Прокатка композиций

Во втором издании (первое —в 1971 г.) изложены прогрессивные процессы производства деформированных полуфабрикатов (листов, профилей, труб, проволоки и др.) из алюминиевых сплавов. Приведены новые технологические схемы, позволяющие совместить процессы правки и отделки в едином технологическом цикле, описана технология рулонной прокатки многослойных листов из новых композиций материалов. Указаны оригинальные способы нагрева и охлаждения полуфабрикатов (струйный нагрев, душирующее охлаждение). Рассмотрены новые конструкции печей. [c.22]

В настоящее время для получения армированных композиций широко применяют методы горячего прессования, прокатки, диффузионной сварки в вакууме, динамического горячего прессования и др. Представляется важным оценить влияние технологических факторов на прочность [c.159]

В предыдущем разделе рассматривалась прочность сцепления покрытия (молибден) с основой (сталь) при установлении оптимальных режимов прокатки (оптимальная температура прокатки 950° С, степень обжатия 50%). Необходимо было выяснить, какими механическими свойствами обладает биметаллический композит. Особое внимание было уделено исследованию характера разрушения (определению ударной вязкости, температуры перехода в хрупкое состояние), тем более что этот вопрос в ранних работах по различным биметаллическим композициям практически вообще не изучался. [c.101]

Сплавы, изготовляемые методом порошковой металлургии. Прессованием или прокаткой порошков на железной и медной основах и последующим спеканием удается изготовить различные пористые антифрикционные детали [46, 87 [. Такие детали перед установкой пропитывают маслом. Как правило, их используют при работе в условиях недостатка смазки, хотя они устойчиво работают и при обильной смазке (трение со смазочным материалом) [871. В качестве добавки к железным и медным пористым изделиям используют порошки твердых смазок графита, дисульфида молибдена, нитрида бора и др. Композицию на железной основе обычно составляют с графитом, причем от его сорта в значительной степени зависят механические и антифрикционные свойства. Составы наиболее распространенных пористых сплавов на железной, алюминиевой и медной основах и некоторые свойства их приведены в [81]. [c.180]

Число обжатий, необходимое для получения беспористой ленты, зависит от пластичности композиции и режимов прокатки. Технологически можно получать ленту из различных материалов (пористых, фрикционных, твердосплавных и др.). Применяя бункера с перегородкой (рис. 8.10, б), изготовляют ленты из разных материалов (двуслойные). Прокаткой получают ленты толщиной 0,02. .. 3,0 мм и шириной до 300 мм. Применение валков определенной формы позволяет получать [c.474]

Степень обжатия листов при холодной прокатке поперек волокон не более 70—80%, так как при больших степенях обжатия волокна разрушаются. В результате прочность композиции А1—A Ni вдоль волокон становится меньше исходной. [c.281]

Ускоренное охлаждение стали в некоторых композициях ау-стенитных сталей может привести к фиксации в их структуре первичного б-феррита, в некоторых случаях необходимого с точки зрения предупреждения горячих трещин. Холодная деформация, в том числе и наклеп закаленной стали, в которой аустенит зафиксирован в неустойчивом состоянии, способствует превращению у а. Феррит, располагаясь тонкими прослойками по фаницам аустенитных зерен, блокирует плоскости скольжения и упрочняет сталь (рис. 9.2). Упрочнение стали тем выше, чем ниже температура деформации. Обычно тонколистовые хромоникелевые стали в состоянии поставки имеют повышенные прочностные и пониженные пластические свойства. Это объясняется их повышенной деформацией при прокатке и пониженной температурой окончания прокатки. [c.349]

Аналогичные данные для композиции сталь — медь, полученной путем прокатки, представлены авторами работы [18], которые выявили хорошее соответствие экспериментальных результатов величинам, рассчитанным по правилу смеси с использованием [c.65]

Для получения слоистых композиций, применяемых в термостатах, требуется точный контроль размеров изделия, давления при прокатке, температуры и времени, так как слоистые материалы обладают определенной и контролируемой деформацией, зависяш,ей от температуры. [c.107]

Высокопрочные углеродные волокна нача.тхи применять для армирования медных сплавов начиная с 1961 г. Образцы композиции изготовляли следуюш им образом порошок из медноникелевого сплава смешивали в шаровой мельнице с измельченными углеродными волокнами, укладывали смесь в форму и проводили процесс спекания. Однако полученные таким образом образцы материала были пористыми и имели довольно низкие механические свойства. По этой причине спеченные образцы подвергали горячей ковке или прокатке, что обычно приводило к уменьшению пористости и некоторому повышению прочностных характеристик материала, но даже после деформирования прочность композиции не достигала прочности материала матрицы. [c.401]

В некоторых случаях возможна последующая деформация, например прокатка. Возможно и технически уже разработано также непосредственное получение листового материала из порошка. Поскольку тонкие порошки металла весьма легко окисляются, естественно, что все операции при повышенных температурах необходимо проводить в высоком вакууме или инертных атмосферах (Аг, Не). В зависимости от условий прессования и спекания возможно получение как композиций различной пористости, так и достаточно компактных металлокерамических и композиционных материалов. Использование порошковой металлургии делает возможным получение [c.332]

В зависимости от требуемой композиции, формы и массы (веса) слитка этот метод и.меет разновидности, которые предусматривают последующую горячую прокатку или иную горячую обработку давлением полученного слойного слитка с интенсивными частными обжатиями и достаточно большим суммарным обжатием. Соединение слоев биметалла может происходить как в процессе заливки, так и в процессе горячей обработки давлением. [c.161]

Метод соединения взрывом в силу его сложности и относительной дороговизны целесообразно применять для получения относительно небольших листов таких композиций, которые не удается получить пакетной прокаткой или электрошлаковой сваркой. Это относится к соединяемым парам металлов или сплавов, физикохимические свойства которых отличаются настолько, что не представляется возможным соединить их пакетным методом или методом заливки, например для соединения серебра, молибдена и тантала или сплава хастеллой со сталью. [c.205]

Практически невозможно назвать отрасль промышленности, где бы не находили применения те или иные изделия и материалы, получаемые методами порошковой металлургии. В практике обрабатывающей промышленности это твердосплавные инструменты в горнодобывающей и нефтяной промышленности — наплавочные и армирующие твердые сплавы и алмазно-металлические композиции, применяемые для оснащения бурового инструмента в металлургической промышленности — присадочные порошковые металлы и ферросплавы — модификаторы, твердые сплавы (для прецизионной прокатки и волочения). В сварочной технике порошки применяют для наплавки, специальной резки и изготовления обмазок. В практике машиностроения, приборостроения, транспортного машиностроения, автомобилестроении и [c.5]

Композиция полиизобутилена не является диэлектриком поэтому качество покрытия нельзя контролировать электрическими методами, применяемыми для эмали. Здесь приходится ограничиваться тщательным осмотром покрытия, особенно швов. Замеченные пузыри прокалывают иглой, воздух удаляют прокаткой роликом, а на поврежденное место приваривают заплату. [c.266]

Заготовка имела толщину 0,9 мм и была получена многократно чередующейся намоткой проволоки на плоскую охлаждаемую оправку и плазменным напылением на ее поверхность алюминия. После отжига, проведенного после прокатки, композиция, содержащая 37 об.% проволоки, с прочностью 385 кгс/мм , имела прочность в направлении укладки волокн 122 кгс/мм . Процесс холодной прокатки со степенью деформации 1—2% применяли для композиций алюминий — стальная проволока, полученных методом диффузионной сварки под давлением [159, 179]. Предел прочности этих композиций после прокатки состовлял 120 — 140 кгс/мм . [c.146]

Спекание проводят для повышения прочности предварительно полученных заготовок прессованием или прокаткой. В спрессованных заготовках доля контакта, между отдельными частицами очень мала и спекание сопровождается ростом контактов между отдельными частицами порошка. Это является следствием протекания в спекаемом теле при нагреве следуюш,их процессов восстановления поверхностных оксидов, диффузии, рекристаллизации и др. Протекание этих процессов зависит от температуры и времени спекания, среды, в которой осуществляется спекание и других факторов. При спекании изменяются линейные размеры заготовки (больн1ей частью наблюдается усадка — уменьшение размеров) и физикомеханические свойства спеченных материалов. Температура спекания обычно составляет 0,6—0,9 температуры плавления порошка однокомпонентной системы или ниже температуры плавления основного материала для композиций, в состав которых входят несколько компонентов. Время выдержки после достижения температуры спекания по всему сечению составляет 30—90 мин. Увеличение времени и температуры спекания до определенных значений способствует увеличению прочности и плотности в результате активизации процесса образования контактных поверхностей. Превышение указанных технологических параметров может привести к снижению прочности в результате роста зерен кристаллизации. [c.424]

Кинетика изменения деформационного микрорельефа в зонах сопряжения разнородных слоев биметаллов была изучена автором и А. И. Тана-новым с помощью установки ИМАШ-20-69 при исследовании образцов трехслойной композиции Х18Н10Т + кремнистое железо + Х18Н10Т, изготовленной способом сварки взрывом с последующей прокаткой на необходимую толщину. Конечная толщина образцов составляла 2 мм. Полученная слоистая плакированная композиция оказалась весьма удачным модельным материалом для ряда многослойных сочетаний металлов с о. ц. к. и г. ц. к. решетками. [c.232]

На рис. 131 представлены микрофотографии, снятые в процессе растяжения на установке ИМАШ-5С-65 с поверхности образцов биметалла СтЗ + + Х18Н10Т, изготовленного горячей прокаткой и (для сравнения) непосредственным импульсным плакированием. Рис. 131, а иллюстрирует микростроение, возникающее в переходной зоне биметалла, полученного способом горячей прокатки и испытанного на растяжение в интервале температур 20—400° С со скоростью перемещения захвата 10 мм/мин. В данных условиях испытания как в материале основы, так и в плакирующем слое образуется внутризеренный сдвиговый микрорельеф, отражающий одинарное и множественное скольжение. Судя по изменению микрорельефа, в непосредственной близости от границы раздела слоев деформация распределена весьма неравномерно. Сдвиговый микрорельеф в науглероженной прослойке плакирующего слоя выражен наименее четко, что объясняется блокированием полос скольжения многочисленными дисперсными частицами. В обезугле-роженной зоне стали СтЗ происходит локализация пластической деформации,, сопровождающаяся образованием развитых полос скольжения. В этом участке с увеличением степени деформации образуются трещины, которые и приводят к разрушению композиции. [c.235]

Методом пропитки в вакууме получали композиционный материал на основе алюминия, упрочненного нитевидными кристаллами окиси алюминия. Технологический процесс заключался в предварительном получении полуфабрикатов в виде ленты из проволочной сетки с нанесенными на нее после воздушной сепарации нитевидными кристаллами. Такая лента разрезалась на отрезки определенной длины, которые подвергались на специальной установке прокатке до необходимой толщины. На полученные таким образом листы методом катодного напыления наносили покрытие из нихрома (60% Ni —24% Fe—16% r) или из углеродистой стали. Листы с покрытием пропитывались жидким алюминием. Полученный таким образом материал, содержащий 20 об.% нитевидных кристаллов AI2O3, имел при 500° С предел прочности 21 кгс/мм и длительную, 100-часовую прочность при этой же температуре 8,4 кгс(мм . По данным работы [174] модуль упругости композиции алюминий — усы AljOa составлял 12 6000 кгс/мм2. [c.100]

Методом горячего прессования и последующей горячей прокатки получали композиции на основе алюминиевого сплава 7075 (А1 — 5,6% Zn—2,5% Mg — 1,6% Си —0,3% Сг), упрочненного нитевидными кристаллами AlgOg, Из водной суспензии, содержащей порошок алюминиевого сплава и нитевидные кристаллы, после фильтрования получили маты, которые подвергали горячему прессованию при температуре 549 С и давлении 7 кгс/см . Прессованные брикеты затем нрокатывалн при температуре 426— 482° С с толщины 7,87 до 0,91 мм. Предел прочности полученных таким образом образцов композиционного матеоиала, содержащего 20 об.% нитевидных кристаллов окиси алюминия при комнатной температуре, был равен 38 кгс/мм . Низкая прочность этого материала объясняется главным образом двумя факторами неориентированной укладкой нитевидных кристаллов и их разрушением в процессе прессования и прокатки, подтвержденными результатами мет-1ЛЛ0графических исследований. [c.146]

Принципиальная схема изготовления композиционного материала электрохимическим методом с использованием непрерывных волокон показана на рис. 79. Волокно перематывается с катушки через натяжное приспособление на специальную металлическую оправку, служащую катодом. Оправка частично погружена в электролит и совершает вращательное движение с заданной скоростью. Анод, изготовляемый из осаждаемого металла высокой чистоты, помещается на определенном расстоянии. Частота вращения оправки определяется скоростьго осалодения покрытия н требуемым содержанием волокон в композиционном материале. Характер осаждения и формирования монослойного и многослойного материала в значительной степени зависит от диаметра волокон, расстояния между волокнами на оправке, электропроводности волокон и условий осаждения. Плотный, бесгюристый материал получается тогда, когда покрытие равномерно покрывает поверхность волокон и пространство между волокнами. При использовании в качестве упрочнителя тонких, непроводящих волокон, как правило, не наблюдается образования пористости, н композиционный материал фактически не требует дальнейшего уплотнения методом прессования, спекания или прокатки. При использовании же волокон бора, карбида бора или металлических волокон диаметром 100 мкм и более в процессе формирования композиции образуется пористость. [c.176]

Надо сказать, что для прокатки сверл действительно не годился ни один из разработанных способов, в том числе и поперечно-винтовая прои атка. После долгих поисков была изобретена пространственная композиция из четырех валков. Одна пара их расположена горизонтально, другая — вертикально. При этом валки каждой пары повернуты относительно друг друга наподобие лопастей пропеллера. У каждой пары валков свои обязанности одна прокатывает канавки, другая оформляет так называемые спинки сверла. Заготовка, нагретая токами высокой частоты, превращается в сверло всего за один проход. Это означает, что производительность продольновинтовой прокатки сверл (так назвали новый способ) просто-таки грандиозна. Сравнительно небольших сверл [c.101]

Для изготовления электроконтактов из порошков или смесей порошков применяют, как правило, два основных технологических варианта. Более распространено прессование заготовок и их последую-ш,ее спекание в заш,итной атмосфере. Мелкодисперсную шихту перед прессованием обкатывают или протирают через сетку с получением гранул размером 200 - 300 мкм, что позволяет повысить и стабилизировать ее насыпную плотность, улучшить текучесть и, в результате, вести прессование на прессах-автоматах. Давление прессования во всех случаях достаточно высокое (300 - 500 МПа и даже более 1500 МПа при изготовлении серебряно-вольфрамовых и медно-вольфрамовых контактов). Целесообразно применять двойное прессование с отжигом перед допрессовыванием при температуре 0,4 - 0,6 7 , матрицы. Спекают прессовки Ад - W при 10ОО °С, Си - W при 1100 °С, Ад - dO, Ад - СиО или Ад - Ni при 900 - 950 °С, причем для мелкодисперсных порошков температура спекания примерно на 100°С ниже указанных длительность изотермической выдержки составляет 3-4ч. Структура спеченного контактного материала, определяюш,ая эксплуатационные свойства контакта, может быть значительно улучшена его глубокой пластической деформацией, экструдированием или прокаткой, придаюш,ей частицам форму вытянутых волокон. Кроме того, прокаткой и экструзией или волочением после экструзии получают соответственно ленту или проволоку различного диаметра, из которых затем высаживают контакты. На рис. 59 на примере композиции Ад - dO [c.192]

Иж1 — безосновный рулонный гидроизоляционный и кровельный материал, изготовляемый прокаткой резиново-битумной композиции, полученной термомеханической обработкой девулканизированной резины, нефтяного битума, минерального наполнителя (волокон асбеста), антисептика и пластификатора. Изол отличается повышенной эластичностью, биостоек, незначительно поглощает влагу, долговечнее рубероида более чем в 2 раза. [c.333]

За рубежом для теплой прокатки нержавеющих труб применяют сложные композиции жидких смазок на основе минеральных масел. В отечественной практике использовались в качестве смазок для наружной поверхности масла И-20А и масло П-28 с добавками ПАВ и для внутренней поверхности смесь 60 % осер-ненного касторового масла с тальком. Эти смазки эффективны при отсутствии медного подслоя [365]. [c.212]

Степень обжатия листов при холодной прокатке поперек волокон не более 70-80 %, так как при больших степенях обжатия волокна разрушаются. В результате прочность композиции А1—AlaNi вдоль волокон становится меньше исходной, что важно для электрических проводов и контактов электрических выключателей. [c.312]

Методы изготовления композиций из жаропрочных сплавов, упрочненных проволокой из тугоплавкого сплава, в основном сходны с методами, используемыми для получения других композиций с металлическими матрицами. Отличительная особенность таких композиций из жаропрочных сплавов состоит в том, что волокно обладает значительно большей пластичностью и требуются более высокие температуры для жаропрочной матрицы. Создание монослойных лент, диффузионное соединение, плазменное напыление и соединение прокаткой — все эти методы применимы для систем жаропрочный сплав — тугоплавкая проволока. [c.267]

Вторичная механическая обработка композиций более легко выполняется для систем, упрочненных тугоплавкой проволокой, чем для композиций, упрочненных более хрупкими волокнами, такими, как бор, AljOs, Si или углерод. Композиции медь — вольфрам подвергаются механической обработке путем прокатки с обжатиями до 95%. Сужение поперечного сечения вольфрамовых волокон составляет свыше 90% от величины сужения для композиции. Такая хорошая обрабатываемость является весьма полезной при изготовлении деталей. Например, профиль турбинной лопатки может быть получен путем горячей деформации. При этом происходит доводка лопатки до получения нужного профиля, включая скручивание. Такая деформация может также привести к повышению прочности матрицы. [c.267]

Волокнистые композиты получают разными методами. К ним относятся пропитка пучка волокон жидкими расплавами алюминия и магния с низкой температурой плавления, плазменное напыление, применение методов горячего прессования, иногда с последующей гидроэкструзией или прокаткой заготовок. При армировании непрерывными волокнами композиций типа сэндвич , состоящих из чередующихся слоев алюминиевой фольги и волокон, применяют прокатку, горячее прессование, сварку взрывом, диффузионную сварку. Отливка прутков и труб, армированных высокопрочными волокнами, производится из жидкометаллической фазы. Пучок волокон непре-рьгоно проходит через ванну с расплавом и пропитывается под давлением жидким алюминием, магнием или жидкой смолой в случае изготовления полимерного материала. При выходе из пропиточной ванны волокна соединяются и пропускаются через фильфу, формирующую пруток или трубу. Этот метод обеспечивает максимальное наполнение композита волокнами (до 85 %), их однородное распределение в поперечном сечении и непрерывность процесса. [c.872]

Толщина плакирующего коррозионностойкого слоя обыч- но Составляет 5—10% общей толщины двуслойного листа (и обычно не превышает 0,5—1 мм). Основой является более доступный сплав, удовлетворяющий требованиям по-механическим и технологическим свойствам. Промышленностью освоен (главным образом методом горячей металлургической прокатки) и выпускается ряД композиций биметаллических листов, например медь по стали 3 никель пО стали 3 нержавеющая сталь (высокохромистая или хромоникелевая) по стали 3. В авиации самое широкое применение нашло плакирование высокопрочных алюминиевых, сплавов более коррозионностойким алюминием повышен- ной чистоты. При правильно выполненной технологии соединений (в частности, сварных) двуслойных металлов коррозионная стойкость конструкций не отличается от стойкости плакирующего металла, а механические свойства1 близки к стойкости металла основного слоя. [c.325]

При установившемся процессе прокатки контроль размеров должен производиться через каждые 10 раскатов. При обычно принятом методе утепления прибыльной части слитка величина обрези головной части составляет 15—17% и донной 2,5—3,0%. Обрезь никель-или медьсодержащих сталей грузится в отдельные вагоны или тележки и сверху (для отличия) поливается известковым раствором. Как правило, слябы и блюмы низколегированной стали охлаждаются в стопах. Лишь отдельные, наиболее сложные композиции марок, чувствительные к условиям охлаждения, должны охлаждаться замедленно. Блюмы для охлаждения укладываются в перевязку таким образом, чтобы избежать их искривления при остывании. Складирование блюмов и слябов, предназначенных для горячего всада, должно быть как можно более кучным, чтобы обеспечить сохранение высокой температуры. [c.187]

Волокна, полученные любым из рассмотренных способов, вводят в матрицу. При изготовлении металлокерамических армированных композиций готовят шихту из смеси порошка матрицы и волокон, которую затем прессуют и спекают. В процессе приготовления шихты важно обеспечить равномерность распределения волокон в матрице, которое иногда нарушается из-за образования комков волокон в ходе перемешивания. Применяют механическое и химическое смешивание. Шихту можно прессовать любым известным способом. Следует указать, что при прессовании изделий в прессформах волокна ориентируются в плоскостях, расположенных нормально к сжимаюшим усилиям, в самих же плоскостях они ориентированы хаотично. Экструзией и прокаткой можно получить направленную структуру композиций, что является важным преимуществом этих методов формования. Спекание спрессованной смеси исходных материалов проводят при температуре 0,7—0,8 Гпл матрицы, чаще всего в атмосфере водорода, инертных газов или вакууме. При спекании композиций наряду с процессами сцепления, уплотнения и упрочнения может происходить и взаимное растворение компонентов. Для армированных систем важно ограничить спекание температурновременными пределами, при которых достигается достаточно прочное сцепление, а заметного растворения не наблюдается. После спекания изделия могут быть подвергнуты дополнительной обработке с целью повышения их физико-механических свойств или придания окончательных размеров и формы. Спекание сформованной смеси исходных материалов может быть заменено пропиткой спрессованных волокон расплавленным материалом матрицы. При этом отпадает необходимость в приготовлении шихты. Пропиткой можно получить практически беспористый материал, равномерно распределять компоненты, варьировать в широких пределах объемное содержание арматуры, диаметр и длину волокон, создавать нужную ориентацию, сохранять исходную форму и размеры волокон, использовать стандартное оборудование термических участков. Однако для получения хорошей композиции необходимо смачивание волокон жидкой матрицей. Кроме того, при пропитке жаропрочными ма- [c.465]

Армирование короткими волокнами проводят методами порошковой металлургии, состоящими из прессования с последующей гидроэкструзией или прокаткой заготовок. При армировании непрерывными волокнами композиций типа сэндвич, состоящих из чередующихся слоев алюминиевой фольги и волокон, применяют прокатку, горячее прессование, сварку взрывом, диффузионную сварку. Прочность композиционных материалов на основе алюминия армированных стальной проволокой, Ов = = 1500 МПа при кси = 0,4ч-0,6 МДж1м . [c.234]

Естественные металлические КМ из несмешиваемых компонентов и композиции in situ получают методами порошковой металлургии и/или литья. Для изготовления листов или профилей из таких КМ проводят процессы горячего прессования, прокатки или волочения порошковых или литых заготовок. Однонаправленные эвтектические КМ получают методом направленной кристаллизащш. [c.164]

Изготовление изделий из металлических и неметаллических композиций основывается на принципах изготовления керамических изделий путем прессования и спекания их при температурах, обеспечивающих свариваемость зерен К0МП031ИЦИЙ без их полного расплавления, Наиболее часто металлокерамические материалы и изделия из них получают методом холодного прессования с последующим спеканием при температурах ниже точки плавления основного компонента. Применяют также и другие варианты технологического процесса совмещение в одной операции прессования и спекания, формирование порошков методом гидростатического и вибрационного прессования вместо обычного прессования, а также выдавливанием, прокаткой, приготовлением металлокерамического шликера, специальной предварительной обработкой металлических порошков перед формированием и т. д. Для улучшения прессуемости в порошки могут вводиться различные склеивающие вещества, которые при последующем спекании удаляются испарением. [c.417]

Термостойкость полиизобутиленовой композиции не превышает 100 . Механическая прочность и твердость полиизобз/тилена зависят как от состава наполнителей, так и от их количества В прокатанном листовом материале. Технология прокатки листового материала аналогична технологии прокатки резиновых смесей. [c.23]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...