит на катоде. При отсутствии ПАВ в средах с большой диэлектрической постоянной (вода, спирты) частицы, как правило, приобретают отрицательный заряд и осаждаются на аноде 115, с. 14 [. [c.239]

Технология получения покрытий. Способом электрофоретического осаждения получают покрытия из водных и органических дисперсий самых разных пленкообразователей фторопластов, полиэтилена, полипропилена, поливинилхлорида, поликапро-амида, полиакрилонитрила, каучуков, битумов и т. д. Для их нанесения применяют установки периодического или непрерывного действия (рис. 7.32). Противоэлектродом в установках служат пластины из стали, меди или металлический корпус ванны. [c.240]

Электрофоретический метод нанесения уже давно с успехом применяется в электро- и радиотехнической промышленности для получения электроизоляционных, эмиссионных и антиэмиссионных покрытий. С помощью этого метода можно покрывать изделия малых размеров и толщин (менее 0,5 мм), сложной формы и конфигурации. [c.99]

Известны покрытия, полученные электрофоретическим способом из окиси алю мпния, двуокиси циркония, карбидов, силицидов и нз некоторых окислов [25, 26, 52]. [c.100]

Переходный слой электрофоретического алюминиевого покрытия, легированного кремнием в пределах от 2 до 20 %, оказьшает блокирующее действие на поток водорода. Процесс получения алюминиевого покрытия заключается в электрофоретическом нанесении порошка на [c.65]

Для покрытий, полученных из порошковых материалов электростатическим и электрофоретическим методом, пористость покрытия зависит в основном от методов последующего уплотнения порошка (прокаткой, гидростатическим обжатием). Алюминиевое покрытие с пористостью 3-5 % получают уплотнением прокаткой при толщине слоя порошка 20— 25 мкм, а гидростатическим обжатием - не менее 400 МПа - при толщине слоя порошка 40-50 мкм. Для металлиэационных покрьггий порте- [c.68]

На рис. 21 приведены поляризационные кривые в 3 %-ном растворе Na l алюминиевых покрытий, полученных вакуумным способом из порошковых материалов электрофоретическим и электростатическим методами с последующим уплотнением. Толщина слоя (электростатичес- [c.80]

Анодная поляризация алюминиевых вакуумных покрытий в 3 %-ном Na l незначительна, что указывает на сравнительно легкий процесс анодного растворения в присутствии галогенов. Покрытия, полученные из порошковых материалов, имеют плотные и толстые окисные пленки, вызывающие более значительную анодную поляризацию. Анодная кривая обратного хода для всех исследуемых покрытий смещается в отрицательную сторону, причем для электрофоретического покрытия на 40-50 мВ, вакуумного и электростатического - на 60 - 70 мВ. Эти данные свидетельствуют о различной защитной способности окисных пленок, имеющихся на алюминиевых покрытиях. [c.81]

Для получения полной анодной кривой бьша применена разработан ная И.Л. Розенфельдом методика предварительной активации поверх кости, которая дает поляризационные кривые, характерные для пассиви рующегося металла с областями активного растворения, активно-пас сивного и пассивного состояния. На рис. 22 приведены анодные поляри зационные кривые алюминия АД1 и алюминиевых покрытий при ско рости наложения потенциалов 10 мВ/с в средах 0,01 н. Na l. В 0,01 н растворе Na l стационарный потенциал стали с электрофоретическим покрытием при гидростатическом обжатии на 0,1 Вис гидроимпульс ным - на 0,2 В положительнее потенциала чистого алюминия и состав ляет - 1,3 и -1,2 В соответственно. [c.82]

Электрофоретическое нанесение лакокрасочных материалов, растворимых в воде, представляет собой усовершенствованный способ погружения, недостатки которого устранены действием электростатического поля. Электрофорез основан на ориентированном перемещении коллоидных частиц в диэлектрической среде. При наложении электрического тока возникают два процесса. Первый — это электролиз, характеризующийся перемещением ионов, образовавшихся при диссоциации электролита. Второй — собственно электрофорез, т. е. движение коллоидных частиц под действием электрического поля в среде с высокой диэлектрической постоянной. Частицы в соответствии со своей полярностью движутся к одному из электродов. Отрицательно заряженные частицы движутся к аноду, т. е. к изделию. На аноде или в непосредственной близости от него происходит потеря электрического заряда и коагуляция частиц. Одновременно с электрофорезом происходит и электроосмос, т. е. процесс, при котором под действием разности потенциалов из лакокрасочного материала вытесняется диспергирующий агент, например вода, и слой загустевает. Технологическим достоинством этого способа является возможность обеспечения высокой степени автоматизации, при которой потери лакокрасочного материала не превышают 5%. Достигается равномерная толщина слоя, которую можно регулировать в пределах 8—45 мкм. Слой не имеет пор и видимых дефектов. Коррозионная стойкость его примерно в 2 раза выше, чем у лакокрасочных покрытий, полученных способом погружения. Линия, в которой использована такая технология, в основном состоит из оборудования для предварительной подготовки поверхности, оборудования для непосредственно электрофоретического нанесения, включая соответствующую промывку, и оборудования для предварительной и окончательной сушки лакокрасочного покрытия при температуре 150—220° С в течение 5—30 мин. Способ нашел применение в автомобильной промышленности, на предприятиях по производству мебели, металлических конструкций для строительства и в других областях. [c.87]

Другие виды композиционных покрытий. Покрытия, полученные при соосаждении частиц карбонильного никеля с никелем (d = 40 мкм), используют для изготовления катодов электронных трубок. Соосаждение происходит электрофоретически при высоких плотностях тока (40 кА/м2), напряжении 25 В и небольшом расстоянии (8—15 мкм) между электродами. Покрытие получается рыхлым, а затем поры заполняют частицами Ba(Sr, Са)СОз. [c.145]

Методом электрофоретического осаждения, основанного на движении заряженных частиц покрытия коллоидных размеров в электрическом поле, можно наносить разнообразные покрытия, причем главной проблемой является получение стабильной коллоидной системы, в состав которой, как правило, входит наносимый компонент, связующее вещество (биндер) и ионы зарядчики. Время осаждения колеблется от нескольких секунд до минут при напряжении между электродами 20—500 в. Метод используется в настоящее время для нанесения металлов, сплавов [21], окислов [21, 22, 23], карбидов [21], силицидов [22], стеклокерамических материалов. Метод электрофореза привлекает своей высокой производительностью, отсутствием нагрева и принципиальной возможностью наносить композицию любого, состава. Однако он не получил широкого распространения, потому что сцепление с подложкой и плотность электро форетических покрытий, как правило, весьма невелики. Для повышения адгезии покрытия к поало Ж-ке необходима дополнительная обработка изделий с покрытиями чаще всего применяют прессование при давлениях порядка тысяч атмосфер или термообработку в инертной атмосфере, но и это часто не дает желательных результатов. [c.219]

Явление электрофоретического осаждения основано на нереносе заряженных взвешенных частиц в электрическом поле. Следует подчеркнуть, что электрокинети-ческие явления, обеспечивающие перенос вещества к электроду, сопровождаются коагуляционными процессами в объеме суспензии и в электрофоретическом осадке. Поэтому для получения доброкачественных покрытий путем электрофореза необходимо создать условия, при которых обеспечивается оптимальное соотношение между скоростью процессов переноса дисперсных частиц и коагуляции суспензии в электрофоретической ванне. [c.42]

Электрофоретический метод нанесения покрытий привлекает к себе все большее внимание, и в последние годы появилось большое число работ, посвященных его исследованию и изучению свойств образующихся покрытий. Этот метод нашел уже широкое промышленное применение для осаждения защитных и декоративных покрытий из лаков, красок и пластмасс на металлических и неметаллических материалах [435—437]. Метод давно с успехом применяется в электро- и радиотехнической промышленности для получения электроизоляционных, эмиссионных и антиэмиссионных покрытий [438]. [c.371]

Для получения разнообразных керметных покрытий большие возможности открывают электрохимический и электрофоретический методы. При электрохимическом способе осаждаемой матрицей чаще всего служит никель. Получены также керметные покрытия на основе матрицы из железа, кобальта, меди, хрома, серебра, золота, платины, палладия, родия, цинка, кадмия, олова, свинца включения второй фазы еще более разнообразны. Перечисленные выше и многие другие износостойкие компоненты при подобранных электролитах и оптимальных режимах электролиза включаются в матрицу в значительных количествах [до 40% (об.)]. [c.151]

Свободным от недостатков традиционных методов лакирования является способ электрофоретического осаждения лаковых пленок из водных растворов ионогенных смол. Он дает возможность совершенствования получения металлолаковых покрытий и, в частности, осуществления непрерывного процесса получения текстурированных покрытий на поточных механизированных и автоматизированных линиях. Сущность этого способа лакирования применительно к текстурированным покрытиям состоит в следующем. [c.473]

Другие виды керметов. Покрытия, полученные при соосаждении частиц карбонильного никеля с никелем (1 40 мкм), используют для получения катодов электронных трубок При этом соосаждение из электролита твердого никелирования происходит электрофоретически при высоких плотностях тока (400 а/дм ), напряжении 25 б и небольшом расстоянии (8—15 мм) между электродами. Покрытие получается рыхлым, а затем поры заполняют частицами Ва(8г, Са)СОз. В течение 10—30 сек образуются покрытия с долей участия электрофореза 25—38%. [c.81]

Металлополимерные покрытия [259] — новый вид сложных по составу покрытий, полученных при совмещении электролитического процесса выделения частиц металла и полимера по электрофоретическому механизму. Так, из раствора сульфата цинка, содержащего микрочастицы (1—2 мкм) фе-нолформальдегидной смолы, выделяются слои КП, состоящие на [c.259]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...