Эмалирование индукционное

В Советском Союзе разработай способ эмалирования на стайках-автоматах в электромагнитном поле, основанный па то.м, что для получения покрытия достаточно нагреть только поверхностный слой металла, лежащий непосредственно под слоем эмалевого шликера . Эмалирование индукционным током не требует громоздких печей-агрегатов н исключает влияние печных газов на качество эмали. [c.379]

В последние годы в Советском Союзе разработан новый способ эмалирования на станках-автоматах в электромагнитном поле, основанный на том, что для получения покрытия достаточно нагреть только поверхностный слой металла, лежащий непосредственно под слоем эмалевого шликера . Эмалирование индукционными токами не требует громоздких печей-агрегатов и исключается влияние [c.368]

Наиболее широко используют индукционное эмалирование. Перед нанесением эмали поверхность металла очищают, удаляют загрязнения органическими соединениями обжигом при температуре 400—650 °С, окалину и ржавчину удаляют дробеструйными установками. [c.72]

Покрытие эмалью крупногабаритных деталей ограничивается размерами печей для обжига. Печи для эмалирования цистерны объемом 20—100 м представляют собой сложные сооружения, кроме того, управлять обжигом и равномерно прогревать все части сложных деталей в таких печах довольно трудно. Поэтому в подобных случаях покрытие эмалью производят в электромагнитном поле на станках-автоматах. Нанесенную на поверхность металла эмаль расплавляют, прогревая тонкий слой металла в электромагнитном поле высокой, а иногда и промышленной частоты. После остывания эмаль образует прочную пленку. Сплошное эмалевое покрытие можно получить на поверхностях любой величины, так как покрывать можно последовательно участок за участком, а не всю деталь сразу, как при обжиге в печах. К тому же этот способ эмалирования экономичнее, так как к. п. д. индукционных установок выше, чем печных, а время процесса значительно меньше. [c.340]

Защита труб от почвенной коррозии и блуждающих токов наиболее надежно может быть осуществлена эмалированием труб стеклоэмалью. В настоящее время разработана и проверена в работе конструкция установки по нанесению стеклоэмали на трубы с подогревом их индукционными токами до температуры 700° С. Передвижные разъемные конструкции индукционных установок, позволяют наносить стеклоэмаль на места стыка труб также и в полевых условиях. Эмалирование труб должно производиться в заводских условиях или в трубозаготовительных цехах. Наиболее целесообразно организовать антикоррозионную защиту труб на трубных заводах (поставщиках). [c.352]

Кроме того, применяются не содержащиеся в TGL 14102 стали (например, St 80/10 Т) литые хромистые стали с добавками W и V и высоким содержанием карбидов, а также литые (или кованые) ледебуритные карбидные стали (упрочняемые с помощью цементации, азотирования, пламенной или индукционной закалки, наплавки, плакирования, хромирования или специального эмалирования). [c.237]

Ограничения, связанные с эмалированием в печах, в отношении габаритов изделий, их конструкций и др., исключаются при индукционном эмалировании. Изделия не деформируются. Открывается возможность частичного эмалирования отдельных участков на деталях машин. [c.17]

При индукционном эмалировании с быстрым нагревом можно получить при сквозном или поверхностном нагреве стенок изделия с последовательным или одновременным оплавлением эмалевого шликера, нанесенного с двух сторон (двухстороннее эмалирование). При нагреве в печах в таких случаях на эмали- [c.17]

На основе индукционного эмалирования построен индукционно-контактный способ предварительной сушки перед обжигом сырого шликерного покрытия, при котором нагрев шликерного слоя начинается с его основания у металла, нагреваемого индуцированными токами. В этом отношении индукционный способ отличается значительными преимуществами перед способом сушки в камерах, применяемым при печной технологии эмалирования, с нагревом от внешнего источника [c.17]

Индукционный нагрев для получения эмалевых покрытий позволил разработать оптимальную технологию двух основных процессов эмалирования — сушки высокодисперсного шликера и его расплавления — для получения эмалевого покрытия с высокими структурно-механическими качествами. [c.18]

Двустороннее эмалирование труб в печах невозможно, поэтому индукционное эмалирование является, видимо, единственным способом, пригодным для двустороннего покрытия не только труб, но и трубных досок, фильтровальных дисков и разных деталей химических аппаратов. [c.19]

Индукционным способом можно эмалировать трубы малых диаметров и большой длины. На основе новых принципов эмалирования решается вопрос сушки шликерного покрытия на внутренних поверхностях труб большой длины, свыше 10 м. [c.19]

Оплавление покрытий без нагревания изделий в целом требует для своего осуществления специальной аппаратуры, позволяющей получать высокие температуры лишь на небольших участках поверхности. Этому условию удовлетворяет высокочастотный индукционный метод эмалирования [82]. Процесс может быть легко механизирован. Чтобы оплавить покрытие достаточно нагреть лишь поверхностный неглубокий слой металла непосредственно под покрытием с помощью индуктора. Глубина проникновения б индуктированного тока в металл равна [c.66]

Приварка фланца к телу трубы допустима только до нанесения эмалевого покрытия. Толщина фланца всегда превышает толщину трубы, так как в противном случае прочность фланца будет недостаточной. Одновременный обжиг эмалевого покрытия на соседних участках трубы и фланца, т. е. на металле различной толщины, приводит к неудовлетворительным результатам. Поэтому такой тип соединения эмалированных труб применим только в том случае, если обжиг эмалевого покрытия производят методом индукционного нагрева, а не в печах. При обжиге методом индукционного нагрева индуктор последовательно перемещают вдоль [c.294]

Процесс эмалирования сводится к продвижению трубы через кольцевой индуктор (или кольцевого индуктора вдоль неподвижной трубы).,По индуктору проходит ток повышенной частоты. В поверхностном слое металла трубы возникают индукционные электрические токи, которые в течение нескольких секунд нагревают его до нужной температуры. Металл прогревается лишь на небольшую глубину. Чем выше частота тока в индукторе, тем меньше глубина, на которую прогревается металл. Чтобы прогреть слой металла до температуры оплавления эмали на глубину до 1 мм, необходимо применять ток частотой 250 кгц, а для сквозного прогрева трубы — от 2,5 до 8,0 кгц. При эмалировании труб диаметром 50—150 мм потребляется мощность 30—60 кет. Сушка шликера заканчивается после двукратного продвижения трубы через индуктор со скоростью 1,5—2 м мин при температуре 60—80° С. Длительность обжига покрытия регулируют скоростью движения трубы через индуктор. [c.301]

При эмалировании методом индукционного нагрева происходит нагревание эмали от металла. Важно поэтому применять грунт с возможно более широким интервалом обжига, так как грунт начинает разогреваться до оплавления покровной эмали. В случае недостаточно высокой вязкости грунта можно проплавлять его через слой покровной эмали. Коэффициенты расширения стали и эмали не должны различаться более чем на 10%. [c.301]

Высокие температуры обжига часто неприемлемы по разным причинам. Например, сложные детали могут сильно коробиться и терять свою форму, что является наиболее серьезным недостатком метода эмалирования. Поэтому обжиг жаростойких покрытий предпочтительно вести кратковременно в условиях локального нагревания изделий, в частности в индукционном поле высокой частоты, когда металл прогревается только с поверхности на небольшую глубину. [c.305]

Все трубы следует проверить с помощью магнитного, индукционного или рентгеновского дефектоскопа с целью выявить дефекты как наружные (трещины, волосовины, плены и др.), так и внутренние (пустоты, раковины, внутренние трещины, шлаковые включения, пузыри и т. п.). Трубы, у которых обнаружен какой-либо дефект, не годятся для эмалирования. [c.307]

Кроме общеизвестного метода эмалирования с последующим обжигом в печах в последние годы все большее признание получает новый способ эмалирования в электромагнитном поле индукционными токами при этом эмалирование производят не в печах, а на механических станках и стендах автоматического действия. Таким способом отечественная промышленность выпускает эмалированные трубы с фланцами (диаметром два-три дюйма и длиной до двух метров) и тройники к ним . [c.146]

На рис. 138 представлена про- Рис. 138. Индукционная сушильная мышленная установка для сушки камера для эмалированных авто-автомобильных колес, покрытых мобильных колес, [c.319]

Перед эмалированием наружную поверхность труб осматривают, а внутреннюю проверяют с помощью прибора РВП. Дефекты (трещины, раковины, вмятины и т. п.) на эмалируемой поверхности недопустимы. Кроме того, качество труб проверяют с помощью магнитного, индукционного или рентгеновского дефектоскопа. [c.255]

Надо полагать, что в дальнейшем широко будут применяться оба технологических процесса. Вместе с тем следует подчеркнуть, что печной скоростной обжиг имеет существенное преимущество перед индукционным — более низкую себестоимость процесса эмалирования и более высокую производительность. [c.44]

Стальные изделия чаще всего покрывают мокрым способом (взвесь порошка эмали в воде) с последующим нагреванием при 850—900° С, затем снова наносится слон покрытия и производится обжиг и т. д. Эмалирование осуществляют на станках-автоматах с использованием индукционного нагрева. Такой способ не требует нагревания всего аппарата до нужной температуры, а прогревается только слой небольшой толщины до полного расплавления эмали. Используя этот способ, эмаль можно наносить на изделия, имеющие резьбу, резкие переходы толщин, цилиндрической формы, трубы и т. д. [c.180]

Новый способ эмалирования труб на специальных станках-автоматах с применением индукционных токов разработан Е. Н. Подклетновым и внедрен на Смелянском машиностроительном заводе, где выпускаются трубы с внутренним и наружным эмалевым покрытием. [c.184]

При индукционном эмалировании эначительно уменьшается окалинообразование на эмалируемой поверхности. [c.17]

Индукционный способ позволяет проводить эмалирование на станках-автоматах с точной и гибкой регулировкой тока в нагревательном контуре, при этом обеспечиваются строгие температурные режимы сушки и оплавления щликерного покрытия. [c.18]

Е. Н. Подклетнов при эмалировании такого рода сооружений использовал принцип индукционного нагрева, широко применяемый в промышленности для закалки и других видов термической обработки металлических изделий. Он создал принципиально новую, прогрессивную технологию эмалирования в электромагнитном поле. Так, эмалирование труб по этой технологии легко осуществимо в трубопрокатных цехах на специальных станках автоматического эмалирования. [c.257]

Индукционная катушка 2 состоит из сердечника, набранного из стальных пластин, первичной и вторичной обмоток. Первичная обмотка намотана на сердечник, изолированный слоем кабельной бумаги, изготсБлена из медного эмалированного провода, ее слои изолированы друг от друга кабельной или телефонной бумагой. Вторичная обмотка состоит из большого числа витков тонкой медной эмалированной проволочки, ее слои изолированы друг от друга конденсаторной бумагой. [c.242]

Эмали силикатные 6, 12, 65, 107 сл, бытового назначения 111, 112 грунтовые ПО, 111 жаростойкие 66, 118—120 кислотостойкие 112—116 кислотощелочестойкие 114—116 полуситалловые 118 ситалловые 116—118, 121—123 Эмалирование 64—66, 155, 158 индукционное 66, 67 Эматалиродавие 56 [c.293]

Нанесение жаростойких покрытий методом эмалирования производится в основном так же, как и обычных эмалей, и лишь температура обжига изделий должна быть более высокой. Если бытовые эмали обжигаются (оплавляются) на сталях при температуре 850—ЭбО" С, то для обжига жаростойких покрытий требуется температура до 1000—1250 С. Обжиг может осуществляться как при нагревании всего изделия (печной и электрический контактный методы), так и при локальном нагревании в индукционном элек уромагнитном поле. [c.305]

Инж. Е. Н. Подклетновым было предложено вести обжиг эмалированных труб способом нагревания индукционным током повышенной частоты. Этот способ применяют на одном из отечественных заводов для эмалирования стальных труб различного диаметра. Производство труб автоматизировано. Для обжига эмали к трубе, установленной на станке, подводят кольцевой индуктор, присоединенный к генератору переменного тока частотой 2,5—3 кгц. Индуктор перемещают вдоль трубы. В [c.256]

Современная техника эмалирования располагает двумя способами обжига. Одни из них, выполняемый в муфельных печах с газовым обогревом, характеризуется индивидуальным производством с применением тяжелого физического труда. Другой способ, более индустриальный, основан на применении индукционного нагрева, что позволяет выполнять даустороннее эмалирование не только труб и мелких деталей, но и сосудов большой е.мкости, в том числе железнодорожных цистерн. [c.141]

Наряду с описанной выше технологией эмалирования труб для систем горячего водоснабжения в СССР применяется и другой способ эмалирования. Он отличается в принципе тем, что обжиг трубы с нанесенным внутренним эмалевым покрытием осуществляется не в печи, а с помощью высокочастотной установки с индукционным нагревом. Обжиг шликера производится в вертикальной шахте при прохождении трубы сверху вниз через кольцевой индуктор. Труба нагревается токами, которые индуцируются высокочастотным электромагнитным полем индуктора, до температуры плавления эмали 820—880ОС. Скорость нагрева регулируют, изменяя скорость движения трубы через индуктор с помощью клиноременного вариатора. При обжиге эмалевый слой прочно соединяется с металлом. После обжига трубу поднимают из шахты и переводят в горизонтальное положение, в котором она остывает. [c.44]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...