Вертикальные станки металлорежущие

Для ряда механизмов выполнение условия (13.1) сопряжено со значительными конструктивными сложностями, а иногда и просто неосуществимо. Примерами таких механизмов являются механизмы перемещения по вертикальным направляющим различных узлов металлорежущих станков (бабок, суппортов, поперечин), где обычно применяются самотормозящиеся винтовые пары, что необходимо по условиям их работы (рис. 101, а). При достаточно длинных винтах и жестких гайках условие (13.1), как правило, оказывается не выполненным [28]. Аналогичные соотношения свойственны сварочным манипуляторам с горизонтальной осью (рис. 101, б). [c.333]

Для проведения экспериментально-эксплуатационных испытаний по реализации режима ИП были выбраны горизонтально-и вертикально-фрезерные станки, имеющие интенсивный износ поверхностей трения скольжения, лучшее конструктивное решение по защите поверхностей трения от попадания пыли и стружки и относящиеся к наиболее распространенной группе металлорежущего оборудования [18]. [c.79]

Силовая головка представляет собой агрегат, сочетающий в себе привод главного движения (вращения) инструмента и подачи (поступательного движения). Силовая головка представляет собой маленький металлорежущий станок, который может работать в горизонтальном, вертикальном или наклонном положении, поэтому такие силовые головки часто называют самодействующими. На многих станках приводы главного движения и подачи разделены для вращения инструмента служит силовая бабка, а для движения подачи — силовой стол, на который устанавливается силовая бабка (а иногда — обрабатываемая деталь). [c.208]

Подливка цементным раствором. Крепление машин подливкой цементным раствором — один из самых простых способов при установке легких, быстроходных и хорошо уравновешенных машин. Наибольшее применение и широкую опытную проверку этот способ получил в машиностроительном производстве при установке легких и средних металлорежущих станков на бетонных полах. Так устанавливаются токарные, вертикально-сверлильные, фрезерные и другие станки весом до 1,5 г. [c.53]

Каждый металлорежущий станок получает цифровой трехзначный шифр. Первая цифра означает группу станка, вторая — тип, а третья — типоразмер. Например, в номере станка 612 цифра 6 означает группу — фрезерная, цифра 1 — тип — вертикально-фрезерный консольный и цифра 2 — типоразмер (№ 2). [c.193]

Осуществлявшееся в ходе промышленного развития объединение машин в опреде.тенную систему было важнейшим признаком развитого машинно-фабричного производства. Наиболее прочные позиции система машин заняла в машиностроении, где ее основу составил парк специализированных, высокопроизводительных металлорежущих станков с электроприводом. Комплектование механических цехов в машиностроении на начало 900-х годов было примерно следующим токарных станков — 44—50%, сверлильных (вертикально-сверлильных, горизонтально-сверлильных, радиально-сверлильных) — 15—17%, строгальных, долбежных и фрезерных —21—25%, зуборезных, наждачных, болторезных и прочих станков — 20—28"о Крупные станки размещались под кранами или другими подъемными устройствами. На каждый станок по нормам отводилось в среднем примерно по 16 м пола цеха [18]. [c.30]

Местное (вращается вал) Циркуляционное (вращается корпус) Тяжелый или нормальный, 0,07С< РйО,15С Узлы со сферическими упорными роликовыми подшипниками общего применения тяжелых металлорежущих станков (карусельные) вертикальных валов турбин JS7/rt) JS7//6 [c.150]

В металлорежущих станках автоматическое деление наиболее часто встречается на сверлильных, фрезерных станках, на многошпиндельных станках при угловом и линейном делении. Угловое деление заключается обычно в повороте поворотной части стола, а линейное деление — в поступательном перемещении стола или приспособления на установленную величину. Как правило, оба деления осуществляются прерывисто с требуемой точностью и скоростью. Угловое деление может осуществляться с помощью делительных дисков, плоских и барабанных кулачков с приводом от стола станка, индивидуального электродвигателя, гидро- и пневмопривода и др. На рис. 14 показан автоматический поворотный стол с приводом от индивидуального электродвигателя для одновременной многошпиндельной обработки нескольких деталей на вертикально-сверлильном станке. Стол обеспечивает автоматическое деление окружности на две—шесть частей с помощью пары сменных зубчатых колес 11. Поворот планшайбы стола осуществляется электродвигателем 3, включение которого производится либо нажатием пусковой кнопки, либо конечным переключателем, управляемым от шпинделя станка. От двигателя движение передается через пару зубчатых колес 4 и червячную передачу 9. С червячным колесом жестко связан диск с пальцами 12, которые вращают мальтийский крест 10, переда- [c.211]

Механизация процесса притирки осуществляется путем применения ручных машинок, специальных притирочных станков и приспособлений к металлорежущим станкам. Простейшими притирочными станками являются станки с вращающимися притирочными дисками (с горизонтальной или вертикальной осью [c.347]

Станины долбежных станков вертикальные стойки фрезерных, строгальных н расточных станков Станины с направляющими большинства металлорежущих станков, шестерни, маховики, тормозные барабаны, диски сцепления [c.41]

Упорные шарикоподшипники применяют в вертикальных центрифугах, в тихоходных редукторах, передающих большие-крутящие моменты, в крановых крюках, шпинделях металлорежущих станков, опорах поворотных кранов, вращающихся центрах металлорежущих станков, домкратах и других машинах. [c.361]

Смазочными материалами для металлорежущих станков обычно служат масла марок машинное С, машинное Л и моторное Т. Для шлифовальных станков используют веретенное масло. Расход смазочных материалов в зависимости от типа и размера станков колеблется в пределах от 20 до 50 кГ в год для мелких токарных, поперечно-строгальных, вертикально-сверлильных, фрезерных и других станков, до 3000—4000 кГ в год для особо крупных и уникальных продольнофрезерных, продольно-строгальных и карусельных станков. [c.822]

Рабочие органы металлорежущих станков могут (в ряде конструкций) перемещаться в направлениях, параллельных движению других РО, например вертикальное перемещение консоли, параллельное перемещению ползуна шпинделя. Если нужно программировать перемещение двух таких РО, то необходимо его раздельное адресование. С этой целью код имеет, например, символ W для второго перемещения по оси Z. Символ, обозначаемый буквой G, именуется как подготовительная функция управления, адресующая команды, связанные с изменением характера перемещений РО. Примерами этого служат переходы на линейное перемещение, круговое по часовой стрелке и против часовой стрелки, выбор плоскостей ХУ, XZ, YZ, коррекция на длину положительная, коррекция на радиус положительная против часовой стрелки и др. [c.48]

Неточность и износ станка. Известно, что все металлообрабатывающие станки изготовляются с определенной регламентированной точностью согласно ГОСТу, т. е. каждый станок имеет неточность установки и перемещений рабочих органов в сравнении с идеальной кинематической схемой. Так, например, по данным ГОСТа радиальное биение шпинделей токарных и фрезерных станков допускается в пределах 0,01—0,015 мм, торцовое биение — 0,01—0,02 мм непрямолинейность и непараллельность направляющих станин токарных станков на длине 1000 мм допускается в пределах 0,02 мм, непараллельность осей шпинделей токарных станков направлению движения кареток на длине 300 мм в вертикальной плоскости 0,02—0,03 мм, а в горизонтальной плоскости — 0,01—0,015 мм. Следовательно, неточность кинематической схемы металлорежущего станка переносится на обрабатываемую деталь. При нагружении станка усилиями резания неточность кинематической схемы возрастает за счет одностороннего выбора зазоров в соединениях. Каждый изготовленный станок при эксплуатации подвергается износу по поверхностям трения, что влияет на его точность, причем погрешности одного и того же элемента станка по-разному влияют на точность обработки, в зависимости от того, как установлен режущий инструмент на станке. Так, например, износ опорной поверхности задней бабки токарного станка может сместить центр задней бабки относительно переднего в вертикальной плоскости или в горизонтальной. При установке резца на токарном станке в горизонтальной плоскости неточность положения заднего центра в вертикальной плоскости мало сказывается на точности обработки, а смещение в горизонтальной плоскости влияет на точность обработки, и эта погрешность копируется на обрабатываемую поверхность. При установке резца на токарном станке в вертикальной плоскости смещение заднего центра влияет на точность обработки с противоположными результатами по сравнению с приведенным выше вариантом. Износ опор шпинделя токарного станка влияет на увеличение биения шпин-42 [c.42]

Шарикоподшипники упорные (рпс. 109, и) изготовляют одинарными для восприятия осевой нагрузки в одном направлении и двойными для восприятия осевой нагрузки в обоих направлениях. Для лучшей самоустановки эти подшипники изготовляют со сферическим подкладным кольцом. У одинарного подшипника одно кольцо ( тугое ) монтируется на вал, а второе ( свободное ) — в корпус. В ряде случаев эти подшипники можно заменить шариковым однорядным с увеличенной осевой игрой. Применяют в вертикальных центрифугах, тихоходных редукторах, крановых крюках, шпинделях металлорежущих станков, опорах поворотных кранов, вращающихся центрах металлорежущих станков, домкратах и др. Упорные роликовые подшипники воспринимают большие нагрузки, чем шариковые, но при небольших оборотах. [c.158]

Для подвода масла от одного источника к нескольким смазываемым точкам применяются регулируемые и нерегулируемые маслораспределители, встраиваемые в смазочную систему между источником и трущимися поверхностями. На фиг. 30 показан нерегулируемый маслораспределитель, применяемый при непрерывной подаче масла самотеком. Он изготовлен из трубы, заглушенной с одного конца, а с другого присоединяемой к маслопроводу. Все отводящие трубки направлены вниз вертикально или наклонно. Количество масла, подаваемого через каждую трубку, устанавливается при монтаже оборудования, путем подбора диаметра трубки и величины выходного отверстия на конце ее. Этот способ подачи масла применяется для большинства металлорежущих станков. [c.114]

На рис. 2 показана станина металлорежущего станка, не имеющая обработанной базы в вертикальной плоскости. База создается искусственно, в виде платиков на лапках крепления станины. [c.232]

Шарикоподшипники упорные применяются в узлах вертикальных центрифуг, тихоходных редукторов, передающих большие крутящие моменты, крановых крюков, шпинделей металлорежущих станков, опор поворотных кранов, вращающихся центров металлорежущих станков, домкратов и других машин. [c.56]

Закалочные станки делятся на универсальные и специализированные. Универсальные служат для обработки деталей одного вида, например валов, отличающихся по длине и диаметру. Разра- ботан ряд станков этого типа. Выпускаются тяжелые станки серии ИЗУВ для закалки крупногабаритных валов, обойм и зубчатых колес. Часто для закалки валов и других длинных изделий используются переделанные токарные или другие металлорежущие станки. В процессе закалки валы могут располагаться горизонтально или вертикально. В схеме с подвижным индуктором, используемой для закалки длинных и тяжелых валов, предпочтительно вертикальное положение детали, дающее меньшую ее деформацию и позволяющее приблизить зону охлаждения к индуктору. Для небольших валов, осей и пальцев можно рекомендовать схему с горизонтальным или наклонным движением деталей сквозь неподвижный индуктор. Крупногабаритные детали, например направляющие станков, закаливаются в горизонтальном положении непрерывно-последовательным способом. Нагрев осуществляется плоским индуктором (см. рис. 11-7), который крепится к выводам трансформатора, расположенного на подвижной части — суппорте станка. Подвод энергии к закалочной головке осуществляетея гибким кабелем. Длина закаливаемых деталей достигает 2700 мм при ширине до 650 мм. [c.185]

СЧ 21-40 Условные напряжения изгиба примерно до 300 i.I / jii Условные удельные далления между трущимися поверхностями > 5 кГ/см О 1,5 кГ1см в отливках весом более 10 гп) или подверженность поверхностей закалке Высокая герметичность Станины долбежных станков, вертикальные стойки фрезерных, строгальных и расточных станков Станины с направляющими большинства металлорежущих станков, шестерни, маховики, тормозные барабаны, диски сцепления Гидроцилиндры, гильзы, корпусы гидронасосов, золотников и клапанов среднего давления (до 80 vF/ m ) [c.50]

Указанные явления наблюдаются в некоторых механизмах с самотормозя-щимися винтами, перемещающими узлы по вертикальным направляющим (например, в тяжелых металлорежущих станках). [c.263]

Из кулисных механизмов наибольшее распространение в технике получили механизмы с качающейся кулисой. Примером может служить механизм привода строгального металлорежущего станка, приведенный на фиг. 72. Палец ведущего кривошипного диска 4 входит в прорезь кулисы 5. На пальце шарнирно сидит блок 3, скользящий вдоль прорези кулисы. Верхний конец кулисы шарнирно соединен с ползуном 2, в передней части которого закрепляется резец /. Нижний конец кулисы соединен через подвижное звено 6 с неподвижной опорой 7. При вращении кривошипа кулиса будет совершать качательные движения около своего нижнего конца. Одновременно верхний конец ее будет сообщать ползуну 2 возвратно-поступательные движения. Поворотом звена 6 О существляют необходимые вертикальные перемещения кулисы. [c.88]

Мировое станкостроение в последней трети XIX в. располагало пятью основными типами металлорежущих станков. Преобладающую часть станочного парка составляли ток арные станки, которые применяли для обработки наружных и внутренних поверхностей тел вращения. На токарных станках обтачивали гладкие и ступенчатые валы, конусы, шары, различные фасонные поверхности, растачивали цилиндры, отверстия, нарезали резьбу. Вторую многочисленную группу составляли сверлильные станки, предназначавшиеся для сверления и обработки отверстий, а также для расточки и нарезки резьбы. Строгальные станки, подразделявшиеся на горизонтальные и вертикальные (долбежные), служили для обработки плоских поверхностей изделий. Расширялось использование фрезерных станков для обработки наружных и внутренних поверхностей особенно точных деталей, а также для получения изделий фасонной конфигурации. Наконец, пятую группу металлообрабатывающего оборудования составляли шлифовальные станки, на которых проводили чистовую обработку деталей различной формы с помощью абразивных материалов и инструментов. [c.20]

Индивидуальный электропривод существенно повлиял и на конструкцию самих рабочих машин. Слияние приводного двигателя с исполнительным механизмом получалось иногда настолько тесным, что конструктивно они представляли собой единое целое. Наиболее гармоничная конструктивная связь электропривода со станком осуществлялась при использовании фланцевых электродвигателей, которые выпускались в горизонтальном и вертикальном исполнении и могли непосредственно присоединяться к механизмам станков без промежуточных ременных передач. Фланцевые двигатели получили применение прежде всего для привода высокоскоростных шпинделей сверлильных, расточных, шлифовальных, полировальных и деревообрабатывающих станков. Эффективным оказалось использование в качестве индивидуального привода встроенных электродвигателей и особенно двигателей с изменяемым числом оборотов (регулируемый привод). При электрическом или электромех аническом регулировании скорости создаются возможности значительного упрощения кинематической схемы металлорежущих станков. [c.29]

Ориентировочно можно считать, что форма дисимметрична при значениях 0<Е <0,1 и асимметрична при 0,1 <- < 1,0. Для машин сложных форм за расчетную плоскость симметрии берется вертикальная плоскость симметрии, рассекающая главный вид описываемого параллелепипеда (автоматы и оборудование дистанционного управления), или же плоскость симметрии оператора, находящегося в наиболее удобном для управления месте (полуавтоматы, универсальные металлорежущие станки и т. д.). [c.57]

Строгание поверхностей моделей или заготовок для них необходимо производить проходным чистовым резцом с пластинкой из стали Р 9. Геометрические параметры резца у = 20°, а = 12°, 1 = 0°, ф = 45° радиус сопряжения режущих кромок при вершине Л = 1,0 мм. Твердость инструмента после термической обработки 58—62 HR . Основные особенности фрезерования и склейки тонкостенных моделей заключаются в следующем. Модель иногда приходится выполнять из нескольких заготовок. Размеры заготовок определяются требованиями обеспечения необходимой их жесткости при изготовлении, возможностями имеющихся металлорежущих станков и размерами режущего инструмента. Заготовки по наружному контуру обрабатываются на фрезерном или строгальном станках. Цилиндрические поверхности заготовок лучше выполнять на больших токарных станках на планшайбе. Заготовки должны в точности повторять наружные контуры модели. Перед фрезерованием внутренних вертикальных ребер заготовки размечаются на торцах, без нанесения рисок на боковых поверхностях. При фрезеровании модель закрепляется в металлической оправке. На вертикальном фрезерном станке производится симметричная черновая выборка материала из объемов между вертикальными элементами (см. рис. 3) с оставлением припуска 1,5—2 мм с каждой стороны элемента. Чистовая обработка стенок должна выполняться поочередно с одной и другой сторон элемента с установкой в выбранные объемы размерных вкладышей. Для сохранения плоской формы обрабатываемых стенок используются винтовые пары с прокладками при этом максимальные отклонения от плоскости элементов на длине 100 мм не превышают 0,1—0,15 мм и по толщине — +0,05 жм (при толщинах стенок б = 1—3 мм). Пересекающиеся стенки в результате выборки внутренних объемов материала имеют радиусы сопряжений 6—7 мм точная подгонка мест сопряжений, а также вырезы и отверстия в вертикальных стенках выполняются с помощью технической бормашины (или слесарной машины Гном ) с прямыми и угловыми наконечниками и фрезами специальной требуемой формы. Склеиваются заготовки и части модели (высота модели Н достигает 200—400 мм) с помощью дихлорэтано-вого клея [2]. Перед склейкой склеиваемые части своими поверхностями погружаются на 8—10 мин в ванну с чистым дихлорэтаном. Происходит размягчение поверхностной пленки на толщину 0,1 мм. Далее на поверхность наносится кистью тонкий слой клея (5% органического стекла в дихлорэтане) и склеиваемые поверхности соединяются производится при-грузка склеиваемых частей для создания в клеевом шве давлений порядка 0,5 кПсм . Для выхода паров дихлорэтана из внутренних замкнутых полостей модели в ее стенках и в нагрузочных штампах делаются одиночные отверстия диаметром 5 мм. Для уменьшения скорости испарения дихлорэтана, что может приводить к образованию пузырьков и иепроклей-кам, наружный контур шва заклеивается клейкой лентой. Нагрузка [c.65]

Механизация нроцесса притирки. Механизация процесса притирки осуществляется путем применения ручных машинок, специальных притирочных станков и приспособлений к металлорежущим станкам. Простейшими притирочными станками являются станки с вращающимися прш-ирочными дисками (с горизонтальной или вертикальной осью вращения), по которым вручную перемещаются притираемые детали (см. рис. 148,а). [c.423]

Цифра 2 указывает, что сверлильные станки относятся ко второй группе металлорежущих станков, буква А — данная модель — модернизации бдзоеогр станка, 1—тип станка — вертикально-сверлильный, 25 — максимальный дай метр сверления (по данным ЭНИМС). [c.153]

Среди новых моделей станков особо следует отметить скоростные шлифовальные, токарные многошпиндельные автоматы для обточки прутков диаметром до 80 мм, вертикальные полуавтомата для обработки деталей диаметром до 800 мм, копировально-фрезер ные станки, двустоечные координатно-расточные особой точности со столами размером до 2000 X 3200 мм, шлифовальные особо точные для деталей диаметром до 500 мм. уникальные карусельные для обработки деталей до 20 м, зубофрезерные для зубчатых колес диа метром до 8 м, продольно-фрезерные со столами до 5000 X16000 мм я другие высокопроизводительные металлорежущие станки. [c.3]

Станки сверлильной группы предназначены для обработки различных отверстий. Они являются весьма распространенным видом металлорежущего оборудования машиностроительных заводов. Существуют следующие типы универсальных сверлильных станков настольные сверлильные станки (одношпиндельные) вертикально-сверлильные одношпиндельные станки радиальносверлильные станки многошниндельные сверлильные станки станки для глубокого сверления. [c.372]

Отливки четвертой группы сложности (рис. 1, г) характеризуются следующими признаками наружные поверхности у них криволинейные и прямолинейные с примыкающими кронштейнами, фланцами, патрубками и другими конструктивными элементами сложной конфигурации. Многие части поверхности выполняются стержнями. Внутренние полости имеют сложную конфигурацию со значительными выступами и углублениями. Типовые отливки этой группы столы, корпуса и основания металлорежущих станков, вертикальные колонны станков, салазки станков, силовые головки и их корпуса, поворотные круги станков, станины прессов и молотов, лонжероны, термоблоки и др. [c.59]

Согласно принятой классификации металлорежущих станков, протяжные станки входят в группу 7, в которой к типу 5 относятся горизонтальные и к типу 7 вертикальные. Эти цифры стоят первыми в обозначении станка. Следующие две цифры обозначают тяговое усилие станка в т. В обозначении модели станка, кроме цифр, могут входить и буквы. Если буква стоит после первой цифры, это обозначает, что конструкция станка подвергалась усовершенствованию в сравнении с прежней моделью. Если буква стоит в конце номера станка, то это значит, что данный станок является видоизменением основной базовой модели. Специальные протяжные станки обозначаются условными з родскими номерами. [c.175]

По классификации, разработанной Экспериментальным научно-исследовательским институтом металлорежущих станков (ЭНЙМС), все станки делятся на группы, которые, в свою очередь, подразделяются на типы (разновидности) (табл. 8). Деление станков на типы производят по следующим основным признакам виду обработки и применяемому инструменту технологическим особенностям станка (для обдирочных работ или чистовых работ и т. д.) степени автоматизации станка числу важнейших рабочих органов станка (или инструмента) н их расположению, например, станки одношпиндельные или многошпиндельные, горизонтальные или вертикальные и т. д. [c.80]

По принятой в СССР классификации металлорежущие станки делят на девять групп. Фрезерные станки относят к шестой группе. В свою очередь, каждую группу станков делят на типы. Рассмотрим обозначение станка 6Р12. Это фрезерный станок (цифра 6), модернизированный (буква Р), вертикально-фрезерный (цифра 1), типоразмер станка № 2 (цифра 2). Станки подразделяют по степени универсальности. Универсальные станки предназначены для выполнения различных операций на разнообразных деталях. Станки, на которых диапазон выполняемых работ особенно велик, называют широкоуниверсальным. Универсальные станки используют в единичном и мелкосерийном производстве. [c.14]

Настройка давления шариков на поверхность осуществляется вертикальной подачей суппорта, где установлена виброголовка. Настройка производится при помощи динамометра камертонного типа (рис. 46, б). Один из шариков виброголовки подводят к пяте динамометра так, чтобы он только коснулся ее поверхности, не создавая никакого давления. Затем, перемещая головку вниз, давят шариком на динамометр с усилием в 30 кгс, после чего замечаем величину вертикального перемещения по нониусу вертикальной подачи. Для тех случаев, когда ремонт оборудования производится в слабо оснащенных ремонтных цехах (отсутствие продольнострогального станка), или при необходимости обработки направляющих станин уникальных металлорежущих станков на месте их установки авторами разработана навесная конструкция виброголовки (рис. 47). Все узлы данной конструкции виброголовки 3 смонтированы на специальной постели с кареткой 5, которая перемещается по раздвижным направляющим 4 и 11, установленным на тумбах. [c.88]

Точность металлорежущих станков должна отвечать определенным требованиям, установленным нормами ГОСТ. Проверка геометрической точности вертикально-сверлильных станков с конусом Морзе до № 4 и диаметром сверления до 35 мм и радиально-сверлильных станков стационарного типа производится соответственно по ГОСТ 370-41 и ГОСТ 98-41 И состоит в статических и динамических нспытаниях станка. [c.75]

Для обеспечения единства трактовки международный стандарт 150-Р 841 и отечественный отраслевой устанавливают номенклатуру и единое направление осей координатных систем металлорежущих станков, обязательные для всех изготовителей. На рис. 19.4 приведены некоторые типы станков с указанием положения и направления осей их координатных систем станки токарно-револьверный (рис. 19.4, а), лоботокарный (рис. 19.4, б), токарно-карусельный (рис. 19.4, в), консольно-фрезерные вертикальный (рис. 19.4, г) и горизонтальный (рис. 19.4, ( ), про-дольно-фрезерные вертикальный (рис. 19.4, е), двухетоечный (рис. 19.4, ж ) и с подвижным порталом (рис. 19.4, з), фрезерный с поворотным столом и поворотной бабкой (рис. 19.4, и), горизонтально-расточные с неподвижной (рис. 19.4, к) и продольноподвижной передней стойкой (рис. 19.4, л), продольно-строгальный (рис. 19.4, м), кругло- (рис. 19.4, н) и плоскошлифовальный (рис. 19,4, о), а также дыропробивной пресс с револьверной головкой (рис. 19.4, п), намоточная машина (рис. 19.4, р), газорезательная машина (рис. 19.4, с) и графопостроитель (рис. 19,4, т). [c.350]

Целевое назначение насосов БХ14-5 (табл. 8.10) - подача СОЖ в зону обработки, омывание посадочных поверхностей режущего и вспомогательного инструмента и технологических баз заготовок, обрабатываемых на металлорежущих станках, а также гидротранспортирование стружки. Вертикальные центробежные электронасосы типа П-...М предназначены для подачи к инструменту металлорежущих станков СОЖ, не оказывающих активного корродирующего действия на детали электронасосов, погруженные в жидкости (табл. 8.11). [c.430]

Для обработки дышла используем скоростной вертикально-фрезерный станок модели 6А54 (см. раздел Металлорежущие станки ). [c.389]

Чрезвычайное разнообразие механизмов подач современных металлорежущих станков обусловлено зависимостью конструкции этих механизмов от многих факторов и прежде всего от количества ступеней подачи, структуры ряда подач (геометрический, арифметический или специальный ряд), числа направлений движения подачи (например, вправо и влево, вперед и назад или только вправо и влево)-и характера подачи (непрерывная или периодическая). На конструкцию этих механизмов влияет, кроме того, требуемая точность согласования скорости подачи со скоростью главного движения, что в свою очередь определяет возможность привода подач от отдельного электродвигателя. Легко понять поэтому, что механизм подач, например вертикально-сверлильного станка, где движение рабочей подачи шпинделя происходит лишь в одном направлении и число ступеней скорости подачи составляет три — шесть, значительно проще по конструкции механизма подач гокарно-винторезного станка, который должен давать иногда до 100 и больше ступеней подачи (см. табл. 4 на стр. 48) в продольном направлении и до 60 подач в поперечном. [c.299]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...